GB7692-1987涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全

1、GB 7692-1987 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全1 总则1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保证作业人员的 安全和健康，爱护环境，促进生产建设进展，特制订本规程。1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进 行的船舶、机车车辆、大型金属构件 （如：电视塔、钢结构桥梁等 ）的涂漆前 处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要 求和措施。1.3 涂漆企业 （车间、工段 ）的涂漆前处理工艺应采纳先进技术，以 无尘毒或低尘毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、 易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。2 作

2、业场所2.1 车间（工段 ）涂漆前处理作业的场所，应当设置在厂区夏季最小 频率风向的上风侧，并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金 属材料库、成品库分隔。2.2 车间（工段 ）涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内， 当不得不布置在多跨建筑物内时，应一侧近外墙。2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火 灾危险性生产区域。作业场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值， 及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均 应符合TJ16-74建筑设计防火规范。2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁 吸烟和引入火种，作业过程中

3、不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直 方向3m范畴内，属于1级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采纳良好 通风装置并有联锁爱护后，降低为2级；在相距水平和水平方向3m以外的 场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安全 规定。2.6 车间（工段 ）前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂 料，当采纳腐蚀性处理液时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。2.7 车间（工段 ）涂漆前处理作业场所的地面应平坦防滑，易于清扫、 不渗水积水。经常有酸碱液流散或积聚的地面，应采纳耐腐蚀材料敷设， 并装置冲洗地面和墙壁的设施，废水应能

4、排向废水处理系统。有机溶剂漆前处理场所宜采纳不发火花的地面，地坪建筑设计应 符合国家有关地坪设计的规定。2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围 15m 范畴内，用机动工 具除锈工作位置周围 5m 范畴内，均严禁堆积易燃、 易爆物料，当不能满足 上述要求时，应当设防火墙或防火带等阻隔措施。2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、 配件及管路系统和喷丸除锈 （或 除旧漆 ）装置的筒体和橡胶软国家标准局 1987-04-20批准 1987-12-01实施 G B 7692-87 管，应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合 GB 3805-83安 全电

5、压的规定。3 作业劳动卫生3.1 车间（工段 ）涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合TJ 36-79工业企业设计卫生标准中第 49 条规定，冬季按照生产需要和机械 排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温 度不低于12C。3.2 车间（工段 ）涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50lx；采光系数最低值为 1%；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度 最低值为100IX，采光系数最低值为2%。3.3 车间（工段 ）涂漆前处理作业场所当采纳混合照明时，最低照度 为150IX ;采纳一样照明时，最低照度为50IX;惟磷化膜和钝化膜质量检测 区域内，当采纳混合照明

6、时为500IX，一样照度为1501X03.4 涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度，应符 合 TJ 36-79 规定。3.5 涂漆前处理作业场所的各项设备应采取减振、隔声、消声、吸 声等项措施使操作区的噪声级不超过卫生部、 （原 ）国家劳动总局颁发的 工 业企业噪声设计卫生标准 （试行草案 ）的规定。3.6 车间（工段 ）涂漆前处理作业场所应当设置更衣室、休息室和吸 烟室，并在其邻近设置 （车间 ）浴室和事故应急冲洗用水， 供水压力按照需要 确定，最高不超过1.76X 10人5 Pa;应配有快开阀门和长度1.2m以上的软 管。3.7 涂漆前处理作业场所的卫生特点级别为 2级。3.8

7、 涂漆前处理机械除锈限制使用干喷砂，应用真空喷砂、湿式喷 砂、喷丸和抛丸代替，当工艺有专门要求，上述工艺方法不能代替时，承 诺使用干喷砂，但应在密闭箱内进行，并必须隔离操作。3.9 涂漆前处理作业中严禁使用苯。3.10 大面积除油和清除旧漆作业中， 禁止使用甲苯、二甲苯和汽油， 应分别采纳水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。3.11 涂漆前处理作业中产生的漂洗水、 冲淋水、废液和废酸的排放， 应符合GB J4-73工业三废排放试行标准的规定。3.12 机械方法除锈或清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置，关于大中都市排放至大气中的粉尘含量不大于150mg/m人3。3.13 涂漆前处理车间 （

8、工段）的化学药品存放量不许超过两个工作 班的需要量。药品储存柜应靠近使用点。3.14 涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动爱护规定穿戴个人防 护用品，当进行喷丸、除旧漆操作时应佩戴长管面具。4 除油清洗4.1 用可燃性有机溶剂除油时，应先拆去产品或部件上的蓄电池或 其他电源装置;其作业场所应当设有醒目标牌，并配置可燃气体快速测量 仪，定期检测。4.2 用可燃性有机溶剂除油清洗作业完毕，必须将废料集中移放于 指定的安全地点。4.3 供除油清洗用的机动工具，所配置的电机、电器、照明灯具等 宜采纳密闭型，防止清洗液溅入。4.4 大型浸渍清洗槽应配置起重设备，桥式和梁式起重机的驾驶室 应躲开清洗槽。向浸

9、洗槽中吊装工件时应采纳起重设备吊钩和专用工具， 严禁操作人员直截了当用手搬运或使用钢丝绳吊装。4.5大型浸渍清洗槽的槽口宜高出地面 0.8m，并配置活动网盖。当 槽体全部埋入地面时，在槽边四周应按 GB 4053.3-83固定式工业防护栏 杆设置防护栏杆。 并按 GB 2894-82安全标志的规定， 设置警告标志。4.6 采纳水基清洗液或碱液的大型浸渍清洗槽，其槽体内底部宜设置活动底盘或金属网架，便于清除污泥。同时宜设置配料槽，配料槽上加 盖封闭，盖上设置开启门。4.7 喷淋除油清洗的结构应为密闭式或半封闭式，制件出入口两端 应当设置防清洗液飞溅的屏幕室，屏幕室的门洞用挡帘隔开，并设置独立 的

10、排风系统。4.8 高压喷射清洗装置应配置油压、水压压力操纵和联锁装置，并 与驱动高压水泵用的主动电动机联锁。4.9 长臂高压喷枪必须配置自锁安全机构， 喷射间歇应将喷枪自锁。4.10 高压水泵短期停止工作时， 必须清洗保养， 重行使用前应检查 各处密封质量，并作耐压试验。4.11 气相除油清洗可利用半封闭槽进行， 应有严格的防止清洗液蒸 气逸出的措施；槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯 树脂玻璃钢。4.12 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动操纵、 监 视，以及冷凝器冷却水的供水监视器，其中测温用温度计的分度值应不大于 05C。4.13 超声波除油清洗用的清洗槽，

11、长期受空化腐蚀， 必须定期检查， 防止槽底破裂事故。5 除锈5.1 中小型工件机械除锈应优先选用真空喷砂或湿式喷砂；大件应 优先选用喷丸和抛丸，实现除锈过程密闭化，改善劳动条件。5.2 手工除锈钢刷、铲刀和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相 邻操作人员的间距宜为 1m。5.3 凡离地 2m 以上进行手工除锈作业，必须设置脚手板及其扣挂 绳索，脚手板应采纳金属镂空结构等防滑措施，脚手板和坐身板应牢固平 稳。工具放置固定可靠，不使坠落。5.4 除锈用手持式电动打磨工具必须符合 GB 3883.1-83手持电动 工具的安全的规定。5.5 除锈用风动打磨工具或液压打磨工具，应按照所选用的磨片材料限制其

12、线速度。作业前进行空载试转 2mi n,检验机动工具的可靠性，作 业过程应经常检查磨具的材质损耗，超过限度不准使用。并符合 GB 2494- 84磨具安全规则的规定。5.6 砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按 GB 2493-84砂轮 回转强度的检验方法和 JB/GQ-Z 32-81磨具的检查方法执行。5.7直径60mm以上的风动打磨机应当设置防护罩壳，罩壳开口夹 角不大于 150°。5.8 喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘 净化系统,必须与喷丸的压缩空气源联锁,只有当通风除尘净化系统正常 运行后,气源才能启动。操作人员一样应在室外操作。当操作人员不得不 在

13、喷丸室内操作时,必须穿戴长管面具防护服。操作人员呼吸区域空气中 含尘量应符合 TJ 36-79 的规定。5.9 喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观看 窗,供室外操作人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能操纵启 动和停止的操纵开关。喷具上或操纵屏上应当设置与监护人员联系的声光 信号操纵开关。5.10 喷丸室内壁应当设置耐磨材料制备的挡板。 与其配套的喷射软 管应耐磨、防静电。用后松散卷放,置于干燥处。5.11 喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置， 回收分散的粒丸， 集 丸地坑上应有刚度较好的网眼钢盖板。坑内装扶梯，斜壁装踏步，进入集 丸地坑的入孔应装置活动盖板。5.12 粒

14、丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。 进入地下室 应有固定扶梯。地下室应当设置照明装置、排气口和排水设施。5.13 室内操作的喷丸室内应当设置带防护结构的照明装置并设置 固定的修理用扶梯，照度应考虑粉尘的阻碍，不小于 240IX。铺设铁轨的喷 丸室，其轨道之间应当设有低凹的纵向通道，通道上铺有铁栅，设置局部 照明。通道地坑应配置良好防水层。5.14 当采纳升降装置或脚手架进行喷丸除锈时， 操作人员站立的板 应为栅栏或网状底板，四周设置高度为 1.2m的栏杆爱护。5.15 抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。 对大件如机车车辆的钢结 构车体或船舶分段等进行整体连续移动式抛丸除锈时，抛丸室进出口

15、两端 应当设置隔离区段，在此区段中采纳多层橡胶帘或其他密封结构封隔，并 应使周围空气中的粉尘量符合 3.4 规定。5.16 喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、 磨料的供给和收集， 以及配套软管等要求，应符合 5.9-5.13的规定。5.17 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。 前者 先启动运行，再开始抛丸作业；当抛丸作业终止，通风除尘净化系统需连 续运行，宜为2-3min，使抛丸室内粉尘浓度明显降低后，操作人员才准进 入抛丸室从事清理。5.18 抛丸室在工作状态时人员不得靠近。 关于连续移动式抛丸作业 距抛丸室进出口两端 10m 处，按照 GB 2894-82规定设置安全标

16、志。严禁 在抛丸作业进行过程中打开抛丸室的密闭门，进入室内翻转或搬运工件。6 钢材预处理流水线6.1 钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统，高压无气喷涂车间底漆 装置、烘干室和输送辊道，为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应 按国家有关规定接地，并设置机械排风系统。6.2 钢材预处理流水线中抛丸作业应符合 5.15-5.18的规定。6.3 钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技 术，以及车间底漆的储存应符合 GB 6514-86涂装作业安全规程涂漆工艺安全的规定。6.4 车间底漆的漆膜厚度应严格操纵，减少钢材切割，焊接时产生 的烟雾和粉尘，其最高容许浓度应符合 3.4 的规定。1

17、5-20 a m。关于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为 关于不含锌 （含氧化铁红 ）的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为 20-25 a m。6.5 车间底漆的组分中，不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分，并尽 可能不含铬酸盐。7 清除旧漆7.1 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆 剂清除手工具使用火焰法清除旧漆。7.2 机械方法清除旧漆有手工具清除，机动工具清除，喷丸清除， 湿式喷砂清除，真空喷砂清除和喷丸清除，其安全技术要求与第 5 章相同7.3 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不得同时使用钢制的刷、铲刀 等易产生火花的工具，而应采纳有色金属制备的不发火的工具。高处作业 的安全要求与

18、第 5 章相同。7.4 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫，应采 纳棉纱头、抹布等揩擦洁净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应 集中回收处理。7.5 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地，操作人员不得穿着不 防静电的化纤工作服和钉靴鞋。7.6 用脱漆剂清除旧漆时， 操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏； 但禁止用有机溶剂擦洗皮肤。8 酸洗 磷化和钝化处理8.1 酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内， 如与其他生产车间合用一个建筑物，应将此作业场所布置在建筑物的沿外 墙区域，并与相邻生产场所用砖墙封隔到顶。建筑物宜增大开窗面积和设置气楼，增强自然通风成效，建筑物

19、的内壁面应涂饰耐腐蚀材料，照明和其他电气设施宜采纳防潮型。8.2 用浸渍法的酸洗、 磷化和钝化处理槽体应采纳耐腐蚀材料制备， 或内衬耐腐蚀材料，槽内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性， 槽体四周地坪应铺设耐腐蚀材料。半地下式和地下式的处理槽的四周应当设防护栅，护栅高度应符合 GB 4053.3-83的规定。并按 GB 2894-82 的规定设置安全标志。8.3 浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水，后注处 理液，配制后宜施覆盖层或酸雾抑制剂，并尽可能加盖。8.4 各种酸液、药液的容器均应加盖严封，并有醒目标签。8.5 用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭 式，制件通过的出入口宜设置橡胶挡帘或空气幕。8.6 喷淋用泵应与排风系统联锁，待风机运行正常后泵再启动，喷 淋过程终止，最后切断风机。8.7 喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采纳耐腐蚀材料制备。 配套的电动机应为密闭型，防止腐蚀介质浸入。8.8 喷淋液的加热用的热源， 宜采纳低压蒸汽或其他低能量头热源， 当采纳电热