2×600mw大唐三门峡脱硫检修规程

1、 大唐三门峡发电有限责任公司企业准Q/DT-SMXPC 106 11 0220073、4 机组（2600MW）脱硫设备检修工艺规程2007-09-01 发布 2007-09-01 实施 大唐三门峡发电有限责任公司大唐三门峡发电有限责任公司发布发布 目目 录录1.1.范围范围2.2.脱硫脱硫系系统统的的主要特性及规范主要特性及规范2.1 概述概述2.2 锅炉相关参数锅炉相关参数2.3 脱硫设计参数基本条件脱硫设计参数基本条件2.4 锅炉燃料锅炉燃料2.5 吸收剂石灰石粉参数吸收剂石灰石粉参数2.6 设计石灰石消耗量设计石灰石消耗量2.7 石膏品质指标石膏品质指标2.8 脱硫运行参数保证值脱硫运行

2、参数保证值2.9 脱硫反应原理脱硫反应原理2.10 生产流程生产流程3.3.烟气系统烟气系统3.13.1 系统系统简简介介3.23.2 升压升压风风机机3.33.3 烟气再热器（烟气再热器（GGHGGH）3.43.4 烟道烟道及及其附件检修其附件检修3.53.5 密封风机密封风机4 4、吸收塔系统、吸收塔系统4.14.1 系系统统简简介介4.24.2 吸收塔吸收塔检修检修4.34.3 氧化风机氧化风机检修检修4.44.4 吸收塔搅拌器吸收塔搅拌器4.54.5 吸收塔浆液循环泵吸收塔浆液循环泵5 5、石膏脱水系统、工艺水系统、排放系统、石膏脱水系统、工艺水系统、排放系统5.15.1 系统系统简简

3、介介5.25.2 工艺水泵工艺水泵5.3 卧式浆液泵卧式浆液泵5.45.4 立式浆液泵立式浆液泵5.55.5 浆液搅拌器浆液搅拌器5.65.6 真空脱水皮带机真空脱水皮带机5.75.7 旋流站旋流站5.85.8 真真空空泵泵6.6.脱硫制脱硫制浆浆系系统统6.16.1 制制浆浆系系统统工艺流程工艺流程6.26.2 制浆系统说明制浆系统说明 6.3 湿湿式式筒式球磨机筒式球磨机6.46.4 电磁振动给料机电磁振动给料机6.56.5 皮皮带带称重给料机称重给料机6.6.6 6 斗式提升机斗式提升机6.76.7 石灰石料仓石灰石料仓6.86.8 进料挡边输送机进料挡边输送机6.6.9 9 布袋收尘器

4、布袋收尘器前言前言本规程根据发供电设备检修管理手册 、 电力工作技术管理法规 、 电业安全工作规程 （热力机械部分） 、集团公司颁布的防止电力生产重大事故的二十五项重点要求 、兄弟厂家同类型设备的检修工艺规程、上级及我公司下达的有关文件和技术措施以及其他电力行业规程和标准，设备制造厂的技术资料、设备图纸及说明书等内容进行编写。由于二期脱硫检修工艺规程的编制为第一版，编者水平有限，不妥之处敬请各级人员批评指正，以便在执行过程中不断补充和完善。 编写：李明波 杨军 马飞 初审： 审核： 审定： 批准：1.1.范围范围 本规程规定了三门峡华阳发电有限公司 2600MW 发电机组烟气脱硫装置的检修内容

5、、工艺要点及质量要求。检修内容不包括通用机械设备、电气设备和控制仪表等设备。2.2.脱硫系统的主要特性及规范脱硫系统的主要特性及规范2.1 概述概述大唐三门峡发电有限公司二期 2600MW 发电机组脱硫系统采用石灰石石膏湿法脱硫工艺，脱硫剂为石灰石（CaCO3） ，吸收塔采用单回路喷淋空塔。#3、#4 锅炉的脱硫系统均采用一炉一塔方案，每个脱硫系统各自配置一台升压风机，烟气通过各自的原烟气档板和升压风机进入 GGH 冷却后进入吸收塔，脱硫后的净烟气经过除雾器除去水滴、GGH 加温至 80后分二路从各自的烟道进入烟囱；脱硫副产品石膏则被综合利用。其中湿磨、制浆、石膏脱水、工艺水、系统控制接口、控

6、制室等设计规模应 4 台炉公用考虑。其它系统按 2600MW 燃煤机组设计。大唐三门峡发电有限公司二期 2600MW 机组，将在 2006年全部建成投产，届时日耗燃煤约 1 万吨，按照国家环保政策，2 台机组均同步投资建设湿法石灰石-石膏烟气脱硫装置，以保证 SO2 达标排放。 脱硫系统主要设计规范 2.2 锅炉相关参数锅炉相关参数 锅炉相关参数见表 21表 21 锅炉相关参数机组编号机组容量（MW）锅炉设计额定工况下排烟温度（）电除尘效率（%）电除尘器生产厂家#360011999.6浙江菲达环保科技股份#460011999.6浙江菲达环保科技股份2.3 脱硫设计参数基本条件脱硫设计参数基本条

7、件脱硫设计参数见表 22表 22 脱硫设计参数项目单位#3、#4 机组(设计工况)处理烟气量Nm3/h2853435m3/h(湿)装置入口烟气 SO2 浓度mg/Nm32585758 m3/h (湿)装置入口烟气温度119设计/校核煤质含硫量%0.7/1.1 注：装置入口烟气温度最高 160；事故情况下最大高温度 300，持续时间小于 20min。2.4 锅炉燃料锅炉燃料 锅炉燃料参数见表 23表 23 锅炉燃料参数设计煤种为混煤，校核煤种 1 为常村煤，校核煤种 2 为铜川煤。#3、4 炉名称符号单位设计煤种校核煤种 1校核煤种 2收到基碳分Car%529648.7464.14收到基氢分Ha

8、r%3.033.263.65收到基氧分0ar%8.9911.809.40收到基氮分Nar%0.580.450.50收到基硫分Sar%1.200.340.32干燥无灰基挥发份Vdaf%35.2741.4634.23收到基灰份Aar%24.7421.1114.39 收到基全水份Mt%8.814.37.6空气干燥基水份Mad%5.278.934.46收到基低位发热量Qnet.arkj/kg202301843024460注：设计保证燃煤含硫量在 1.2-1.7 之间变化时，脱硫系统能够保证正常运行。 2.5 吸收剂石灰石粉参数吸收剂石灰石粉参数 吸收剂石灰石粉参数见表 24表 24 吸收剂石灰石粉参数

9、项目符号单位数据石灰石中碳酸钙含量CaCO3%90.34石灰石中氯含量Cl%0.029石灰石水分M%0.23石灰石灼烧减量X%42.48石灰石成分（燃烧后）二氧化硅SiO2%0.41三氧化铝Al2O3%0.73三氧化铁Fe2O3%0.55氧化镁MgO%1.61氧化钠Na2O%0.05氧化钾K2O%0.23二氧化钛TiO2%0.04三氧化硫SO2%0.12二氧化硫MnO2%0.01哈氏可磨指数HGI%54注:石灰石块的粒径为20mm.2.6 设计石灰石消耗量设计石灰石消耗量设计石灰石消耗量见表 25表 25 设计石灰石消耗量煤种机组小时耗石灰石量日耗石灰石量年耗石灰石量设计煤种(含硫量 1.2%

10、)#3、#4 机组17.94t/h430.56 t/h134550 t/h 煤种机组小时耗石灰石量日耗石灰石量年耗石灰石量校核煤种(含硫量 1.7%)#3、#4 机组24.87 t/h596.88 t/h186525 t/h注：日耗量按满负荷运行 22 小时、年耗量按照运行 7500 小时考虑，100%负荷.2.7 石膏品质指标石膏品质指标石膏品质指标见表 26表 26 石膏品质指标湿度10纯度质量90值6-8颜色淡灰白色气味无平均粒径40umMgO质量0.05Na2O质量0.02K2O质量0.06l质量0.01CaCO31/2H2O质量0.5CaCO3质量（干）32.8 脱硫运行参数保证值脱

11、硫运行参数保证值石膏品质指标见表 27表 27 石膏品质指标脱硫效率95%残氯量:0.0002mg/Nm3脱硫系统可用率95%脱硫系统出口烟气温度80脱硫石膏纯度90%装置出口 SO2 含量151 mg/Nm3脱硫石膏含水率10%装置出口烟尘浓度100 mg/Nm3脱硫石膏平均粒径40um钙硫比1：1.03CaCO33%FGD 使用年限30脱硫石膏 PH 值6-8脱硫系统适应负荷变化范围35-100%2.9 脱硫反应原理脱硫反应原理 吸收塔中的 SO2 脱除原理如下：烟气中的 SO2 与浆液中的碳酸钙发生反应，生成亚硫酸钙：CaCO3+SO2+H2O CaSO3H2O+H2O+CO2 （1）通

12、过烟气中的氧和亚硫酸氢根的中间过渡反应，部分的亚硫酸钙转化成石膏，化学上称作二水硫酸钙：CaSO3 H2O + SO2 + H2O Ca(HSO3)2 + H2O （2）Ca(HSO3) 2 +O2 +2H2O CaSO4 2 H2O + SO2 + H2O （3）吸收塔浆液池中剩余的亚硫酸钙通过由氧化风机鼓入的空气发生氧化反应，生成硫酸钙。在该反应过程中直接的氧化是次要的，而主要是通过亚硫酸氢根与氧气的反应完成：Ca(HSO3) 2 +O2 +2H2O CaSO4 2 H2O + SO2 + H2O （4）当然，由于在原烟气含有其它成分，在吸收过程中，也会有其他的反应，如：三氧化硫，氯化氢和

13、氢氟酸与碳酸钙的反应，反应生成石膏和氯化钙和/或氟化钙化合物：CaCO3 + SO3 + 2 H2O CaSO42 H2O+CO2 (5)CaCO3 + 2HCl CaCl2 + H2O + CO2 (6)CaCO3 + 2HF CaF2+H2O+CO2 (7) 吸收塔浆液池中的 PH 值通过加入石灰石浆液来控制，在吸收塔浆液池中的反应需足够长的时间以使石膏能产生良好的石膏结晶 （CaSO42H2O） 。单回路吸收塔中最佳的 PH 值应选择在 5.6 到 5.8 之间。如果 PH 值超过此值, 吸收塔会有结垢问题出现；如果 PH 值低于此值，浆液的吸收能力下降, 最终影响到SO2 的脱除率和副

14、产品石膏的质量。2.10 生产流程生产流程2.10.1 脱硫系统有下列子系统组成脱硫系统有下列子系统组成：包括石灰石浆液制备系统；烟气系统；吸收塔系统；石膏脱水系统；工艺水系统；2.10.2 烟气脱硫工艺流程烟气脱硫工艺流程大唐三门峡发电有限公司 2600MW 机组脱硫系统均采用石灰石石膏湿法脱硫工艺，脱硫剂为石灰石（CaCO3） 。#3、#4 锅炉的脱硫系统是指从锅炉来的原烟气经原烟气挡板后进入升压风机，经升压后进入烟气换热器 GGH。原烟气的热量在 GGH 中被交换而降温, 其温度由 120降至 85，冷却了的原烟气进入吸收塔进行脱硫反应。在吸收塔内原烟气与塔顶喷淋下来的石膏与石灰石混合浆

15、液充分接触反应脱除其中的 SO2,原烟气温度进一步降低至饱和温度 46。脱硫后的净烟气经塔顶二级除雾器除雾后，出塔经净烟道返回 GGH 被加热至 80以上，经过净烟气烟道、净烟气挡板和烟囱，排放到大气中。作为脱硫吸收剂的石灰石选用矿山生产的粒径 020mm 石灰石块,用自卸汽车直接倒入卸料间受料斗中，受料斗上方设置格栅滤去大矿杂物，下方设置棒条阀控制给料速度，再经棒条阀下的振动给料机连续 均匀地加到大倾角挡边带式输送机上，直接输送到石灰石料仓中贮存。仓底设两个下料口，再经仓压式胶带称重给料机定量、连续、均匀地给料，经斗式提升机加入湿式球磨机中配水研磨。工艺水通过电磁流量计与称重带式输送机的比值

16、调节由磨头加入，磨机尾部溢流出的石灰石浆液经磨尾滚筒筛筛去大颗粒的石灰石和碎钢球，筛下含固量约 65的石灰石浆液流入湿磨浆液循环池中，循环池中再加入工艺水配搅拌器搅拌成含固量约 50.5的浆液，再通循环池上的两台浆液循环泵将石灰石浆液输送到石灰石旋流器中，旋流流器底流含固量约 60.5的粒径大于 325 目的石灰石浆液返回球磨机磨头重新研磨，旋流器溢流出的含固量约 32的粒径小于 250 目的石灰石浆液利用高差自流入脱硫系统的石灰石浆液箱中贮存。再用石灰石浆液泵输送到吸收塔，烟气中被循环浆液洗涤下的 SO2 与石灰石反应后生成的亚硫酸钙，在吸收塔内被就地强制氧化为石膏浆液 ，密度合格的石膏浆液

17、由吸收塔石膏排出泵送入石膏旋流站进行一级脱水，经分离脱水后的底流石膏浆液含水率约 50%左右，直接进入真空过滤皮带机进行过滤脱水处理，在第二级脱水系统中还对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，最后制备成含水量小于 10%、含 Cl-100ppm 的脱硫石膏粉，石膏成品堆积在脱硫石膏仓待运。废水经废水旋流站再次进行旋流分离，得到含固量为 3%的溢流和含固量为 10%的底流，底流进入滤液水箱，返回 FGD 系统循环使用或溢流排放至公司废水处理站。3.3.烟气系统烟气系统3.13.1 烟气系统简介烟气系统简介整个烟气系统采用将升压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的方式。从锅炉来的原烟气，分别经过原烟气挡板门

18、汇合后进入升压风机，升压后进入 GGH。原净烟气在 GGH 内进行热交换，冷却了的原烟气进入吸收塔进行脱硫反应。脱硫后的净烟气经除雾器，返回 GGH 被加热后，经过净烟道、净烟气挡板门，进入烟囱。主要设备有：升压风机、GGH、烟气挡板门、非金属膨胀节。3.23.2 升压风机升压风机3.2.1 升压风机设备规范升压风机设备规范风机设备规范见表 31表 31 #3、4 升压风机设备规范设备名称升压风机设备型号轴流式脱硫升压风机 AP1-45/22G制造厂家成都电力机械厂风量892m3/s风压4200Pa主要参数转速595r/min 风机功率4339KW配用电机功率4700KW电机转速596r/mi

19、n叶片数量22 片叶片材质GGG40叶片调节范围-36+20风机油站设备规范见表 32表 32 风机油站设备规范设备名称升压风机油站设备型号FDRZ-12514X108制造厂家成都电力机械厂总供油量4X10 L/min控制油压2.2 MPa润滑油压I、II 段 0.05 MPa ; III、IV 段0.18 MPa过滤精度0.01 mm供油温度30过滤器型号SMF-D100X10C滤芯型号LH160D010BN/HC主要参数油站油型号68#汽轮机油 3.2.2 升压风机检修工艺及质量标准升压风机检修工艺及质量标准检修工艺及质量标准见表 33表 33 #3、4 升压风机检修工艺及质量标准 检修项

20、目工艺方法及注意事项 质量标准()检修前进行工况分析检修前记录以下数值：1.风机及电动机振动值。2.电动机空载电流。3.风机出口风压。4.轴承温度。轴承正常温度6070。 5.风机外壳的严密性，在泄漏处应作出明显的标记。（二)风机上半部的拆卸。1.拆除机壳外的隔声绝热装置。2.拆卸机壳进口端和出口端的围带以及保护装置。3.拆卸机壳水平中分面连接螺栓和定位销，借助风壳上盖顶丝将风机机壳上半部顶起。4、将叶片调到“关闭”位置。5、将机壳上半部吊空，并保持机壳平衡，悬吊高度以机壳移动时不会碰到叶片为止。然后横向移出，放在枕木上。围带应牢固完整，无裂纹和豁口，铆钉无弯曲变形及拉长现象。密封圈和衬圈无老

21、化、裂纹。连接螺栓及定位销无弯曲变形及拉长现象。（三)转子拆卸1拆开液压调节机构的调节轴和指示轴。2拆开轴承箱和液压调节装置的油管和软管，并将防止液压控制头扭转的保险用扁钢同液压装置分开。3拆开测温热电阻及测振探头的所有接线。4将轴承温度计从轴承箱拆下，松开中间轴和风机侧的半联轴器的连接螺栓。5在进气箱内托住中间轴，尽量使中间轴保持水平，防止损坏膜片联轴器。6压缩电动机一侧的膜片联轴器（最大压缩量为4mm）。7将主轴承箱的法兰和风机机壳下半部上支承环之间的连接螺栓松开。8将转子吊起。 注意：为了防止叶片受损，转于吊起时要保持水平、平衡，并从机壳下半部内垂直向上吊出，此时动叶开度在全关闭状态。9

22、将转子放置到专用支架中，要象在机壳中放置叶轮那样，不许让叶片碰到地上或底座上。 （四）液压叶片调节装置的拆装1、从液压叶片调节装置拆下液压软管。2、拆开液压叶片调节装置的控制轴和指示轴。3、松开液压支承体与液压缸的连接螺栓。4、松开液压支承体与推盘的连接螺栓。5、移开液压支承体。6、用起吊钢带支撑液压缸。7、松开连接螺栓，从风机轴或转子的导向轴套中直接拉出液压缸。8、安装程序与拆除程序相反，在上紧螺栓前，对液压缸中心进行找正中心偏差 0.03-0.05mm(五)叶柄轴承的拆卸 拆下的叶片和主要的叶柄、轴承等部件，应按叶柄孔号进行分号(如叶柄、平衡、叶柄螺母和调节杆等)安放，修复后安装时不允许错

23、号。(六)叶柄轴承的装配 清洗、检修或有必要更换零件时，应按叶柄轴承装配图进行。工作面处理：用加压法检验叶柄轴承的密封性。用一个液压泵对所有叶柄轴承进行同时加压，为此对每一叶柄或每一密封连接一个压力表，保持压力 2kg/cm2,持续 12 小时，加压期间压降不超过 0.2bar. (七)导向轴承组件的装配1 将叶轮翻 180(叶柄悬挂在“支承轴承组件”上)。2将按图 52 预装配的“导向轴承组件”通过叶柄压入叶轮导向环的孔中，直至端面碰到叶柄的凸肩为止。3将动密封 O 形圈和迷宫式密封推入叶柄和轴承托盘间，密封件和配合面及槽处事前要加上润滑脂。4.将预紧弹簧(碟形弹簧)放在导向环孔中的轴承托盘

24、上。5.用挡圈保险预紧弹簧。6.略松叶柄螺母，并将平衡锤下的垫块拿去。7将叶柄螺母拧紧，直至在轴承托盘上的预紧弹簧碰到锥形环面为止(扭矩是突然增加的 )。可能还要将叶柄螺母再略为拧紧以使叶柄螺母和叶柄的锁紧槽对准。不要倒拧。 （八）叶片的装拆1、在叶片和叶片位置在风机转子的周向或转子上打上印记，注意印记，使每个叶片的定位均正确。假如叶片放置没有标记，则有必要对叶片打上标记。2、松开叶片内六角螺栓，移去叶片，移去叶片衬套并吊开叶片。3、检查和清洁叶片根部和转子有关处。4、把密封环装入叶片的凹槽中，用一块金刚砂布磨去密封环外端的毛刺。5、仔细装入密封环，在把叶片装到叶柄之前，选择适当的润滑剂并将它

25、注入到每个叶片的根部槽中。6、装入叶片，按正确的螺栓拧紧顺序拧紧螺栓。(九)叶轮拆装1使轮毂扩张的拆卸力为 300kN。 (十)联轴器的检修 带可拆卸法兰空心轴的刚挠性 (RIGIFLEX)联轴器没有零件受到摩擦或磨损。此弹性联轴器的联轴节是紧固的，其膜片由特种高级弹簧钢制成，膜片成对地配置，可使连接机械在三个方向上自由移动。这种 RIGlFLEX 联轴器无需保养，不用润滑，一般不会发生故障。1.装配： 从整套联轴器中松开连接螺栓，拆下中间轴。将半联轴器装在准备联接的机械主轴轴头上时，联轴器加热不得超过150。加热应在具有温度控制的加热炉中进行，避免用火焰加热，因为局部过热会影响淬硬的联轴器零

26、件强度。 中间轴应按正确的距离 “M”装入。注意在找正法兰空心轴中心连接螺栓后，膜片不能弯曲，只能按正常的位置沿着法兰平行伸长。2找正： 进行联轴器的精密找正，假设开口尺寸为 Y。开口尺寸 Ymax和 Ymin都要经过测量(图 58)。根据此值便能计算偏差位移。 表 31 联轴器的精密找正用尺寸 Y每一端面的容许位移(mm)联轴器的型号开口Y(mm)a1maxr1maxMA(Nm)100123.536.5410 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准(1)径向位移： r1Ymax-Ymin （mm） 100r1 / r1max 1 其中 r1max值参考表 5-2。(2)轴向位移： a1（Ym

27、ax+Ymin）/2Y (mm) (注：+ a1为联轴器相互拉开时； a1为联轴器压缩时) 100a1 /1max 2 其中 a1max值参考表 5-2。一般要求 r10.20mm，即可满足运行需要。(3)径向和轴向位移的容许值，是相互有关的百分数，应符合下列公式： 1十2100例：如果1已使用了 40，那么2最多只能使用 60。 找正结束后，应照表 52 的拧紧力矩，将连接螺栓拧紧。(十一)叶片安装角度的测量 检查最大和最小叶片启闭角度 (位置)是否为+20和36。方法：量出叶顶截面外弦与气流方向的夹角，并与叶片角度刻度盘上的指针指示值比较是否对应。3.33.3 烟气再热器（烟气再热器（GG

28、HGGH）3.3.1 烟气再热器（烟气再热器（GGH）设备规范）设备规范 GGH 设备规范见表 34表 34 GGH 设备规范设备名称技术规范参数 预热器生产厂家型号台传热表面积（单面）转子直径换热元件：材料气流布置转子速度豪顿华工程有限公司32.5GVN5302 台31870m216180mm0.75mm 厚去碳钢，镀 0.4mm 搪瓷未处理烟气向上 /处理烟气向下1.25rpm驱动装置生产厂家主电机辅助电机机架尺寸减速箱联轴器润滑油（油浴润滑）FLANDER22KW 变频驱动22KW 变频驱动GM160M一级电机减速机齿轮， GMF6D（2 个）速比： 7.544/1TSMWD20 “Ti

29、tan”双蜗轮减速机一级减速箱速比： 41/4二级减速箱速比： 59/4DISCFIEC 联轴器， PINFLEX 联轴器，ref:RP9PF3BB12/3MOBIL SHC639:约 50L吹灰系统吹灰器(型号，数量，布置 )压缩空气压力喷嘴数量径向覆盖流量伸缩式吹灰器， 2 台GGH，未处理烟气侧0.5Mpa66032mm3384kg/h低泄漏风机型号入口流量入口压力风机静压升入口烟温L4N1346.04.84 SBL4T18.93m3/s101.99Kpa5.984Kpa80.9 入口密度风机速度轴功率1.0015kg/m31480rpm137kw密封风机生产商风机类型和型号转速流量风机

30、静压升空气温度天津通风机厂悬臂式，6-11-112900 rpm1500m3/h8Kpa20高压水泵生产商类型和型号流量电机功率最高工作压力上海沃马-大隆超高压设备有限公司柱塞泵/753p50190L/min55KW130bar3.3.2 烟气再热器（烟气再热器（GGH）检修前的准备工作）检修前的准备工作检修前的准备工作见表 35表 35 检修前的准备工作 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 (一)熟悉设备 了解 GGH 的结构、各项参数特性和技术要求。 正确无误。(二)查阅档案1了解 GGH 的运行情况：(1)运行中发现的缺陷、异常和事故情况。(2)进出口烟气温度。(3)GGH 未处理、

31、已处理侧烟气阻力值及变化情况。(4)运行中驱动电机电流值及电流晃动值。(5)运行中转子轴向、径向跳动情况。(6)轴承组件及润滑油情况。2了解 GGH 的检修情况：(1)上次检修总结资料及技术档案。 (2)日常维护记录。(3)吹灰、冲洗情况。(三)编制 GGH 检修工程技术、组织措施计划 主要内容如下：1检修内容及项目。2人员组织及分工。3施工网络进度表。4劳动安全及卫生保护措施。5质量保证及技术措施。6，主要工器具明细表，主要备品、配件及主要材料明细表。7检修工艺卡。（四）施工场地要求1GGH 的检修应有充足的检修场地。检修场地应有充足的施工电源及照明，进预热器内部应备有 12V 的照明电源。

32、2应有定置管理计划图。3应配置足够的消防器材。(五)安全施工过程的安全要求应符合 电业安全工作规程 (热力和机械部分)的规定。3.3.3 烟气再热器（烟气再热器（GGH）检修工艺及质量标准）检修工艺及质量标准3.3.3.1 传热元件检修工艺及质量标准传热元件检修工艺及质量标准传热元件检修工艺及质量标准见表 36表 36 传热元件检修工艺及质量标准 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准(一)传热元件的清洗1、传热元件清洗前应作好的准备工作：(1)根据 GGH 检修记录、停运前运行状况，确认传热元件的积灰程度。办理工作票。在进入 GGH 之前确保内部空气流通和空气摄入，检查 GGH 内部的温度，

33、在低于 40 度时方可进入。 无论采用哪种清洗方法，传热元件清洗工作一经进行，就必须完全清洗干净，并彻底干燥 准备好用于烟道内的照明。准备好进入到 GGH 转子下方所必须的两个烟道内脚手架。对 GGH 上下吹灰器喷嘴进行检查，确保通畅。2、离线水洗步骤：1）当内部积灰不严重，并停运 GHH 前通过 GGH 的压降不超过清洁换热元件的 1.5 倍时，可以用低压水进行清洗。切断压缩空气至 GGH 上下吹灰器的关断阀。打开低压水至 GGH 上下吹灰器的关断阀。打开底部烟道的放水阀。以 1.25 或 1.5rpm 的转速转动 GGH，启动吹枪流程。第一个水洗流程完成后，一个人在 GGH 底部照明，另一

34、个人在GGH 换热元件顶部，通过手动盘车转动转子，检查换热元件表面是否清洁，如不清洁，起用高压水进行第二次清洗。关闭低压水至 GGH 上下吹灰器的关断阀。启动高压冲洗水泵。以 1.25 或 1.5rpm 的转速转动 GGH，启动吹枪流程。水洗流程结束后，以同样的方法检查换热元件表面是否清洁，如不清洁，需人工用 (如固定式)水清洗设备进行第三次清洗。如清洁，清除内部杂物，封闭人孔门。2）当内部积灰严重，并停运 GHH 前通过 GGH 的压降超过清洁换热元件的 1.5 倍时，可以用高压水进行清洗。冲洗步骤同上高压水冲洗。3、清洗工作完成后，关闭清洗水源，确认阀门无泄漏，关闭排水阀。4、清洗工作完成

35、后立即进行传热元件的干燥工作。干燥过程中保持GGH 转子转动，采用自然通风，必须确保在 GGH 再次投入使用之前，所有传热元件已经彻底干燥。5、传热元件的清洗效果。从每一层中取出一些典型的传热元件，拆开检查，每块传热元件表面无积灰及沉积物，并确认完全干燥，才合格，否则投运后更易积灰。为止。 6、如在 GGH 内部无法保证清洗质量及工作安全性时，则应将传热元件盒从扇形仓格中逐一吊出在外部进行清洗，直到清洗干净为止。7、传热元件解体清理：当传热元件积灰已经烧结，难以用水清洗于净时，应对传热元件箱体进行解体，然后用机械方法清理每块传热元件表面的沉积物，再按原样重新回装。热元件的数量或形状变化无法恢复

36、原样时，应按制造厂设计要求重新配置合理的传热元件，予以完善，不得任意变更传热元件间的间距及传热元件的数量，以免影响空气预热器的传热性能。8、传热元件的检查应包括传热元件及传热元件盒的检查，其内容如下：传热元件的腐蚀、磨损、变形程度的检查。传热元件板厚检查，需要时进行测量。传热元件的组合情况检查，波纹板及定位板应保持正确的几何形状；波纹板及定位板之间应压紧，除厂家设计有特殊规定按设计要求图有固定空档外，不应有任何松动，否则应考虑插入波纹扳或定位板。传热元件框架的腐蚀、磨损、裂纹、脱落、变形检查，着重检查热端传热元件框架焊接部件的裂纹及疲劳情况。必要时，对框架进行修复。传热元件支撑架检查。支撑架应

37、无变形、无严重磨损，焊口无裂纹。传热元件盒与扇形仓各边的间隙检查，间隙应符合设计要求，不得大于 3mm。（5）当发生以下情况之一时，应对传热元件进行更换 (视情况或局部或全部进行更换 )：当传热元件磨损或腐蚀严重，影响传热效果或运行安全时。当传热元件磨损减薄到原壁厚的 1/3 时。堵塞严重，无法清理时。传热元件的更换必须保证正确的几何形状及数量的组合 （二）换热元件盒的拆除与更换1、拆卸元件盒前的检查：1）元件盒端板2）元件盒顶底 4012mm 板条3）焊接端板的连接板条4）钢板上直径为 13mm 的吊孔5）元件盒状态和清洁度注：如积灰造成转子元件盒腐蚀，那么在将其冲转子中吊出前，应采取高压水

38、冲洗来解决这种状况；如目测发现端板和支撑板条的厚度损失不超过 1/3（厚度减少 33%），那么可采用临时安装的电动葫芦将元件盒从扎中取出，具体步骤如下：1） 切断电机电源2） 拆除处理烟气出口烟道内的换热元件检修门。3） 在换热元件检修门上安装需要的横梁。4） 给横梁上装上电动葫芦。5） 打开顶部处理烟气侧烟道上的人孔门以便进入转子顶部。6） 通过装在主电机或备用电机延伸轴上的手动盘车装置转动转子直到一个转子扇区直接位于横梁或起吊点的下面。注意；使用手动盘车装置转动转子时必须特别注意不要碰伤内部检修人员。7） 元件盒的拆除应保证对称拆除，以保证转子的平衡。如更换新换热元件，取出旧换热元件后立即

39、将新换热元件装上。注：转子由 24 个各面均为平面的扇区组成。每个扇区内各有10个元件盒。8） 拆下顶部径向密封片。9） 从转子周围开始拆除外侧元件盒。拆除时先向上吊离转子，穿过元件检修门后吊到检修区域。 注：元件盒必须通过吊环起吊。10） 以后的元件盒可直接从转子上吊出直到元件盒全部抽取完毕。将元件盒横向穿过顶部烟道检修门吊到检修区域。 11） 在卸下或更换元件盒的时候必须特别小心，以防损坏烟道壁上的玻璃鳞片。在重新安装元件盒进转子的时候也必须注意不损坏换热元件波纹板的边缘。3.3.3.2 驱动装置检修工艺及质量标准驱动装置检修工艺及质量标准驱动装置检修工艺及质量标准见表 37表 37 驱动

40、装置检修工艺及质量标准 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准（一）电机及一级减速箱的拆卸1、将钢丝绳固定在电机吊耳内2、缓慢吊起电机3、将柔性联轴器的两部分卸开。卸下为了固定电机法兰上的四个销钉。4、 将电机从轴套中小心抽出，直到半个联轴器从电机轴上完全抽出为止。5、 移到检修区。（二）整个驱动装置的拆卸1、将钢丝绳固定在驱动装置的吊环内2、缓慢吊起整个装置3、卸下转子停转报警传感器和位于驱动装置顶部锁紧盘外边的保护罩。4、卸下转子轴顶部的传感器靶盘。5、从驱动轴顶部卸下锁紧盘。6、小心垂直向上吊起整个转子驱动装置，直到二级减速箱完全脱离了驱动轴为止，要注意不能损坏扭矩臂的支撑座。7、吊到检

41、修区。(三)所有零部件解体清洗检查1放掉润滑油并化验；轴系零件的解体以能清洗和检查为限，尽量少解体；如需解体，应做好装配记号；严禁用棉纱头擦拭零件。1齿轮、轴及轴承的质量应符合有关标准的规定。(四)减速箱箱体清洗、检查1箱体清洗后用白布擦拭，然后用粘体物将杂物粘干净，装配零件前应保持箱内干净；用 O.05mm 的塞尺1箱体无裂纹及其它缺陷，清洗干净；箱体不漏油；箱座与箱盖自由 检查箱座与箱盖自由结合时结合面间隙。结合时，塞尺塞人深度不得超过结合面宽度的 1/3。箱座与箱盖压紧后减速箱密封要严实，不得有漏油或渗油现象(五)更换润滑油1加油前应根据油质的实际情况决定是否需进行更换。1油质应符合制造

42、厂要求。(六)整体组装1组装时齿轮的齿侧间隙，轴承的轴向游隙应符合要求。2箱体结合面、挡油板及采用石棉橡胶板作垫片的结合面、螺塞、油标等，均须涂粘结剂。涂前表面必须清洗干净。1、装配完后，用手转动，方向应正确，轻松灵活，无卡阻现象。(七)试运转1、装配完后必须按工作运转方向进行空运转试验，一般空运转时间不少于 2h.2、带负荷试验，时间为 50h。3、每次重新接线时，必须对每一台驱动电机的旋转方向分别进行检查和确认。检查起动时，必须待一台电机断电且确保转子完全停转后方可再起动检查另一台电机。 空运转应符合以下要求：(1)运转平稳正常，无冲击及异音。(2)各密封处、结合处不漏油、渗油。(3)各紧

43、固件、连接件无松动。(4)轴承温度最高不超 70。3.3.3.3 顶部导向轴承检修工艺及质量标准顶部导向轴承检修工艺及质量标准顶部导向轴承组件检修工艺及质量标准见表 38表 38 顶部导向轴承组件检修工艺及质量标准 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准(一)测量及调整轴承座的水平度1.轴承座的水平度应在其端面直径方向测量，记录检修前、后的数据。1.轴承座的水平度值误差不大于O.05mm。(二)轴承组件解体检修1、卸下转子的驱动装置2、在转子和转子外壳之间加临时支撑，以防止当顶部导向轴承被卸下后转子倾斜。必须要有足够的支撑以保证转子保持垂直。1.固定螺栓、螺母应无松动现象；螺栓无弯曲，螺栓、螺

44、母无损牙；垫片整齐，无裂纹；螺栓、螺母及垫片应清洗干净；当所有，螺母拧 3、排净顶部轴承箱中的油，废油要得到妥善处理。4、松开锁紧盘，并把它从轴套上卸下。5、拆下六角头螺钉和顶部盖板。6、用轴承套座顶部面上的拆卸孔垂直向上小心地拆下整个轴套和顶部导向轴承，然后移到检修区。7、当拆下六角头螺栓和轴承的保持环后，导向轴承就可以从轴套中抽取出。8、重新安装顶部导向轴承的时候，必须按照与上述相反的程序进行。要保证顶部轴承箱的顶面与轴套上画的“0”刻度线重合。9、如果更换轴承，应将顶部和底部白色毛毡衬垫和Klingersil 垫片重新安装。注：1、解体前做好各种安装记录；在进行轴承组件的检修或 GGH

45、的其它项目的检修中，应采取措施，不能让电流通过轴承，避免在滚动体上产生电蚀。2.螺栓、螺栓孔与垫片应做好编号，组装时对应编号组装；组装时螺栓与螺母之间应涂抗咬合剂。3.轴承座检查及清洗： 用煤油将轴承座清洗干净后，用粘体物将杂物粘干净，然后用不脱毛的干净软布擦拭。4.滚动轴承的检查、清洗：轴承应放在垫着软布的光滑平面上进行检修；用压铅丝法测量轴承的间隙。5检查轴承、连接套管、轴、锁紧盖之间的配合状况。6热工测点装置的检查。7.轴承座的密封检查：用 O.O5mm 的塞尺检查轴承座法兰结合面。紧后，垫片应并紧，用 O.05mm 的塞尺检查应无间隙存在。2.轴承座无裂纹、无毛刺、无沟痕、无锈污、无油

46、污、无杂质；法兰结合面清理干净，无毛刺。无脱皮、无剥落、无磨损、无过热变色、无锈蚀、无裂纹、无破碎等；轴承间隙应符合有关标准要求。3.转盘表面光滑，无麻点、无砂眼、无裂纹、无沟痕；平衡块及定位销完好。4.轴、连接套管及锁紧盖表面无裂纹、无毛刺、无沟痕、无过热变色；锁紧盖螺栓无断裂；轴、连接套管、锁紧盖之间无相对运动。轴承与连接套管之间的间隙、连接套管与轴之间的间隙、锁紧盖的固定、螺栓紧力均应按厂家规定调整。5 轴承座法兰自由结合时，塞尺塞入深度不得超过结合面宽度的 13；轴承座与轴承盖压紧后密封要严实，不得有漏油或渗油现象。3.3.3.4 底部支撑轴承检修工艺及质量标准底部支撑轴承检修工艺及质

47、量标准底部支撑轴承组件检修工艺及质量标准见表 39表 39 底部支撑轴承组件检修工艺及质量标 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准(一)测量及调整轴承座的水平度1.轴承座的水平度应在其端面直径方向测量，记录检修前、后的数据。1.轴承座的水平度值误差不大于O.05mm。(二)轴承组件解体检修1、拆下底部轴承上保护网2、排净底部轴承箱中的油，废油要得到妥善处理。3、拆下底部轴承箱座套管上的温度探测热电阻。4、拆下内缘环向密封、顶部扇型板中心位置的顶部径向密封。5、拆下底部轴承箱底固定螺栓。6、安装带有支撑台及液压泵的液压千斤顶。7、安装液压管道。8、安装拆除轨和相应支撑。9、在底梁上安装起吊点。

48、10、靠液压千斤顶来抬升转子可以使轴承盖板与千斤顶板分开。注意可以拿走轴承箱下面的薄垫片以便更大的空间移走轴承箱。拆除下的垫片应妥善保存。（转子抬升高度不能过高，应当不超过 5mm，以防止顶部内缘环向密封支撑板的顶部接触到涂有玻璃鳞片的顶部扇形板密封面）11、小心地将底部轴承箱连同轴承一起从滑轨上拖到检修区。12、将轴承上垫片 /盖板抽出。13、从轴承箱中拆除滚柱轴承的过程如下：1）在紧挨轴承外圈下的斜面插入三个楔子或采用专用吊具。2）轻击楔子使连接变松。3）此时即可拆下轴承。4）使用在顶部的拆除孔，取出内圈。5）此时可以使用吊索以及插到已经翘起的轴承底部外1.固定螺栓、螺母应无松动现象；螺栓

49、无弯曲，螺栓、螺母无损牙；垫片整齐，无裂纹；螺栓、螺母及垫片应清洗干净；当所有，螺母拧紧后，垫片应并紧，用 O.05mm 的塞尺检查应无间隙存在。2.轴承座无裂纹、无毛刺、无沟痕、无锈污、无油污、无杂质；法兰结合面清理干净，无毛刺。无脱皮、无剥落、无磨损、无过热变色、无锈蚀、无裂纹、无破碎等；轴承间隙应符合有关标准要求。3.转盘表面光滑，无麻点、无砂眼、无裂纹、无沟痕；平衡块及定位销完好。4.轴、连接套管及锁紧盖表面无裂纹、无毛刺、无沟痕、无过热变色；锁紧盖螺栓无断裂；轴、连接套管、锁紧盖之间无相对运动。轴承与连接套管之间的间隙、连接套管与轴之间的间隙、锁紧盖的固定、螺栓紧力均应按厂家规定调整

50、。5 轴承座法兰自由结合时，塞尺塞入深度不得超过结合面宽度的 13；轴承座与轴承盖压紧后密封要严实，不得有漏油或渗油现象。 圈下的吊具，拆去外圈和滚子组件。14、当安装底部轴承时，应按照相反的过程操作。（保证轴承箱与底部登板之间垫片的正确数量和位置）15、更换轴承与轴承箱、轴承隔套与轴承上圈之间的垫片。16、适当给予驱动装置的扭距臂和扭距臂的托架表面润滑，在试图转动转子前保证接触正确。注：1、解体前做好各种安装记录；在进行轴承组件的检修或 GGH 的其它项目的检修中，应采取措施，不能让电流通过轴承，避免在滚动体上产生电蚀。2.螺栓、螺栓孔与垫片应做好编号，组装时对应编号组装；组装时螺栓与螺母之

51、间应涂抗咬合剂。3.轴承座检查及清洗： 用煤油将轴承座清洗干净后，用粘体物将杂物粘干净，然后用不脱毛的干净软布擦拭。4.滚动轴承的检查、清洗：轴承应放在垫着软布的光滑平面上进行检修；用压铅丝法测量轴承的间隙。5检查轴承、连接套管、轴、锁紧盖之间的配合状况。6热工测点装置的检查。7.轴承座的密封检查：用 O.O5mm 的塞尺检查轴承座法兰结合面。3.3.3.5 转子和烟道检修工艺及质量标准转子和烟道检修工艺及质量标准转子和烟道检修工艺及质量标准见表 310表 310 转子和烟道检修工艺及质量标 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准(一)测量转子中心筒且端轴装配1.用精密的水平仪在中心筒封头板上

52、或在支承端轴上测量；如果超过允许的水平度，可调整导向轴承座，1.水平度值误差不大于 0.25mm/m。 件的水平度再重新校验。(二)测量转子圆周度1.应用百分表测量围带上下围板的园度。1.最大值与最小值之间差值4mm。(二)测量转子的上下端板偏差1.应用百分表测量转子上下端板的偏差。1.偏差值4mm。(四)测量转子与外壳同心度偏差1.应用百分表测量转子与外壳同心度偏差。1.转子与外壳同心度偏差值3mm。(五)检查转子焊缝1.目测，必要时焊缝进行着色检查。1.转子的径向隔板与横向隔板的焊接焊缝、径向隔板与中心筒的焊接焊缝无裂纹、无焊瘤、无缺焊，且应保证焊缝有足够的强度。(六)检查转子扇形仓之间的

53、连接螺栓1.连接螺栓无松脱，无断裂。(七)检查转子扇形仓1.扇形仓无变形，径向隔板与横向隔板构成的扇形仓格，每边尺寸偏差为6mm，对角线差不大于10mm；隔板表面平整、无毛刺及焊瘤。(八)检查转子外壁与烟道内壁之间的间隙1.转动转子，在烟道内壁上取 34 点，测量转子外壁与烟道内壁间隙值。1.转子外壁与烟道内壁之间间隙应均匀。(九)检查风道、烟道支撑构架1.磨损、腐蚀严重的支撑构架应更换；防磨瓦焊接牢固；磨损超过23 的应更换。3.3.3.6 密封装置检修工艺及质量标准密封装置检修工艺及质量标准密封装置检修工艺及质量标准见表 311表 311 密封装置检修工艺及质量标 检修项目 工艺方法及注意

54、事项 质量标准 (一)GGH 密封装置检修和调整1.测量检修前的三向 (径向、周向、轴向 )密封间隙值。2.密封片的检查。3.T 字钢的检查。4.径向密封片的安装及调整：借助径向密封校正组件进行间隙的调整；具体步骤按生产厂家说明。5.轴向密封片的安装及调整 (借助轴向密封校正组件进行间隙的调控，具体步骤按生产厂家说明。6.周向密封片的安装及调整 (以三分仓为例)；测量 a及 b 值时，将测隙规放在 T 字钢的最小半径处，转动转子，每隔 30测量并记录一次；同时测量 c 及 d 值。7.中心筒密封的检查。8.固定密封的检查。1.密封片应完好，严重磨损、变形、腐蚀的应更换。2.T 字钢的圆度偏差值

55、不大于1.5mm。密封片、补隙片及压板的组装顺序、安装方向应正确，螺栓应拧紧；密封间隙值与规定值偏差应不大于 O.5mm。3、各值与规定值的误差为 0.5mm。各值与规定值的误差， a、b 为O.5mm，c、d 为 3mm。应符合设计要求。 各处的固定密封应符合设计要求。(二)漏风控制系统的检查和检修1.检修前将扇形板复位后切断电源。2.检查扇形板。3.检查转子热端端部法兰的平面度。4.径向密封片与扇形板之间的距离间隙，使之符合技术要求。调整方法如下：(l)在径向密封片与法兰初步固定后 (但不拧紧)，借用密封校正组件、密封直尺调出每块密封片与直尺之间距离，使之符合径向密封片与扇形板之间距离的技

56、术要求，拧固径向密封片。(2)以径向密封片的上沿为基准，调整每块扇形板的水平度和高度，使径向密封片与扇形板之间的距离符合技术要求。1.扇型板应无变形、无裂纹、表面无凹凸等现象。2.扇形板升降应灵活、无卡涩、能达到高低限位。3.扇形板的固定、调节装置应完好。4.平面度值不大于 O.5mm，法兰表面应光洁。（三）密封装置检修及调整的质量标准1.锅炉启动到满负荷运行期间，GGH的密封装置不应发生严重摩擦。3.3.3.7 各项辅助系统检修工艺及质量标准各项辅助系统检修工艺及质量标准 辅助系统检修工艺及质量标准见表 312表 312 辅助系统检修工艺及质量标检修项目工艺方法及注意事项质量标准（一）吹灰系

57、统检修1.吹灰系统的检修：制造厂配套供应的目前皆是压缩空气吹灰、低压水冲洗、高压水冲洗系统。整套系统包括吹灰器、管路、阀门、仪表及吹灰控制系统。检修内容如下： 吹灰器检修。检查吹灰器枪管和喷嘴的吹损、腐蚀、堵塞、变形状况，并修复；驱动装置检查及修复；更换润滑油；伸缩式吹灰器的吹灰枪管伸缩正常；更换吹灰器密封填料，消除泄漏。 管道检查，消除泄漏，检查进 GGH 的管道。各种支吊架及保温的检查、修复；吹灰控制系统的检修、调试。（3）密封风机叶轮无腐蚀、磨损。1.保证吹灰器运行时无卡涩。（二）密封风机检修配合电气专业解体检查风机壳体无裂纹，叶轮磨损不超过原厚的 1/3；入口消声器清洁，无破损 （三）

58、低泄漏风机检修1、 叶轮/主轴的拆卸与安装（1）拆下联轴器护罩（2）拆下轴承处温度测点（3）拆下主轴密封（4）沿进气箱人孔门及机壳可拆卸部分的剖分法兰拆下隔声层（5）从人孔门进入进气箱，从进风口法兰上拆下定位销，同时松开其法兰与机壳连接螺栓，留下一些已松动的螺栓来支撑进风口（6）松开机壳/进气箱可拆卸部分的螺栓并将该部分拆下。（7）拆下联轴器（8）放空轴承座中的润滑油，拆卸轴承座端盖侧面及中分面上的螺栓，拆下中分面弹性销，拆下轴承端盖，拆下中分面连接螺栓并拆下轴承座上半。注意避免损坏主轴和轴承。（9）用带衬垫的吊索吊起主轴承组，不要碰到主轴或轴承，小心将其撤出机壳并落在支架上，保护轴承。也可带

59、着轴承组拆下叶轮/主轴组。（10）安装步骤与拆卸步骤相反。2、叶轮的拆装1）拆卸（1）拆下进风口（2）用加热的方法使轮毂内增大从而拆下叶轮（注意保持主轴的冷却） 。注意一般不推荐现场从主轴上拆下叶轮。2）安装（1）确保叶轮旋转方向是正确的。（2）用二硫化钼润滑主轴1.固定螺栓、螺母应无松动现象；螺栓无弯曲，螺栓、螺母无损牙；垫片整齐，无裂纹；螺栓、螺母及垫片应清洗干净；当所有，螺母拧紧后，垫片应并紧，用 O.05mm 的塞尺检查应无间隙存在。2.轴承座无裂纹、无毛刺、无沟痕、无锈污、无油污、无杂质；法兰结合面清理干净，无毛刺。无脱皮、无剥落、无磨损、无过热变色、无锈蚀、无裂纹、无破碎等；轴承间

60、隙应符合有关标准要求。3.转盘表面光滑，无麻点、无砂眼、无裂纹、无沟痕；平衡块及定位销完好。4.轴、连接套管表面无裂纹、无毛刺、无沟痕、无过热变色。5、承座法兰自由结合时，塞尺塞入深度不得超过结合面宽度的13；轴承座与轴承盖压紧后密封要严实，不得有漏油找正限值为 0.05mm1.调节挡板开关应灵活，指示与实际相符。2挡板轴不允许有裂纹。3.挡板轴磨损大于原直径的 13 （3）如果需要加热，应加热整个叶轮，从外缘开始逐渐向内加热，可以用气或烤灯加热，但要保持主轴的冷却。（4）按标记快速将叶轮安装在主轴上，不要使用锤子。3、主轴密封的拆装（1）拧下密封固定板、盖板与风机机壳的连接螺栓（2）拧下密封