家具质量检验规范标准

1、文件标题：打磨质量检验标准1 .目的确保白坯产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围白坯工序。3. 品质检验 3. 1.检验方法：目视、手摸。3. 2.对实木、板式的白坯产品进行严格检验，防止不良品进入油漆车间。3. 3.作业员必须做好自检工作。3. 4.品管员将品质检验结果记录于油漆车间品检日报表。4. 品质要求 4. 1.批灰：平整、饱满，腻子不得有下陷、裂缝、漏批、少批等现象。4. 2.扫油：充分、均匀，不得有积油、少油等现象。4. 3.着色 4. 3. 1.着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等现象。4. 3. 2.颜色与色板相同或相近，且木纹清晰、层次分明。

2、4. 3. 3.分色线必须整齐、分明、里外着色应一致。4. 4.打磨：平整、光滑、坚实，侧面平直，转角顺滑，无枪眼、砂痕、漏 砂、塞槽、砂穿底色等现象。1. 目的确保打磨产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围打磨工序。3. 品质检验 3. 1.检验方法：目视、手摸。3. 2.作业员必须做好自检工作。3. 3.品管员将品质检验结果记录于油漆车间品检日报表。4.品质要求4. 1.产品表面应光滑、平整，无明显砂痕、波浪、刮（碰）伤等现象。4. 2.边角底漆以及薄木不能砂穿，无油漆亮点。4. 3 .雕刻部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮 点等现象。审批:日期:

3、制定：廖仕文日期：2016.9.20文件标题：油漆质量检验标准1. 目的确保油漆产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围底漆、面漆工序。3. 品质检验 3. 1.检验方法：目视、手摸。3. 2.首先确认来料是否符合质量要求。3. 3.作业员必须做好自检工作。3. 4.品管员将品质检验结果记录于油漆车间品检日报表。4.品质要求4. 1 .颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差 等现象。4. 2.涂膜饱满、平整、光滑，无粗糙、脱落等现象。4. 3.产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟 裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象。4. 4.异形、转

4、角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。4. 5.贴金应均匀，线条顺畅，无变色、脱落等现象。审批:日期:制定：廖仕文日期：2016.9.20文件标题：木材干燥质量检验标准1.目的确保干燥后木材符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2.适用范围木材干燥工序。3.品质检验3.1.检验工具：测湿仪。3.2.检验方法：工具测量，目视。3.3.作业员必须做好自检工作。3.4.品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表。4.品质要求4. 1.含水率及应力质量指标:锯材平均含水率（%）木堆内不冋部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差（%）6± 2.57± 3.08±

5、; 3.510± 4.0审批：日期：20以下2.0锯材厚度上的含水率偏差（%）锯材厚度21-4041-6061-90应力偏差3.04.05.0制定：廖仕文日期：2016.9.20文件标题：木材干燥质量检验标准4. 2.可见干燥缺陷质量指标:弯曲度（%）干裂皱缩炭化木材表面严重变色针叶林阔叶林内裂纵裂（%）顺弯横弯翘弯顺弯横弯翘弯针叶林阔叶林0.30.42.00.40.54.0不允许510不允许不允许按技术要求4. 3.干燥后的木材含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地木材的年平均含水率而定。审批:日期:制定：廖仕文日期：2016.9.20文件标题：实木开料质量检验标准1. 目的确

6、保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围实木开料工序。3. 品质检验 3. 1.检验工具：卷尺、角尺、测湿仪。3. 2.检验方法：工具测量、目视。3. 3.作业员必须做首件自检工作。3 . 4 .品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表。4 .品质要求 4. 1.材质 4.1.1 .含水率为8-12%特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。4. 1. 2.同批产品明用料材质颜色基本一致。4. 1 . 3.明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的 15%，深度不得超过材厚的25%。4 . 1 . 4 .明用料不得有贯通裂纹。4 . 1 . 5.

7、产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。4. 1. 6.虫蛀材须经杀虫处理。4. 1 . 7.要根据涂饰要求选用不同等级的木材。日期：2016920审批:日期:文件标题：实木开料质量检验标准1. 7. 1.浅色透木纹类用 A级材。1. 7. 2.深色半透明类用 B级材。1. 7. 3.贴纸及不透明类用 C级材。2. 加工余量 4. 2. 1.横锯：长度余量为5-20mm,出榫余量为50mm,不出榫余量为10mm,审批:日期:日期：2016.9.20拼板余量为15-20mm。4. 2. 2.纵锯：宽、厚度余量为3-5mm , 1000mm以下的短料余量为 2-3mm,1000mm以上的长料余量

8、为 3-5mm。4. 2. 3.带锯：按划线留2-3mm的加工余量。4. 3.公差 4. 3. 1.平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5mm,角度公差（H）为W<50mm ,H < 0.15mm, W<100mm , H< 0.3mm, W<150mm , H< 0.5mm, W<200mm ,H w 0.6mm, (W为工件宽度,H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。4. 3. 2.弯翘度(X): L<300mm ,X w 0.5mm, L<500mm ,X w 1mm, L<1000mm ,X w 1.5mm, L<2000mm ,

9、 X w 2mm , L<3000mm , X w 3mm(L 为工件长度)。8-10% ,相邻拼4. 4.拼板：拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为 件含水率差w 2% ,拼缝v0.1mm。4. 5.工件表面的崩烂和跳刀深度 v0.5mm。文件标题：板式开料质量检验标准1. 目的确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围板式开料工序。3. 品质检验3. 1.检验工具：卷尺、角尺。3. 2.检验方法：工具测量、目视。3. 3.作业员必须做好首件自检工作。3 . 4 .品管员将品质检验结果记录于板式车间品检日报表。4 .品质要求 4. 1.长度、对角线公差为1m

10、m，宽度公差为0.5mm。4. 2.板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。4. 3.板面平整度应W 0.2mm。宝丽板（饰面板）开料后，工件表面应无崩烂 划花、刮（碰）伤等现象。4 . 4 .开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（0.5mm）、锯痕等现象。4 . 5.定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹陷等现象。4 . 6.同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称。文件标题：压胶质量检验标准1. 目的确保压胶工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围拼花、冷压、热压工序。3. 品质检验1. 检验工具：卷尺、游标卡尺。2. 检验方法：工具测量、目视、手摸。3. 作业员

11、必须做好自检工作。4.品管员将品质检验结果记录于板式车间品检日报表。4. 品质要求4. 1.拼花 4.1.1.薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。4. 1. 2.应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木 4. 1.2. 1浅色透木纹类（H < 1700mm的柜台正面、侧面及台面，H > 1700mm 的柜台正面、侧面）以及深色半透明类（ H < 1700mm的柜台正面、台面，H > 1700mm的柜台正面）用 A级薄木。审批:日期:日期：2016.9.201. 2. 2.深色透木纹类（H>1700mm的柜台面、侧面）以及深色半透明（柜台侧面

12、及柜内贴皮， H>1700mm的柜台面）用B级薄木。1. 2. 3.不透明（覆盖式）涂饰用 C级薄木。1. 3.拼花缝隙W 0.2mm,对角线公差W 0.5mm。1. 4.拼花不能有缺皮、重叠等现象。2. 冷压2. 1 .尺寸：实木镶边工件公差为L< 2mm, W< 2mm, H< 0.3mm, 无 实木镶边工件公差为 L < 0.5mm, W < 0.5mm, H < 0.3mm。3mm。4. 2. 2.压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮（碰）伤、变形（程 度为± 1mm）,和凹凸不平等现象。上下板接口牢固，移位偏差为± 4

13、. 2. 3.工件边缘垂直，变形度 <1mm,材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂 等现象。4. 3 .热压4. 3. 1 .压胶后工件表面胶合牢固，无脱胶、透胶、溢胶、开裂等现象。文件标题：锣铳质量检验标准1. 目的确保锣铣工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围实木、板式锣铣工序。3. 品质检验3. 1.检验工具：卷尺、游标卡尺。3. 2.检验方法：工具测量、目视、手摸。3. 3.首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。3. 4.作业员必须做好首件自检工作。3. 5.品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表。4. 品质要求4. 1.工件弧度应与图纸一致（误

14、差为±1mm) O审批:日期:日期：20169204. 2.工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸（程度在±0.5mm 内），压胶接口处不露裂缝。4. 3.薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象4. 4.车圆工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，浅条清晰、匀称。4. 5.工件允许的误差范围（单位：mm）工序公差点单件之间公差批量性同时尺寸误差范围面板中框侧裙台脚裁准长度0.5± 1± 1± 1± 1开榫角度0.30.3± 0.3± 0.5± 0.5吻合度0.30.50.50.50.5锣线宽深度0.5&

15、#177; 0.3± 0.3± 0.3± 0.3直线度0.30.30.300.30.3锣槽宽深度0.5± 1± 1± 1± 1钻孔偏差0.5± 1± 2± 1.5± 2直径度1+1+1+1+1定厚宽厚度0.3± 0.5± 1± 1直角平面铣形宽深度± 0.5± 0.5± 0.5± 0.5直线度0.30.30.30.3凸榫长宽厚0.1-0.3-0.3-0.3-0.3凹槽长宽厚0.1+0.2+0.2+0.2车床直径0.5

16、± 1注：1.单件之间公差：批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。2 .批量性同时尺寸误差范围：批量各部件尺寸同时与图纸尺寸之间的实 际误差范围。文件标题：封边质量检验标准1. 目的确保雕刻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围雕刻工序。3. 品质检验1.检验工具：卷尺、游标卡尺。2.检验方法：工具测量、目视、手摸。3.首先确认来料是否符合质量要求。4.作业员必须做好自检工作。审批:日期:日期：2016.9.205.品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表。4. 品质要求 4. 1.图案符合图纸或样板要求，且清晰、层次分明、立体感强，整体风格致。4. 2.粗

17、雕（打坯）无撕裂、崩烂；细雕（修光）精度要求三级：外观及线 条平整、光洁、顺滑、柔和、自然，无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线深度、 宽度均匀、一致，清底平整、干净。4. 4.花瓣叶及锣线槽宽度等份公差为0.5mm。4. 3.图案对称部位对称、均匀、完整。1. 目的确保封边工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围封边工序。3. 品质检验 3. 1.检验工具：卷尺、游标卡尺。3. 2.检验方法：工具测量、目视。3. 3.首先确认来料是否符合质量要求。3. 4.作业员必须做好首件自检工作。3 . 5.品管员将品质检验结果记录于板式车间日报表。4. 品质要求号、4 . 1 .封边料的型号

18、、颜色符合要求，相邻封边料无色差，实木封边料比板 材高出0.5-1mm。4. 2.封边后边部严密、平整、胶合牢固，无脱胶、溢胶现象。4. 3.接头部位要求平整、密合，不能在显眼位置。4. 4.清边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。文件标题:钻质量检验标准1.目的确保排钻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围排钻工序。3. 品质检验1.检验工具：卷尺、游标卡尺。2.检验方法：工具测量、目视。3.首先确认来料是否符合质量要求。4.作业员必须做好首件自检工作。审批:日期:日期：20169205.0.5m m,孔位公品管员将品质检验结果记录于板式车间品检日报表。4. 品质要求4.

19、1.孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求：孔径公差为差为0.5mm,孔深公差为0.5mm。4. 2.工件表面无明显划花（程度在 10mm内）、刮（碰）伤。4. 3.孔位无钻穿、钻爆，孔边无崩缺。4. 4.必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。文件标题：组装质量检验标准1. 目的确保组装工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围实木、板式组装工序。3. 品质检验 3. 1.检验工具：测湿仪、卷尺、游标卡尺。3. 2.检验方法：工具测量、目视。0.5m m,对角线、板式车间品3. 3.首先确认来料是否符合质量要求：长、宽、厚公差为 公差为1mm。3. 4.作业员必须做好自检工作。3

20、. 5.品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表 检日报表。4. 品质要求 4. 1.实木产品工件无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含 水率W 12%。4. 2.板式组件无空心、开裂、碰（刮）伤、边角崩缺、面板起泡等现象。4. 3.组装成品结构牢固，着地平稳。无胶痕、崩缺、碰（刮）伤、出钉、 等现象。4 . 4 .有车圆或雕刻组件的产品，车圆和雕刻部分应对称、形体一致。审批:日期:日期：2016920文件标题：组装质量检验标准4. 5.组装成品允许的尺寸公差为（单位：mm）检验项目检 验 内 容公差范围审批:日期:制定：廖仕文日期：2016920长、宽、高外形尺寸对角 线底脚着

21、地平稳性邻边垂直度对角线长度1000对角线长度V 1000门与框架上下留缝双合门门与框架左右留缝门与门中间留缝门与框架上下留缝基础分门与框架左右留缝抽头面与框架上下留缝 抽头面与框架左右留缝抽头面与抽头面中间留缝门与框架上下留缝盖装式四门衣柜抽屉门与框架左右留缝门与门中间留缝镜子周边与框留缝门与框架平面间隙抽头面与框架平面间隙2.5文件标题：砂光质量检验标准1. 目的确保砂光产品质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围机砂、手砂工序。3. 品质检验 3. 1.检验方法：目视、手摸。3. 2.首先确认来料是否符合质量要求。3. 3.作业员必须做好自检工作。3 . 4 .品管员将品质检验

22、结果记录于油漆车间品检日报表。4. 品质要求 4. 1.机砂 4. 1. 1.定厚砂光尺寸为± 0.2mm。4. 1 . 2.表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、柔畅。不得有跳砂、漏砂、 逆砂、砂变形、薄片砂穿等现象。4 . 1 . 3.实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。审批:日期:日期：2016.9.204 . 2 . 1 .浅色透木纹类：砂纸番号依次为180# -240# -320#，未过机砂工件应 用150#砂纸处理。砂光精度四级：表面应无任何毛刺、出钉、跳刀痕、雕痕、 胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，砂光细腻，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和

23、工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均 匀。4. 2. 2 .深色半透明类：砂纸番号依次为180# -240#，未过机砂工件应用150# 砂纸处理。砂光精度三级：表面应无任何跳刀痕、雕痕、出钉、补灰痕、刮 痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，允许有少量毛刺及胶水痕，手感柔滑。不允 许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。4. 2. 3.全覆盖涂饰类：砂纸番号依次为180# -240#,未过机砂工件应用150# 砂纸处理。砂光精度三级：表面应无任何枪眼、跳刀痕及凹凸不平等现象， 允许有少量雕痕、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕，不允许砂变形， 边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。

24、4 . 2 . 4 .柜台内部或台类产品底部不可见部位：砂纸番号用180#。砂光精度 为两级：手摸无刺痛、扎手的感觉，无明显崩缺等现象。4. 3.车圆及雕刻部位：应无明显雕刀痕、崩烂、撕裂、胶水痕，外观顺畅， 卷曲形体柔和，手感柔滑。文件标题：安装质量检验标准1. 目的确保安装产品质量要求，防止不良品流入下一道工序。2. 适用范围安装工序。3. 品质检验 3. 1.检验工具：卷尺、游标卡尺。3. 2.检验方法：工具测量、目视、手摸。3. 3.对油漆产品进行严格检验，防止不良品进入包装车间。3. 4.作业员必须做好自检工作。3 . 5.品管员将品质检验结果记录于包装车间品检日报表。4. 品质要求

25、 4. 1.五金配件的表面无划伤，镀（涂）层牢固，无脱落、生锈。4. 2.贴金图案饱满、匀称，无粗粒、粉痕及脱落等现象。4 . 3.成品表面无明显划花、刮（碰）伤（允许范围为10mm）,4. 4.成品整体尺寸符合图纸要求（公差为5mm）。审批:日期:日期：20169204. 5.产品整体结构牢固，着地平稳，摇动时组件无松动。接缝严密，无明3mm。显缝隙。4 . 6.抽屉、柜门推拉顺畅，松紧合适，周边缝隙保持均匀，并且W 4 . 7.抽头面、柜门应在同一水平面上，木纹对称协调，无擦边现象。4. 8.镜面、玻璃柜门清洁无胶痕，胶合或接头严密、牢固。4. 9.五金、胶粒及木榫位置正确，安装平整、牢固，所在位置无锤印。文件标题：包装质量检验标准1. 目的确保包装产品质量要求，防止不良品出厂。2. 适用范围包装工序。3. 品质检验 3. 1.检验方法：目视、手摸。3. 2.对安装产品进行100%全检，防止不良品包装入箱。3. 3.作业员必须做好自检工作。3 . 4 .品管员将品质检验结果记录于包装车间品检日报表。4 .品质要求4. 1.产品组件、五金配件齐全，不能错包、漏包。4. 2