手机新产品试制、量产管理流程

1、北京首信股份有限公司手机新产品试制、量产管理流程编 号SXP730-02-2003版本-修订状态A-0页 号 6 / 61. 目的：为了新品导入的顺利进行，有效合理利用资源并组织试制、量试产，制定本流程。2. 适用范围：本程序适用于首信手机新品导入的试制、量试产。3. 引用标准：GB/T19001-2000第7.3；7.5条款。4. 术语和定义：4.1 本程序采用GB/T19001-2000标准和本公司质量手册中的术语和定义。4.2 成品率：是指下线后一次检验的合格率。5. 职责分配：设计部门：1、样品实现后，负责提供经设计评审和验证通过样品实现阶段的评审和验证的手机设计文件；2、参与分析试制

2、、量产中发现的问题；3、根据问题分析解决的结果修改设计文件；4、与中试部一起完善和修改设计确认所需的文件。中试部：1、负责新品试制、量产初期跟产的组织与协调；2、负责试制、量产新物料的资源认证；采购试制新物料、领取试制通用物料并齐套；3、负责试制新物料的来料确认；4、负责编制产品工艺并进行工艺培训；试制过程中工艺指导；5、负责与制造部协同进行在线试制、跟产；6、负责试制、量产初期中对不良品的分析，制定相应的措施；7、负责总结形成报告并组织修改完善技术文件；负责技术文件的发放。制造部：1、参与试制、量产新物料的资源认证；负责量产品物料的采购；2、负责对量产物料进行确认；3、负责安排相关试制、量产

3、的资源及生产线；4、协同进行试制、量产；5、记录、统计并保存试制、量产质量数据；6、参与试制、量产的质量分析和总结；7、同项目组共同实施对不良采取的对策和措施。技术质量部：1、协调试制和跟产过程中出现的矛盾；2、接收和组织设计确认。6. 试制、量试产管理流程6.1 试制、量产流程图相关环节工 作 流 程设计部门样品已实现，阶段的设计评审和验证通过后，向中试部移交设计文件中 试 部否项目组进行“20部”试装，组织测试，合格率是否达到要求明确项目经理，组成项目组，明确相关人员的职责。接收、熟悉设计文件，草拟必要的工艺文件。根据BOM表到库房领取1200套产品中的通用物料，采购200套产品的专用物料

4、和新物料。总结经验，进行改进，重复“20部”试装，直到合格率达到要求。 是 总结经验，进行改进，重复“50部”试装，直到合格率达到要求。项目组对 操作人员进行培训，由制造部技术人员安排“50部”试装，组织测试，合格率是否达到要求否是 总结经验，进行改进，重复“130部”试装，直到合格率达到要求。合格率85%合格率75%由制造部技术人员安排“80130部”试装，组织测试，合格率达到要求的程度总结经验，进行改进，重复“50部”试装，合格率达到要求后转入“130部”试装。 合格率达到85%及以上制 造部总结经验，进行改进，重复“500部”试装，直到合格率达到要求。 合格率小于95%大于85%合格率

5、85%总结经验，进行改进，重复“130部”试装，合格率达到要求后转入“500部”试装。由制造部技术人员安排“500部”试装，组织测试，合格率达到要求的程度合格率95%，或两次成品率均未达到95%，但均超过90%，且经评价通过。由项目组、设计、工艺人员做产品的量产准备，申请产品确认。由技术质量部组织设计确认（产品鉴定），审查技术文件；进行例行试验和检测；对例行试验和检测合格的产品进行封样等。确认通过后转量产。中试部在量产初期进行跟产，跟产不少于5K，加强新产品量产初期的质量统计和反馈。项目组进行总结，进一步修改完善设计工艺文件，编制跟产总结报告。6.2 开始试制的条件6.2.1 在具备试制的条件

6、前，中试部应与设计部门加强沟通，了解设计进度、设计样品加工过程中发现的问题如何解决的、样品试制加工中有无特殊方法等。6.2.2 在设计样品已实现，阶段的设计评审和验证已通过后才具备开始试制的条件：a) 产品接收准则明确；b) 设计文件基本齐全；c) 样品的功能、性能指标基本符合产品接收准则要求；d) 已通过组织的设计验证收和评审活动。6.3 试制、量产的过程控制6.3.1试制的基本条件a) 项目组负责人策划试制的参加人员，明确相关人员的职责。b) 设计人员应确定基本物料和可能变化的物料；c) 试制组试制人员熟悉设计文件，根据设计文件草拟必要的工艺文件（文件上应做“试制”标识；加工过程中可做一些

7、修改，但要保留记录），做好加工准备；6.3.2试制物料的采购控制。试制物料分两批进行：a) 第一批采购200套物料和第二批1000套中的基本物料（不会发生变化的物料）。，库房现已有的物料，由中试部开单领用；b) 在第一批200台试制基本通过后试制组确定那些变化了的物料；c) 资源认证人员组织制造部的采购和品质管理人员对新物料的供应商进行评估，或参与确定由哪个现有供应商承担物料的供应；d) 制造中试部的采购人员进行第二批1000套新物料采购和验证（可能变化的部分）。6.3.3 试制的阶段划分及实施a) 试制分为20部、50部、130部、1000部 四个阶段；b) 中试部工程师应当先行试装20部（

8、试装20部时可暂不草拟工艺文件），如成品率未达到60%，则重复20部的试制，以保证具备基本试装条件；c) 如没有问题，则项目组对操作人员进行培训，制造部技术人员先安排50部试制，中试部组织制造部的技术、质量人员对试制产品进行测试； 如成品率未达到75%，则重复50部的试制； 如成品率达到75%及以上，则继续进行130部试制；d) 如没有问题，则由制造部技术人员安排进行130部试制，中试部组织制造部的技术、质量人员对试制产品的测试； 如成品率未达到85%，则重复130部的试制； 如成品率达到85%及以上，则继续进行500部试制； 如成品率下滑到75%以下，则重复50部的试制；e) 如没有问题，则

9、由制造部技术人员安排进行500部试产，中试部组织制造部的技术、质量人员对试产产品的测试； 如成品率未达到95%，但成品率达到90%，则重复500部的试产； 如成品率下滑到85%以下，则重复130部的试制；如成品率在85%90%之间，可组织各相关部门的领导和技术质量人员评价，确定是否重复500部的试产； 如一次500部的试产成品率达到95%及以上，则可以做产品的量产准备； 如两次成品率均未达到95%，但均超过90%，组织各相关部门的领导和技术质量人员评价通过后，也可以做产品的量产准备；6.3.4 对每个阶段的试制，项目组都应进行总结，发现存在的问题并采取措施进行改进。特别是当成品率未达到要求而要

10、重复试制时，由项目组的试制负责人组织中试部和制造部的设计、工艺、质量、操作等方面的人员进行分析，必要时邀请技术质量部的人员参加，制订措施后再进行试制。以上总结、分析、采取措施的记录应予以保留。6.3.5 试制过程中因20部，50部，130部或500部试制未达到要求，而造成试制总量中超过1200部的部分，由中试部项目负责人提出申请，说明情况，拟增补物料的套数，经中试部和技术质量总经理会审后，报主管技术副总裁批准。批准后由中试部再行领料或采购。增补物料的费用计入试制成本。试制后的不合格手机和试制中发生的不良物料按“物资报废管理规定”进行处理。6.3.6 做产品的量产准备a) 工艺人员根据试制过程中

11、的情况，修改完善加工工艺，达到提供设计确认的要求；b) 设计人员根据试制的情况完善设计文件，包括但不限于以下文件：产品企业标准、产品说明书、硬件部分的设计文件（装配图、部件图、零件图、采购文件等）、软件部分的设计文件（概要设计说明书、详细设计说明书、系统设计说明书等）；c) 项目组做好文件准备和产品样品准备后申请设计确认（产品鉴定）。6.4 试制、试产后，转量产的条件和后续工作6.4.1 由技术质量部按设计确认（产品鉴定）要求组织设计、工艺、质量、采购、生产人员对技术文件（设计、工艺文件）进行审查；对500部试产经测试合格的产品按例行试验抽样方案抽样后进行例行试验和检测；对工装夹具、生产设备、

12、监视测量装置等生产条件进行评估；对例行试验和检测合格的产品进行封样。6.4.2 经设计确认不合格的，由项目组组织分析，确定设计、工艺改进方案，重新组织试制，根据成品率决定试制的起点，试制流程相似。6.4.3 经设计确认（产品鉴定）合格的，出具鉴定报告并通报相关部门可以组织量产。6.4.4 工艺人员组织组装工艺的培训，负责编写培训计划，明确培训内容、培训时间长短、受训员工能达到的熟练程度等。6.4.5 工艺人员在量产初期进行跟产，跟产不少于5K。6.4.6 质量人员加强新产品量产初期的质量统计，及时向中试部反馈。客户服务中心加强量新产品产初期售后的质量统计，及时向中试部反馈。6.4.7 中试部对跟产中出现的