PU成型不良原因及對策

1、PU成型不良原因及對策 2/1不良樣品類別原 因 分 析對 策 方 法包風A. 模具灌注或發泡角度不對B. 模具恢復水平時間過早C. 發泡劑比例過高D. 排氣孔或灌注口位置不當E. 模溫過高或過低F. 灌注秒數太少或太多G. .催化劑過高H. 硬化劑過高A. 角度調整至適當角度B. 發泡至最高點空氣孔溢出時再按水平恢復鍵C. 用未含發泡劑之聚醚稀釋或重泡D. 更改或追加排氣孔或灌注口位置E. 調整模溫F. 調整灌注秒數G. 使用CH3或用新POLY稀釋H. 用新POLY稀釋針孔A.發泡劑比例過高B.硬化劑過高C.離型劑沉積模內過多D.模具表面有水份E.催化劑不足A. 用未含發泡劑之聚醚稀釋或重

2、泡B. 調整硬化劑比例C. 清洗模具或用布擦乾淨（每五模）D. 查明真因是否風槍內有水份跑出E. 提高催化劑量成型後表面粘A. 桶內ISO不足或射嘴阻塞B. P/I配比不對C. 離型劑不適用D. 加硫時間不足A. 加料或清理噴嘴B. 重測調整至標準配比C. 更換離型劑D. 增加加硫時間氣脹A. 發泡劑比例過高B. 加硫時間不足開模太早C. 灌注秒數太多A. 降低發泡劑比例B. 延長開模時間C. 降低灌注秒數氣泡太多A. 原料流動性不好B. 原料溫度過高或過低C.排氣孔或灌注口位置不當D.灌注時模具位置不正確E. 催化劑不足A. 提高發泡劑比例或模溫升高B. 調整P/I料桶溫度C. 更改或追加排

3、氣孔或灌注口位置D. 改變發泡角度E. 提高催化劑量縮水A. 模溫太低B. 排氣孔料流太多出來C. 成品置於模內太久D. ISO配比太少或量少A. 升高模溫B. 降低模溫或料溫或排氣孔改小C. 按標準作業時間生產D. 調整至適當配比成型速度慢A. 發泡劑比例過少B. 排氣孔太小或位置不當C. .催化劑不足D. 硬化劑量不足A. 添加發泡劑重新攪拌B. 排氣孔加大或修改C. 提高催化劑量D. 提高硬化劑量火鳥A. 模溫或料溫過高B. 發泡劑比例過低A. 調整模溫或料溫B. 提高發泡劑比例PU成型不良原因及對策 2/2不良樣品類別原 因 分 析對 策 方 法PU組織不良A. I/P料混合不良B.

4、混合頭、料管、料桶髒C. 灌注壓力過低D. 供氣中有水E. 原料中有水A.維修混合頭B.確保混合頭、料管、料桶之清潔A. 提高注料壓力B. 根絕源頭C. 半桶料沒鎖緊局部軟點或黏點A.P料比I料早進模腔A.同步調整（I/P料的壓力及速度）局部硬點或脆點A.I料比P料早進模腔A.同步調整（I/P料的壓力及速度）表皮破裂A. .離型劑沉積模內過多B. 溢出量過多C. 模具通氣孔不足D. 模溫過熱A.離型劑儘可能少量，確保溶劑於發泡前蒸發B.確保模具閉合良好A. 增加排氣孔B. 降低模溫確保於標準內表皮鬆弛A. 模溫過冷B. 模壓過高或過量充填A. 升高模溫確保於標準內B. 減少灌注量PU尺寸不穩定

5、A. 收縮=開模時間過長或沒用針扎B. 脹大=開模時間過短A. 縮短開模時間及會縮部份用針扎B. 延長開模時間PU密度比正常高A. 發泡劑不夠B. 料溫低反應速度比正常慢A. 原料溫度過高發泡劑揮發損耗B. 料溫不要低於要求下限PU密度比正常低A.發泡劑太多B.料溫高反應速度比正常快A.確保原料中發泡劑配比B.料溫不要高於要求皮皺A.發泡劑攪拌不均A.重新攪拌均勻沾模A. .模面離型劑未噴到或太少A. .模面離型劑噴刷均勻侵蝕A.通氣孔或模面離型劑未吹乾A.確實吹乾異色A. 外色低入模內B. 外色噴塗不均A. 料杯用舊手套套上B. 上下模噴塗均勻雙合模線C. 模具未關緊D. 成品未取出重復關模D. 提高油壓壓力E. 避免之消風針孔無法恢復A.ISO配比過高A.調降ISO配比PU成型不良原因及對策不良樣品類別原 因 分 析對 策 方 法脫皮A. 提早開模B. 模溫過高或過低C. 發泡劑過高A.延長開模時間C. 調整模溫D. 降低發泡劑