浩良河水泥厂制成水泥磨设备安装施工组织设计

1、黑龙江浩良河水泥有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线工程制成车间TMS4213滑履磨施工方案（磨机筒4.2*13米）编制：董志刚 审核：李吉星 批准：王春林建设单位: 黑龙江浩良河水泥有限责任公司 设计单位：南京凯盛水泥工程技术有限公司 监理单位：黑龙江省冶金工程建设监理有限公司 施工单位：黑龙江省冶金建设总公司一 工程概况1.11总概述：浩良河水泥厂制成车间设备安装工程是浩良河水泥厂增产增效出产品最关键的工程，制成设备安装工程能如期投产也是浩良河水泥厂建设项目中的重中之重。由于安装已进入冬季施工厂房内没有取暖设施给安装带来十分不便，另外厂房空间较小但设备台次较多、设备间紧凑、工艺

2、复杂、施工周期短。而今年市场人工费价格特高是2000年一倍还多，材料涨价高，设备台班价格又太高，冬季施工天黑的早天短施工时间相对短给施工带来很大的不方便，施工成本增加非常大，大部分工程够不上成本，给施工安装带来巨大损失。但为更好的完成组织好制成水泥磨设备安装的工程，并配合甲方尽早投入生产所要求的时间，编制合理施工组织设计。本着科学严谨求实为甲方负责态度, 对工程进行总体部署, 确定工程质量、工期、投产目标。简明主要施工方法、合理安排施工任务、施工进度计划、技术措施及安全措施。请甲方批准实施。该工程施工组织设计阶段的指导性文件，经监理公司审核批准后，甲乙双方应严格遵守施工组织设计要求管理该工程，

3、任何一方不得单独修改该设计。如工程需要变化应双方共同协商变更设计。 1.12 制成系统简要：水泥配料站、水泥磨、水泥储存、水泥包装、 矿渣微粉储存等。各车间空间较小但设备台次较多、设备间紧凑、工艺复杂、施工周期短特点。制成系统中水泥磨系统设备安装最为主要。其中：水泥磨是重中之重最主要设备。其中TMS4213也是该生产工艺线上的最主要设备之一。 1.13滑履水泥磨简要：磨机采用中心传动，两端采用滑履轴承支承。磨机分级衬板提高粉磨效率，用新型组合式筛分隔舱板和出料蓖板，提高粉磨和筛分效率物料从进料装置中直接喂入磨机筒体内的粗磨仓，直径较大的研磨体的冲击研磨粉碎，粉碎物料通过隔板仓的粗筛板进入组合式

4、隔板仓，研磨体被隔仓板粗筛板挡住，物料在组合式隔仓板内被细筛板进一步筛析，粗料被筛出并返回粗磨仓，小于细料通过细筛板进入细磨仓。细磨仓内装有小的研磨体，物料继续研磨，达到细度要求的细粉通过出料篦板，卸料管进入出料装置并被排出，磨细了的研磨体残余由出料装置卸出。水泥磨是水泥生产工艺中关键的设备，其安装质量的 好坏直接关系到全生产线能否正常运行。因此施工中采用先进的施 工方法和检测手段，严格控制每一道工序的安装质量是确保磨机安装质量的关键。 1.14 磨机主要技术数据：水泥磨规格：4.2*13米 磨机筒体有效内径：4042MM 4085MM 4065MM 磨机筒体有效长度：3514.5mm 874

5、9.5mm生产能力：闭路108t/h（配辊压机预粉磨系统，成品细度320m 2/kg电机功率3550K 电压6KV 研磨体最大装载量 230T磨机转速：15.8r/min传动方式：中心传动滑履轴承2台 端面热电阻：数量3 型号WZPM-201，测温范围-100+150度 分度号PT100滑履轴承稀油站：2台 型号XGD-A2.5*2/63低压泵公称流量：63L ，min 公称压力0.6Mpa 高压泵公称流量：2.5*2L/min 公称压力32Mpa 冷却用水量：滑履轴承：3.5*2台=7m3/h 滑履轴承油站：6*2台 12m3/h设备总量：254005kg （不包括传动系统，研磨体钢球） 主

6、电机油站：另见 减速机油站：另见磨生产厂家：沈阳水泥机械有限公司 配套滑履轴承厂家:成都建筑材料工业设计研究有限公司 1.15 磨机主要部件进料装置 滑履轴承 回转部分 出料装置 滑履轴承润滑装置和传动装置组成 进料装置组成：物料经过进料装置而喂入磨内，进料装置由进风管、进料管、支架组成，进料进风管支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高. 进风管端部应设有可调节的阀门，进风口上应设膨胀节，并不承受额外负荷 滑履轴承组成：磨机进料端采用可移动滑履轴承，出料端采用单侧固定式滑履轴承 . 回转部分：回转部分由隔仓板、出料篦板、筒体及衬板等组成。组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、前板、支撑

7、板、中心栅格和衬板组成。出料篦板，由篦板、支撑板等组成，磨机一仓采用阶梯衬板，二仓采用双阶梯衬板。. 出料装置：出料装置是一个钢结构，其上部是排风口，下部是出料口、排风口上应设膨胀节并不承受额外负荷。. 传动装置：传动装置包括主减速机、油站，联轴器、主电动机、辅传电动机等。二 编制依据及技术要求三 项目目标质量目标：合格工期目标：施工周期150天(详见施工进度计划工程投资目标：按国家规定执行，决算以施工图方案及签证按国家规定为准. 四 施工内容及主要工程量 制成系统设备安装主要设备有：水泥配料站设备47台套；水泥磨设备147台套；水泥储存设备 台套；水泥包装设备 台套 矿渣微粉储存a 设备 台

8、套；各车间空间较小但设备台次较多、设备间紧凑、工艺复杂、施工周期短。 磨机单件解体后最大件最重件：11吨，厂房已盖好, 厂房内没有设天车, 磨机上梁底面标高11.3m ，不能利用外部汽车吊。所以必须设计合理的水平运输方案及吊装方案才能保证施工（另见磨机水平运输及吊装方案）。另滚压机1台、选粉机2台等均不能利用吊车均另见水平运输及吊装方案） 结合施工现场实际情况，本工程工期紧再保证安全、质量的前提下，根据甲方工期要求进行合理排施工进度计划，统筹安排人、机、具；并合理排赶工时间。五 施工前准备1.51甲方施工前准备. 根据工程需要甲方委派各专业专职现场技术人员各一名，协调解决施工中遇到的技术问题，

9、对施工现场施工图增改进行及时签证，同时协调甲乙丙三方关系。. 甲方负责现场三通一平工作，设备出库及运输甲方负责运至施工现场。现场道路甲方要修理好压实（设备较重）以便影响设备出库。避免施工现场发生二次倒运。如委托乙方施工计取费用。甲方根据工程需要为乙方提供非标制作现场一处150平米搭建平台130m2一坐，并配电源一处。甲方根据工程需要为乙方另提供电源五处；水泥磨系统安装电源一处，水泥配料系统安装电源一处，水泥储存系统安装电源一处；水泥包装系统安装电源一处 矿渣微粉储存系统安装电源一处；甲方提供施工电源一次电源应在施工组织设计指定位置见施工平面布置图（见附页1）如甲方不能提供而乙方施工70米以外甲

10、方应按规定给签证乙方施工计去费用。电费按表计取如超过定额单价决算按实找差。吊车四轮车设备装卸运输来回调遣费及用使用费按市场价执行。. 甲方施工前负责提供图纸4套及设备安装使用说明书及有关技术资料及设备到货时间表一份。 . 甲方配合设备出库点件工作，设备出库前甲方应提供设备堆放地点；出库时共同验货。 1.52乙方施工前准备施工前技术人员应勘察施工现场，熟悉施工图和有关技术资料对设计图纸进行审核，并参加设计图纸技术交底。熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。管理人员根据土建及到货情况尽早进入现场，积极配合甲方检查设备及构件存放场设备场地是否平整坚实，无积水。设备及构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放

11、。设备底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉；相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。应按设备明或构件细表和进场设备查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应 确定施工部署及人员配备机具；熟悉了解施工及验收标准，编制确定施工组织设计，主要设备施工运输吊装方案。六 施工组织机构及工机具1.61施工组织机构项 目 经 理：冯国新 经理 技 术 负 责 人：李吉兴 机电工程师 现 场 指 挥：冯国新机 械 技 术 员：孙建明 机械高级工程师 现 场 技 术 员：金国福 工程师 谷庆臣 工程师 周金波 工程师 电气仪表技术员：刘文志 电气工程

12、师 1.62安全质检组织机构 安全负责人：冯国新 安全员：张亚芝 中级安全员组员：李吉明 孙方策 施海峰 孙学平 刘文志 孙建明 董宪明 质检负责人：董志刚 高级工程师 质 检 员： 冯凯 王宏佳 各 施 工 工 程 队： 安 装 一 队 队 长： 李吉明 安 装 二 队 队 长： 王虎成 安 装 三 队 队 长： 孙学平 电气仪表安装队队长：李大权 起 重 队 队 长： 栾怀武 1.63施工人员工机具配备施工人员计划表 安装工程主要机具需用量计划 本施工进度计划2010年10月26日开工，2010年4月30日具备试单机车条件（见附页2）八 设备安装工艺流程水泥磨采用的是4.2×13

13、.5m 磨轴承是目前国内外较为先进的一种磨型，其进料端、出料端均采用滑履轴承，传动采用中心传动。设备安装工艺流程：安装前准备工作基础验收铲碾基础平面设备出库吊装运输设备初步定 施工网络计划图（二） 九 设备安装及基础验收基础验收应有甲方（监理）、土建、安装三方人员参加，根据安装工艺布置图、基础图、随机设备图纸并结合到货设备实测尺寸对基础进行复测验收。 检查基础位置是能达到工艺要求是否符合设计要求； 外观检查不得有裂纹，基础周围必须填平夯实，遗留的模板和露出混凝土外的钢筋必须清除，并将地脚螺栓孔内碎料、脏物及积水清除干净； 予埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好； 检查各基础标高与土建标高相对位置、

14、中心线位置。设备基础验收的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应付合下表规定 单位：mm 十 设备安装方法及技术措施设备安装必须保证质量互相有连接衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。关联设备以设备中心线为基准找正，纵、横向安装水平安装水平偏差不应大于0.5/1000。电机纵向安装水平。安装的设备进行出库设备出库时, 必须对设备数量进行严格清点, 同时, 做进一步外观检查；磨筒体:外观检查筒体表面, 滑圈表面包装扩外观。主轴承检查滑瓦表面及内部水路试压检查，外观及包装检查。设备开箱时清点零部件的数量，检查设备外观质量，并做好开箱记录设备运往现场后，应合理安放，妥善保管。 2.01基础划线

15、基础验收合格后，设备安装前应设有永久定位点做校正设备机以后拆除安装使用。应在各基础表面埋设中心标板，基础侧面埋设沉降点，基准点及沉降观察点用圆钢制作表面磨平以供安装和检查基础下沉情况。中心标板及槽钢支架（12-45米*4处），中心标板采用10*100*200钢板*8块，在中心标板上打上定位基准点，用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中心轴线，（即磨体中心线）其精确度误差不超过0.5mm ，根据工艺图及磨机实测尺寸，在基础上划出磨机的纵横中心线，并确定基准点的标高，在标板上打样冲眼作标记。 基础划线技术要求：中心标板上所指示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于±3mm 。两

16、基础上横向中心线距离偏差不得大于±0.5mm ，对角线偏差不得大于1mm 。同一中心线各标板的中心点±0.5mm 。基准点标高偏差不得大于±0.5mm 。由于磨机基础30°斜坡，基础划线难度较大，但在施工中务必保证其精度。做好划线记录。 实测磨体长度=L，根据图纸提供磨机膨胀量S ，L+S=磨机主轴承座间跨距。用钢盘尺及弹簧秤，用8kg 拉力测出，用样冲将中心打在中心标板上，跨距偏差不得大于±1MM. 2.02基础划线时须注意：基础放线测量：用水平仪核对纵向，横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承基础公共水平面。进料端滑履轴承与出料端滑履轴承的

17、中心距与实测磨体组装后该中心距一致，如有出入应以实测中心距为准，进行修正，然后据此进行基础划线 2.03垫铁设置垫铁设置可采用座浆法在水泥基础上打出毛坑，用砂浆和平钢板做平上面置一组垫铁。砂浆比例：525#水泥:中沙:水=1:1:0.4。砂堆制作时, 其水平度误差应不超过0.1mm/M,标高不超过0.5MM 。 砂堆做好后, 其养护期不得少于7天, 使其强度达75%以上。设备的找正应根据随机资料来敷设垫铁，放置垫铁部位表面应凿平。垫铁在灌浆前要点焊牢固。设备的水平位置和标高对安装基准线的允许偏差 地脚螺栓、垫铁和灌浆，地脚螺栓在孔中应垂直，无倾斜。. 地脚螺栓任何一部分离孔的距离a 应大于15

18、mm 地脚螺栓低端不应碰孔底。需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不小于10毫米，密度以每平方米内35点为宜，其它尺寸必须符合图纸、规范要求。 2.04 滑履轴承托轮底座底板找正清理底板，检查底板的尺寸，并划出其纵横中心线。底板找正时, 也可两端单独分别进行，首先将底板放到垫铁上, 然后架设钢丝线, 用线锤确定底板中心位置, 用水准仪控制底板的标高, 并用水平仪控制其水平度。制作辅助找正工具四件每件用10#槽钢35米(见下图三 在辅助找正架上，用钢丝线拉出横向中心线，钢丝线与中心标板偏差为±0.5mm 。利用辅助找正工具，找正底板：将底板置于辅助找正工具中（注意：检查底板相对

19、于轴承防护板罩螺钉的螺纹孔定位是否正确）。. 通过辅助找正工具，反复进行调整，使底板位置满足（图四）所示各尺寸，穿上地脚螺栓并上劲。 俩钢板座间水平度部超过0.1mm/M 用斜垫铁和辅助工具精找底板。重新调整好底板位置，按规定扭矩上紧基础螺栓，检查找正与定位情况，若不符应再进行细调。注意：底板找正必须严格遵从下列要求：a. 两套底板中心线间沿磨机纵向距离，即两组磨机轴承中心间的距离，必须与安装图所示距离一致。b 垂直于磨机轴线的两轴承底板的距离必须按安装图所示。c 轴承两底板的中心线必须平齐，与磨机轴线成直角。d 相对于磨机中心线的底板的距离必须按安装图所示。底板与磨机横向水平成30°

20、;倾角，底板必须按磨机纵向水平放置。e 底板应相对于磨机中心线等距安置。要求包括橡皮填封件在内的轴承防护罩底部进行试安装，对底板进行找正检查，检查螺钉是否能安装在轴承防护罩与底板的法兰连结中。在按规定扭矩上紧基础螺栓情况下给基础螺栓孔灌浆，使用一份水泥与3份混凝土滑料（颗料大小为08mm ）的混凝土混合物。底板找正必须达到下列标准: 单位:mm 安装时在滑履轴承基础V 型口中间，即两块底板的两内侧撑顶架及调节螺钉，防止底板下滑；进行找正，使底板中心线平行于磨机中心线，另一条中心线则垂直于磨机中心线。用水准仪、直轨尺及承受磨机滑履轴承安装工具提供的30°的测量块来找正，将测量块按示意图

21、放在将要放置滑履轴承托轮底座表面上，严格检查高度。检查底板是否具有规定的30°斜度，灌浆前检查尺寸X 是否等于（L+77）/2。最终找正后，安装连接底板与基础的双头螺柱，拧紧双头螺丝柱的螺母，再检查找正情况，如无误将螺母拧紧到扭矩。然后小心地对底脚螺栓进行二次浇灌。2.05滑履轴承托瓦安装 滑履检验，除外观质量外，应先进行水压试验. 试验压力0.6MPA, 保压时间10分钟, 瓦的各表面不得有渗水现象。将已架高在基础纵向中心线附近的磨筒体，将滑履放在滑环顶部，用塞尺检查在离滑履边缘大约20mm 处间隙是否在0.050.1mm 范围内，如不符，则需稍作刮削，注意刮削只能在两端最外面的2

22、050mm 区域内，以达到规定间隙。辊子与止推块的安装（见图小心地清理干净底板，装上辊子（11），止推靴（10）和滚道（09）。 检查隔件是否在辊子与止推块的槽中都能自由移动。. 检查辊子是否能在端导件处无约束地自由移动。在靠近传动装置端滑环向上移动侧，固定滑履应靠在一个隔离块（17）上，而不是滚子5. 安装滑履：小心地放上滑履，使其位置与倾斜度靠近最终位置。滑履配有用于高压油的连接的一端，面向轴承中心方向，并应在落磨之前对滑履组件进行临时固定以防滑下。 滑履轴承水平度允差不大于0.1/1000两座的相对标高允差为0.5mm 且不允许进料端低于出料端。 滑履轴承找正时，磨机纵向中心线重合度不大

23、于0.5mm 横向中心线距离允差不大于1mm 平行度允差不大于0.5/1000。滑履轴承托瓦与滑环外面配合接触斑点的分布，要求斑点沿母线全长上等宽均匀连续分布，间距应补大于5mm 当配合接触斑点的分布不符合要求时，允许在规定接触带范围内刮研处理接触带周向长度不超过托瓦宽度。滑履轴承安装时应取出托瓦高压油囊（油管封口）中的螺钉轴托瓦体铸件敷设有轴承合金内衬，内衬浇注瓦体相接合，承受比压2.2Mpa 。为了能形成油楔，托瓦德内径应比滚圈的外径略大，其表面粗糙度R a 0.8m 因此一般不需刮瓦，托瓦瓦面上设有油囊使高压油由此进入托瓦与滚圈之间。滑履轴承滑瓦滑动面的内径设计成比磨简体滑环外径大0/0

24、0，将托瓦放在滑环顶上，用塞尺在托瓦两端头检查，滑环与托瓦之间的微小间隙为0.050.1mm ，距托瓦端头边缘约20mm 。否则就需刮瓦，但只许在托瓦两端最外边20，50mm 的区域进行，不能为增加接触面积而在其余面上刮瓦，理论上式滑环与托瓦底线接触。涂上薄薄一层标记色以检查在托瓦整个宽度上的良好接触。将底板清理干净并安装滑履罩的底盘，底盘与底板之间垫入橡胶密封垫，先涂上进口乐泰密封胶（LOCITE587:1temN05775Blue ）再装。首先确认底板已认真清理，然后安装托辊球体，安装时使用吊环螺钉。然后安装已装入上凸球。m 滑履轴承两个托瓦与垂直方向成30度角度支撑磨机滚圈，托瓦下部装有

25、凹凸球体结构，凸球体座落凹球窝内呈球面接触，磨机回转可以自动调节，整个托瓦通过球体座落在托辊上，可以在筒体热胀冷缩时允许托瓦随磨机回转部分作轴向移动。装配时必须均匀涂上润滑脂(二硫化钼 ，使转动必须灵活；出料端的滑履轴承中靠滚圈上行侧的托瓦则通过球体座落在固定的支座上，保证靠磨机传动一侧的滑履轴承的固定，支承结构确保瓦与滚圈之间的良好接触。2.06桶体安装：磨体搬运吊装就位：磨机进厂后，直接运至车间附近空地。（见运输吊装方案）磨体找正：桶体安装前应对筒体，滚圈，滑履轴承和减速机等重要零部件进行质量检查，如有损伤或变形者应事先进行修理，尺寸误差过大者应提前处理并修正有关的安装尺寸。落磨前应清理干

26、净滑环及滑履组件，落磨时拆除一切用于临时固定滑履的垫高块及其它附件，安放好磨体，使润滑环进入滑履轴承，要记住松开托瓦。使滑履能相对于滑环自由调节。必须在磨机找正前高压油系统安装结束。磨机在找正过程中开启高压泵。磨体置于滑履上时的找正检查在滑环顶端沿纵向放水平仪所测得的偏差应和旋转半周后重新放水平仪的偏差抵消（注：旋转时一定要启动高压泵）。用水平检测装置测量两个滑环上部位于一样的水平。检查底板定位是否正确如找正检查不合格。应重新调节底板的最终找正。用塞尺检验滑环与滑履侧向导向件的间隙，要求不小于0.15mm 。用塞尺检查滑环与托瓦之间的间隙，这个间隙必须不小于0.15mm 。用千分表检查滑环轴向

27、摆动，此时磨机在转动，如果总轴向摆超过测量间隙，则有必要在托瓦侧面与夹板之间插入垫片，垫片厚度必须相等，其值为：总轴向摆动加上0.15mm 减去测量间隙。沿磨机轴向在滑环上放一水准仪，并记录下水平偏差。将磨机转动180°，再将水准仪放在滑环上，并再次记录水平偏差。再次偏差的代数和必须为零，找正才算无误，否则要调整滑履轴承，然后重复用水准仪检查，将磨机转动90°和180°，直到在所有的数据得到满意的结果为止。对磨机出料滑履轴承，找正时固定端托瓦的夹板先暂不安装，当所有试验都合格，安装夹板，使磨体出料端定位。筒体找正完毕后，将轴承座内油管、水管及电气探头装好，盖好轴承

28、盖，并仔细装好轴承座密封装置。筒体放在滑履轴承上以后，应复查两端标高，相对标高差不超过1mm 且不允许进料端低于出料端，滚圈中心线盒滑履轴承座中心线之间的距离应符合图纸规定，磨机两端滚圈的相对径向圆跳动公差为0.2m滑履轴承设置高压起动的润滑装置。每个滑履轴承设置一套，高压润滑系统用于磨机的启动、停机和盘车检修，即用静压的方法在各自的托瓦和滚圈之间形成一层油膜，低压润滑是由低压泵将循环油至滑履轴承的两个油盘。其中的一个油盘放置在滚圈的下方，另一个放置在一个托瓦的前面（旋转方向的前上方），滚圈能在油盘内浸到油，磨机转动后油就被带至滚圈与托瓦之间，从而形成动压润滑。 在滚圈两端的上行侧各安装一个刮

29、油刷，以防润滑油外流，刮油刷拉杆上有弹簧拉紧，安装时可作调整，以便使刮油刷与滚圈两侧贴合良好。为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运行，托瓦用水冷却，冷却水进口在托瓦的最低点，出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱内，由此流走，同时用户亦可在托瓦四周安装冷却风管，吹风降温，保证托瓦温度正常。在滚圈上和托瓦中设置测温元件，可以在磨机运行中随时监测滚圈和托瓦的表面温度，并与主电机联锁，一旦温度超过规定值，则使主电机停止运行。滑履轴承罩全由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便日常操作，维护、检查之用，滑履轴承罩和底座之间采用橡胶及密封胶密封，使用中应加强密封，防止漏油。滑履轴承设

30、计成能用两个旋转方向，假如要改变磨机的旋转方向，只需要重新安装刮油刷和油盘的位置及循环油管道的布置即可。七. 轴承底板灌浆在筒体找正正确后，就必须对底板进行灌浆。所有斜垫铁斜面配合处必须用点焊焊住，浇注开始之前，将和混凝土接触的底板的部件必须清理干净，混凝土基础上也必须无油或润滑脂等杂物。灌浆时，始终要保证底板与基础中的空穴完全填充，使用稳定容积特性的专用砂浆，灌浆应灌至高出各底板下边3040mm 高度。2.07滑履轴承润滑装置安装滑履轴承正常运转，高、低压润滑系统，该系统由带高压启动的稀油站和管路系统组成。本磨机选用带高、低压系统的稀油站。. 润滑装置高压系统设置了电动高压泵、高压系统使用的

31、最大供油压力为25Mpa 。低压系统的供油压力为0.6Mpa高压系统与磨机主电机实行联锁，低压油输出管道上设置了油流指示器，并和主电机联锁 所有油水管件在安装前要求清洗干净用20%的盐酸溶液清洗，在用3%的石灰水溶液中和，然后用热水洗净，最后用压缩空气吹干，并采取措施防止杂物混入滑履轴承的托瓦在安装前应做水压试验，试验压力为0.63Mpa ，冷却水系统安装完毕后还应作同样的水压试验，托瓦及管路连接处均不得有渗漏现象，滑履轴承的高压管路也应做油压试验，磨机的电机、减速机、辅助传动及其电器控制设备的安装分别按照相关的技术文件及图纸资料进行。润滑油泵站安装时，应将地面找平、油泵在安装前，应先进行清洗

32、，回油管应有（35）%的斜度。油管装好后，条件具备时，应加入符合要求的润滑油，将油泵接通临时电源，开动油泵（用高压油泵顶起磨体，以减小转磨阻力）。安装好润滑泵站并对其进行部分机械和电气连接，见滑履轴承管路及润滑泵站供油系统图。 水路安装完后，要求系统经受工厂正常水压的压力测试，保持两小时无渗漏。安装油盘时，必须使油盘顶边缘高于滑环底边缘20mm ，各油管安装应清洗干净。. 刮油器张力必须大于0.4KPa 的张力. 低碳钢外罩安装时，应用橡皮密封件及密封胶安装好。法兰焊接处，应清理干净焊缝，并在内侧涂上底漆和红色透平漆。主轴承处加油2.08磨头组装磨头组装根据实际情况，应在划线前进行，根据车间内

33、部空间，在车间外第（1）位置进行磨头组装。将磨头接触面清洗干净，并涂上机油。根据出厂标记，确定吊装点，然后照图纸进行组对，对好位置后，先穿4组定位螺转，拧螺栓时，边拧边敲击，使其定位准确。穿螺栓时，要对准出厂编号。螺栓按顺序沿对称方向拧紧。磨头组装完后，实测磨体长度，看与设计尺寸是否一致。如磨头在制造厂已装好，则检查磨头螺栓的紧固度。2.09衬板安装衬板安装前，应仔细检查，看图纸、说明书，了解衬板的性能和要求数量要严格清点，应事先检查衬板，铸造应不影响强度，衬板背面的弧形应符合图纸要求，背面和四周边缘应光滑，如存在不平之处应用砂轮打磨。检查筒体内部焊缝必须磨平，筒体内缺陷部位应修补。接替衬板的

34、安装方向。安装阶梯衬板时，要使衬板薄的一端朝着磨机的旋转方向。见磨机回转部分装配图。安装筒体衬板前，应使衬板圆弧与筒体内圆紧密贴合，先安装两端的磨头衬板，然后是入孔周围衬板，然后再装其它部位衬板。必须仔细、正确的旋转衬板，衬板与简体接触面的间隙在任何地方不能超过1mm ，以保证研磨体载荷均匀地分布在接触面上。紧固衬板与筒体用螺栓连接，并带有密封圈和垫圈，必须将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。在安装磨头衬板时要仔细检查螺栓孔周围的拼接是否很平整，消除衬板外表铸造缺陷， 接触面要保证磨头衬板与端盖接触良好，翘曲不得大于2mm 。安装。所有的衬板螺栓三种垫，均需用扭矩扳

35、手拧到规定的力矩。粉磨仓筒体衬板，滑履轴承内的刮油刷等均有方向性，因此安装时要特别注意上述零件与磨机回转方向的关系，安装弹簧密封装置时，要注意拉伸弹簧对毛毡的压力，既不要太松也不宜过紧，可用调整板调节压力，安装后注入润滑脂。2.10传动装置安装磨的传动装置，主要包括：主减速机、主电机、辅助传动减速机、辅助电机。这些设备在安装时，主要根据设备的输出、输入轴对同轴度进行找正。如果设备说明书另有规定，按设备说明书要求找正。 找正按下列顺序进行：主减速机主电机辅助传动减速机辅助传动电机。2.11进出料装置安装进料装置安装时，应查对进料螺旋的方向是否正确，然后对进料口与中空轴的径向间隙进行调整，使四周间

36、隙均匀。同时，预留磨体轴向膨胀间隙。出料装置安装时，应对其与中空轴径向间隙进行找正，同时注意四周间隙的密封装置。在安装过程中采用标准化、规范化施工, 运用先进的施工方法和检测手段，是提高工程质量，确保主机一次投料运转合格的根本保证。该磨采用中心传动，主要由磨体、滑履承、主轴承润滑系统、主减速机、主电机、辅助传动电机、绕性传动装置、进料装置、出料装置组成。施工完毕后应进行自检，并填写施工自检及纪要、明细图。2.12减速机基架安装. 基架与基础导轨的联结（见图六）。 清理基架的底板，基础导轨（12）和中间板（11）。注意：基架底板配有的保护板必须移走，通过双头螺丝（16）将底板（09）及精调楔形块

37、专用（08）装配在基础轨道上（12）上。通过螺栓（10）将基础导轨（12）和中间板（11）安装在基架上。注意：为了二次灌浆可继续调整基架，应在中间板（11）上加1mm 厚的垫板。 基架定位:用行车将基架连同基础导轨一起吊至减速机基础上，悬吊地脚螺栓于螺栓孔中。旋转磨机，找磨机回转中心。注意：必须起动高压泵，旋转磨机可用卷扬机配合。用经纬仪确定基架顶面和磨中心之间的高度hm 。hm hg-h 式中，hg 等于基架上表面与齿轮系统中心线的距离，参见装配图h 为齿轮系数中心线较磨中心线位置高的微量，见检验规范U 941，并在导轨下垫上支撑（17），使基架保持在磨中心下hm 处。注意：调节中间板（07

38、）精调楔块及底板（09）的总厚度使地脚孔灌浆后精调楔块有足够的调节余量。检查机架的暂定位置 :用经纬仪检查基架上的标记中心线是否与磨的中心线位于同一垂直面内。. 检查从基架到磨联轴器的距离，此距离必须等于a 加上环（19）和（20）及三个中间环（21）的厚度（见图七）。此距离允许偏差±2mm 。检查基架位置是否水平，允许偏差：±0.5mm 。 基础导轨的基础螺栓孔灌浆:设置模板，模板厚度必须使底板（09）大约一半灌封在砂浆中。用酒精水平仪调整底板水平，浇注砂浆变硬后，撤走无头螺丝（16）及支撑（17）。灌浆应振动砂浆，确保孔全部填满及底板固体灌封。 基架初调:在磨的联轴器上

39、安装环（19）及中间环（20）加上三个中间环（21）（用4个螺栓组装这些零部件），然后移动基架保证尺寸“a ”。用精确调整楔块来调整基架顶面标高，必须与安装图及检验规范尺寸相符合。调整基架，使基纵向中心线与磨机中心线在同一垂直面内。. 采用酒精水平仪0.11000来调整基架表面水平，要求见检验规范。中间环数量的确定（见附图七）。安装平衡壳体导瓦（31）安装在固定边板（33）上。将零部件（19），（20），（21）从磨联轴器上拆下来，然后将（19）安装到扭力轴模板（27）上，并紧固该环。提起扭力轴，使其在基架之上水平位置处，必须保证卡箍（30）支承在导瓦（31）上。通过在环形表面上选四点，测量环

40、（19）与磨联轴器的距离，取平均值就可以确定环（21）的数量。注意：当把膜片与磨机联轴器连结在一起时，膜片的轴向位置必须处于无应力膜片位置和平模板位置。延伸部分基础螺栓的浇注：将调节螺母（13）拧紧，来夹紧螺栓，然后将螺栓浇注定位。拧紧基础螺栓，必须待螺栓浇注8天之后方可拧紧，力矩为240千磅米，延伸部分基础螺栓暂时不拧紧，螺栓拧紧后应使A-B 表面水平。. 检查A 和D 及B 和C 之间基架是否安装水平，必须用调整C 和D 处楔体来校正，再检查hm 的高度是否正确，并检查基架中心线与磨机中心线是否位于同一垂直平面内，如不符合应调节。. 基架精调:中间轮轴承箱的安装轴承箱根据相应字母放置在基架

41、框架上。清理轴承箱及基架相配合表面，要求外表干净，没有毛刺、粗糙污点等。轴承箱要十分精确地定位，要求销钉能靠自重滑进位置。通过C 和D 下的楔块，精调轴承箱内孔底部A-D 和B-C 的水平度。通过在单个轴承箱上或内孔内部放水平仪检查每个轴承的倾斜度。高速轴轴承箱的安装:把高速轴轴承箱放置在基架上，注意清理干净配合面。通过调节延伸部分地脚螺钉的调节螺母来精调轴承箱的水平度。检查精调:检查所有成对轴承孔水平，设定参考点（轴承箱顶部），并用铜销固定。测量高速轴参考点E-F 和中间轴承的参考点A-D 及B-C的倾斜度，测量数据记录在检查表格中。用专用直尺调整基架顶面4个角上的4个参考点，并锁定，作为以

42、后测量用。基础导轨浇注：应一直浇到基础导轨的上缘。2.13减速机回转部分安装平衡轴承安装（见图八） 清洁轴承箱下缘和基架相应部分。把带有固定侧板（33）上导瓦（31）的平衡轴承放在基架上，插入定位销，并固定轴承箱，注意支撑第二导瓦（79）的可拆侧板以后安装。放置支撑铁杆（74），注意标记，并按检查表（设备厂家提供）说明将轴瓦放置在垫片板（94）上，并用油涂抹轴瓦的轴承壳。 平衡轮、扭力轴和膜片安装:清洗平衡齿轮及其它配合面，齿轮上必须去除毛刺。拆除基架内部的隔离板。将扭力轴部件吊进基架中，轴环（30）必须由平衡的轴瓦支撑。移动轴环使轴环与导瓦（31）接触，安装隔离环（20）和预知数目的间隙环（

43、21）用专用螺栓将膜片（27）固定在磨机联轴节端盖上。注意：膜片联结前，必须转动扭力轴，以便于平衡轮正确定位，应能使配合的平衡轮标志齿处于水平位置。起吊平衡轮，应旋转平衡轮使标志齿处于水平平面位置。把平衡轮小心放置在基架中轴位置，移动平衡轮与转轴相抵，并拉轴上的法兰（25），注意法兰与轴的标记。重新安装基架中的隔离板。平衡轮和扭力轴的装配，注意各连接销应对号装配，拧紧螺栓时通过专用孔的测量深度h （标记在孔附近）来检查拧紧程度。 弹簧盘的安装（见图八）放置平衡轴承箱顶盖（78）并插入锥销后固定，注意清理干净结合面。安置弹簧盘部件（注意各部件必须按标记安装）。安装球形垫圈（69），并把螺母（68

44、）旋到支撑杆上。注意螺纹上要涂油。旋紧螺母（68），直到调节衬套（67）和锁定螺母（66）能够安上。旋紧时要同时给球形垫圈注油孔供油，螺母要在均一压力下同时拧紧。拆除轴瓦与轴承箱底部之间的垫片。. 弹簧悬挂的初步检查, 检查轴瓦和轴承箱底部间隙。检查扭力轴的高度，参见检查表附加检查弹簧套上缘和弹簧导柱（70）上缘之间的高度差，该尺寸打印在弹簧套上。 高速轴的安装:清洗轴、滚珠轴承及小齿轮，齿轮上不得有毛刺。安放轴承盖和轴承密封等。轴部件放置，安装轴承箱顶盖。 磨机电机的安装:检查膜式考背轮的轮毂内径和轴颈尺寸，要求符合说明书要求，测量距离“9”并记下尺寸（如图九）。 轮毂和轴的安装:把轮毂放在

45、油盆中加热到比轴温高约130，把键插入凹槽，然后把热的轮毂插入到轴颈上。注意：加热时，不得让轮毂和轮腹之间存在温差，轮毂装入时绝不能通过打击推到位置。把已安装好轮毂的磨主电机吊至已设置好垫铁的电机基础上。安装膜片联轴器的扭力轴，拧紧法兰螺栓。 用10-40m 制作4个力臂，分别夹到扭力轴上，（如图十）支千分表，公差为D 1000。 当轴调整完毕后，必须检查膜片是否是平面，若不平则必须改变间隙环数量。 中间轴和中间轮的安装:小心地清洁中间轴、中间轮和滚珠轴承，齿上毛刺必须清理。 把轴承箱从基架上拆下，拉装到中间轴的滚珠轴承上，注意标记。清洁轴承套下边和基架对应面，并在表面涂上一薄油层。将轴承箱连

46、同中间轴放置在基架上。注意必须远离小齿轮和平衡轮，以免碰伤牙齿。转动中间轴，直到齿上标记处于轮中心水平面，检查平衡轮及高速齿轮的标记是否在水平位置。移动中间轴和中间轮，使与平衡轮和高速小齿轮各自啮合。精调轴承箱，使其销钉能自由滑入销孔中。用专用螺栓固定轴承箱。 平衡轴承最终安装:将可拆卸侧板同导引闸瓦安装到平衡轴承上。当固定侧板导瓦抵住轴环时，可拆卸侧板导瓦与轴环必须有一个0.10.2mm 的间隙。检查打印在轴承箱侧板上X-附，是否正确。 磨机盘车装置的安装:拆下减速机与电机之间的联轴器的中轴，并放置在盘车装置的输出轴（空心轴）中间。把盘车装置连同联轴器的中轴一起放置在已设置好的垫铁基础上。把

47、联轴器中轴与两边轮毂连结。注意：任何一个调整环必须放在考背轮靠近马达的一边。用千分表支在盘车输出轴外缘，来测量其与膜片考背轮法兰的轴向、径向跳动。要求都在±0.15mm 内。注意：测量时相对运动可靠盘车脱离靠背轮，借助于抱刹片处，用手转动。安装抱刹及辅助电机:旋转部件检查、测量、调整。检查中间轴的轴向位置：中间轴轴向位置可通过轴承箱上的专用螺丝调节，结果必须符合检查表。检查中间轴轴承箱位置：通过放在轴承箱顶面的水平仪进行测量，若轴承箱由于上述的轴向调整而扭曲，必须解除轴承箱上的张力，一旦张力已去掉，应重新检查中间轮的轴向位置。平衡轮高度调整检查：如果平衡轮安放正确，在高速轮组中心必定

48、有一定的旋转侧隙。. 检查旋转侧隙：注意齿轮配对要正确，在测量旋转侧隙时应满足下列条件：平衡轴承的弹簧盘必须拉伸，以使平衡轮放置在正确的高度上，检查扭力轴高度。扭力轴必须调整中心。中间轴和扭力轴必须处于同一水平面。平衡轴承中的轴瓦必须水平。十一 设备调试设备试运行时，由专人统一指挥负责。其它人员一律服丛安排，示得擅自做主脱岗，换岗。磨机各传动润滑点加油。对磨机内部进行检查，看是否留有螺栓、衬板、板手、水泥块等杂物，并检查是否有松动螺栓。复测混凝土基础沉降点标高，并作好记录。对冷却水装置进行试验，看供水管路是否畅通，各接头联接是否紧固，阀门方向是否正确，动作是否灵活可靠。对供油润滑装置进行调试，

49、检查油泵是否通畅，特别检查高压端正泵的油压是否足以将磨机顶起。（另见试车方案） 试运行准备：拧紧各部分处的螺丝、螺母。油槽及轴承壳体的清理。注意：a. 所有的轴承和轴承箱用低速的无酸及无水的清洗油FLSFC-22清洗。b. 由于常有火灾及爆炸的危险，禁用汽油及其它易挥发液体。c. 必须提供高效通风设备，并明令禁止吸烟和禁止使用明火。d. 如果要用特殊照明，仅使用是电缆手灯，最大42V 交流电或65V 直流电，并且手灯必须提供紧固玻璃及防护栅，手灯不应提供开关。 减速机加油：油质必须与所说明书润滑油符号相一致。下列点必须加油：a. 用作高速轴的轴承箱E-F 处。b. 中间轴承箱A 、B 、C 、

50、D 处。c. 平衡轮的轴承箱处。d. 基架的贮油槽。各部分应加到的油位：a. 高速轴承箱E-F 处，油位升到轴承壳体油位表中部。b. 中间轴承箱A 、B 、C 、D 处，达到溢流边缘。c. 平衡轮的轴承箱处，油位升到油位表中部。d. 底部框架贮油槽，油位应处于油标尺最小刻度与最大刻度之间。注意：正常操作运行完全停止时，油位必须重新回到那个刻度。 顶部安装：一定要象清理机架那样仔细清理该部件。注意：在所有检查完成后，顶部最后盖严时，在结合面应放上密封件。 检查扭力轴的中心：用盘车驱动（起动磨机高压油泵及减速机润滑泵），用千分表检查扭力轴的偏心度（径向跳动度），跳动度应不大于0.25mm 。若不符

51、，应用螺丝（63）相对于（22）移动环（19），直到符合（见图十一）。. 空磨试运转：磨机开动之前，检查下列各项，减速机、辅传电机，是否已将所有工具等从磨中移出，是否充分地遵守了起动相关的安全规则。注意：空磨试运行持续时间要短，仅几分钟。 调整检查扭力轴。注意：检查时磨负荷率至少达到15。. 在相同水平位置绕扭力轴安装两个桥臂L 2及L 3桥臂应现场安装，桥臂形式如图十二。 如图十三，支三块最小测量范围为10mm 的千分表。 千分表 仅用于测量磨联轴器扭力轴的径向跳动度。用于测量扭力轴轴线和磨轴线之间的不平行度。用于测量扭力轴和中间轴之间的不平行度。进行测量之前，将磨机转动一圈，检查千分表与整

52、个回路是否接触，是否需要调整，也检查扭力轴是否位于磨中心。公差：千分表：±0.25mm 千分表、：2mm/m4×L 2（L 2测量单位为米）若不在公差范围内，确定不重合度，并提出校正措施。 检查旋转侧向间隙：若扭力轴已调整，则必须重新检查旋转侧向间隙，若重新调整扭力轴高度，则新高度必须记录在检验表中。 拧紧平衡轴承固定支撑上的螺母：如图8，当旋转侧间隙正确时，可将固定支撑上的上部螺母（66）用3mm 铜销钉（99）紧固，铜销钉穿过螺母拧到螺纹内。 齿啮合调整检查：磨负荷到达50时，对齿啮合状态进行检查，检查必须包括所有的齿啮合，并且正反两个方向进行检查。用盘车驱动。 基准测

53、量：使用一专用标尺来测量齿轮减速机的所有基准点（参考点），测量值记录在检验表上。齿轮装置应在冷态下测量。 扭力轴倾斜度的测量：根据检验规范上的测量，在轴上的两点对轴的倾斜度进行测量，采用酒精水平仪测量，酒精柱位置必须记录在检验规范上。 重新检查中间轴的轴向位置，结果要表示在检验表上。 主电机试运行，主电机空载运行4小时，检查电机起动电流、运行电流、轴承温度、线圈温度均应符合设计要求。开动辅助传动装置，转磨1小时，检查减速机与电机各点应无不良现象。磨机试运行主电机带磨机试运转8小时，运行中应检查：有无异音和异常振动。检查主轴承温升，不应超过65。检查轴瓦冷却水进出水温差不应超过15。检查进出料装

54、置与磨机是否有不良磨擦现象。检查电机运行电流、线圈温度、轴承温度均应符合电机试运转要求。试运行结束后，应对地脚螺栓和衬板螺栓进行检查。 插上定位销钉：在基架与基础导轨之间，基架上孔已钻好。在膜片联轴器上安装销钉。 齿轮减速机跑合运行：减速机跑合运行时，负荷率应递增，以便将齿轮轮齿磨光到某一程度。齿轮减速机按50负荷保持工作150小时，此后负荷增至75。按75负荷工作300小时，随后再次拧紧联轴器螺栓。负荷增至100，磨再次启动。在100负荷时，重新检查所有齿的啮合情况，如有必要必须重新调整。十二 工程质量质量保障本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。开工

55、前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗操作。进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下

56、道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。 按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标准和要求，并应认真到“四个坚持”、“四个不准”。“四个坚持”为：、 坚持谁施工谁负责工程质量的原则。、 坚持成品复核检查制度。、 坚持三检二评工作制度（自检、互检、专检、初评、复评）。、 坚持检查评比。B ：“四个不准”为:、 没有做好施工准备工作不准开工。、 没有保证措施不准开工。、 设计图纸未熟悉不准开工。、 没有技术、安全交底不准施工。十三 现场安全施工技术措施2.31安全生产管理安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又

57、要管生产现场的物、环境。 首先对进入现场职工进行安全教育，落实施工现场安全、文明施工贯彻“强化管理、落实责任制、严肃法规”消灭不文明施工，消除安全隐患。树立“文明施工、安全第一、预防为主”思想。 对一些重大设备所采用的吊装方案及人员，要具都已落实。具体设备的安装程序已向有关施工人员进行技术交底 现场人员安装工程安全网络图 严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例。研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。在每一工序开工前，进行安全检查

58、，消灭隐患。非专业人员，未经许可，不得进入施工场地。设备调试期间，一切无关人员未经许可，切不可进入试车场地吊装作业规定在每一工序开工前，进行安全检查，消灭隐患。非专业人员，未经许可，不得进入施工场地。设备调试期间，一切无关人员未经许可，切不可进入试车场地吊装作业规定 明确安全目标：杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分包之间必须签订安全生产协议书。2.32施工机械安全控制措施设备安装及钢结构前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤