水泥稳定碎石基层试验段总结

1、水泥稳定碎石基层试验段总结、试验段总体情况目前，我项目部路面水泥稳定碎石基层人员、机械、材料等均已进场， 拌和设备经计量部门标定合格并经过监理调试验收，摊铺、碾压等设备已检 修完好，级配碎石底基层各项技术指标符合设计要求。为了优化施工工艺，确定最佳的机械组合、摊铺速度、合理碾压区段长 度、碾压方式、碾压遍数以及水泥稳定碎石施工终了的时间极限，在保证质 量的前提下，更加充分合理的安排人员、机械，确保整体施工高效快速。我合同段于2007年7月13日在K22+700-K23+000段完成了水泥稳定 碎石基层试验段的施工，通过现场控制并采集数据，获得了水泥稳定碎石基 层施工的最佳机械配合、松铺系数、摊

2、铺速度、碾压遍数、实测项目、人员 管理等方面的数据，证明试验段是成功的，使用的施工工艺能够指导以后的 流水式生产、全日连续施工。二、试验段位置及自检数据试验段位置为K22+700- K23+000全幅。1 、压实度：检查 6 处，合格 6 处，合格率 100%2、平整度：检查 3 处*30 尺，合格 30 尺，合格率 100%3、纵段高程：检查 6断面 6处，合格 6处，合格率 100%4、宽度：检查 6处，合格 6处，合格率 100%5、厚度：检查 8处，合格 8处，合格率 100%6、横坡度：检查 6个断面，合格 6个断面，合格率 100%7、强度：检查 2 组，合格 2 组，合格率 10

3、0%8、松铺系数确定为9、外观平整密实、无坑洼、无明显离析，施工接茬平顺稳定后附自检资料三、水泥稳定碎石上基层施工组织1、人员组织试验段的施工是关系后续施工能否保证质量的关键， 试验段施工成立质量管理小组，由项目经理总体负责，项目总工负责现场总体，拌和、运输、摊铺、碾压、养生分别设专人盯岗，且现场配备主要技术管理人员施工员 3名、测量员 4 名、试验员 3名、质检员 2 名全过程对各项技术参数进行控制和检测，另外现场配备民工 20 名，负责配合机械施工。主要施工管理和技术人员一览表见附表 1。2、机械组织遵照合同要求，结合水泥稳定碎石试验段的施工特点，为后续工程配备了拌和站 1 台、装载机 2

4、台、自卸汽车 15辆、平地机 1 台、推土机1 台、压路机 2台、洒水车 2 辆等足够数量和性能符合要求的机械设备。主要施工机械设备一览表见附表 2。3、测量、试验检测设备按照水泥稳定碎石施工需要，测量组配备全站仪、水准仪、钢尺、3米直尺等，试验室配备了电动击实仪、方孔筛、酸式滴定设备、灌砂筒、200T压力机、应力环等试验检测设备，保证施工质量控制数据真实、准确。主要试验检测设备一览表见附表 3。4、测量、试验控制A、测量控制中桩控制根据坐标使用全站仪测设并栓桩固定， 边线根据路面结构层宽 度采用中线控制法测设；松铺厚度按25cm垫，两边采用挂线控制松铺厚度;纵段高程、横坡采用下承层实测高程、

5、该层设计高程、规范规定允许偏差结 合设计厚度的代表值和极值，以保厚度为原则，采用水准仪测点控制。B、试验控制拌合站在使用前由试验人员采用重量法检测拌和设备各材料计量的准 确性，合格后参照配合比数据输入自动控制系统，试拌采用筛分法和滴定法 校核级配和水泥剂量；压实度、厚度检测采用灌砂法挖试坑检测；强度采用 现场制备试件，经标准养生 7 天，浸泡 1 天进行抗压强度试验。5、原材料水泥：采用级普通硅酸盐水泥，其各项技术指标符合路用水泥的2）、技术标准。碎石：采用质地坚硬新鲜的碎石， 各项技术指标满足设计和规范的要求。3）、水：采用饮用水。6、水泥稳定碎石配合比确定的配合比：（水泥：碎石=:，最大干

6、密度2.37g/cm3，最佳含水量7、施工工艺A 施工的整体思路水泥稳定碎石基层，采用稳定土拌和站集中拌和，自卸汽车运输，推土 机粗平，平地机整平摊铺，振动压路机和胶轮压路机组合碾压。全幅宽度， 设计厚度 20cm。B 确定的具体的施工工艺流程、准备下承层a 在铺筑前， 对监理工程师已经验收的级配碎石底基层进行彻底清扫， 并适量洒水，保持下承层湿润。、施工放样用全站仪恢复中桩，直线段每 20 米设一桩，曲线段适当加密，并在两 侧路肩边缘外设指示桩。根据中线按设计要求放出路面边缘线和路肩线，用 白灰打出边线和摊铺机械行走线。 按照所需厚度、 宽度在路面两侧培好路肩， 路肩要坚实密实，低侧每隔 1

7、0 米左右留一开口用来排水。3、拌和采用山东东翰 600拌和楼集中拌和，带有自动电子计量系统， 配料准确， 拌缸长度为 5 米。用装载机分料仓上料，每天上料前检测各种料的含水量， 对每种料的瞬时重量进行调整，最后按照调试好的重量对几种碎石出料，检 验级配是否合适，待级配合适后按照配合比出料，检校第一盘的含水量，酌 情控制加水量， 使混合料的含水量略大于最佳含水量 1%左右，检验水泥剂量是否符合要求和目测拌和的均匀性，做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离 析现象。拌和现场配备一名试验员控制混合料的含水量、 灰剂量和矿料级配。各料斗配备 1-2 名工作人员，时刻监视下料状况，不准出现卡堵现象。4、运

8、输用自卸车将混合料运至摊铺现场，根据拌和楼的生产能力、摊铺速度以 及运距等，选用 15 辆 20t 自卸车，略有富余为宜。每辆车车厢清洗干净， 配备苫布，用以覆盖混合料防止水分蒸发和灰尘污染。为了保证连续摊铺，现场存车不得少于5辆，在摊铺点前50-100m处设置料车调头牌，料车在调头牌位置匀速倒车行驶，速度要慢，不可急刹车， 在摊铺机前 10-30cm 处停下，挂空挡让摊铺机顶推前进，避免撞击摊铺机。运料车卸料后，残留在车厢内的混合料立即清扫干净，以免影响下一车 的混合料质量。5、摊铺采用推土机粗平，平地机整平，人工配合。厚度按松铺系数控制。结合 拌和站的出料能力和摊铺机械的性能， 以摊铺机械

9、保持连续、 均匀行驶速度。为保证纵段高程、 横坡、厚度，设一名测量员随时检测摊铺后的标高、 横坡、 厚度，出现异常马上调整。6、碾压为保证在水泥的初凝时间内完成各工序的施工，碾压紧跟摊铺进行，碾 压方式以避免混合料摊铺后出现“波浪” ，形成表面“大平小不平”为目的， 首先采用 18t 震动压路机稳压一遍，然后 25T 胶轮压路机碾压一遍， 18T振动压路机进行强振压实 2遍，微振 2 遍。达到要求的压实度，并保证表面 无轮迹。注意振动压路碾压时错半轮碾压。摊铺整型后碾压时在直线和未设超高的平曲线段，由两侧路肩向中心碾 压；设超高的平曲线，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。振动压路机碾压第 一遍时，

10、设专人用 3 米直尺检测其平整度，对高处铲平，对低处人工筛细料 补平。并保证第一台压路机碾压完第一遍后随梯形停机断面自边缘向中心碾 压 1 遍。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段急停或调头。7、检验试验员盯在施工现场，根据试验段确定的碾压遍数，从振动压路机碾压 第四遍开始检测，不足之处及时补压，直至压实度达到规范和设计要求。成 型后进行平整度、 标高、横坡度、宽度、压实度、 厚度等各项指标检验工作， 确保各项指标均满足规范要求，并报驻地监理工程师验收认可。8、养生碾压完毕及时进行养生，养生对于水泥稳定碎石强度形成影响很大，是 施工中重要环节。养生期一般不少于 7 天，其间始终保持表面湿润。9、

11、关键部位的施工（横接缝处理）对于每工作段的接头 ,在第 2 天开始摊铺混合料前，将接头挖成一垂直 向下的断面后，用水泥浆将接头立面刷水泥浆，然后开始摊铺。注意接缝配 以人工修整，用三米直尺现场控制接缝处的平整度。10、重点控制的环节a、拌和时设专人观察水泥料仓的下料情况，加大灰剂量的检测频率，另外注意随时对每罐水泥对应混合料产量及当日水泥用量对应当日混合料产 量进行动态监测，保证配合比的准确性。b、严格控制混合料的含水量，保证出场时略大于最佳含水量。C、根据该结构层的宽度，参照摊铺机械性能确定适宜的机械数量、摊铺宽度、摊铺速度，使摊铺初始具有一定的压实度，提高路面的平整度；另外 选择合理的摊铺

12、宽度，降低离析现象的发生，在摊铺过程中若出现粗集料窝”，必须将该部位进行人工挖除。d 加大水泥原材料的凝结时间的检测， 同时结合施工情况通过水泥稳定碎石延缓时间强度试验检测，以利于指导施工。e 施工时时刻监测成品料出场和到场时间， 保证在水泥的凝结时间内完 成整个施工过程。f 杜绝“粗集料窝”现象的发生，对混合料离析部位进行人工挖除后换 料重新碾压。g高度重视压实度，使用配套的碾压设备，选择合适的碾压组合和碾压速度，确保压实质量。五、总结通过试验段的施工，初步确定了施工的组织模式、合理的施工技术参数以及施工控制方法，为后续大面积的施工提供了参考。虽然试验段总体上达 到了目的，但在施工过程中仍存在部分缺点，我们在后续施工中仍将坚持精 心组织、科学管理，坚持质量第一，塑造精品工程的施工理念，精益求精, 创造一流。附表1主要施工管理和技术人员一览表序 号职务姓名数量（人）主要职责1技术负责人1负责全面工作2质检负责人1负责现场施工技术管理3试验负责人1负责试验检测、配合比验证等4现场试验人员1负责施工现场检测工作5专职安全员1负责施工现场安全工作6施工负责人1负责施工现场的施工管理7现场质量负责人1负责施工现场技术及施工质量8摊铺现场配合人员20负责清扫路面，细部处理等9测量组3负责施工测量放样及外形检查附表2 主要施工机械设备一览表序号机械名称数量（台）规格型号用途1装载机