工业工程现场改善宝典：1-方法研究(1).doc

1、第一篇“7 /rttj方法/工具篇第一章方法研究第一节方法研究的概述一. 定义方法研究-对现有的或拟议的工作(加工，制造，装配，操作)方法进行系统的纪录和严格的 考查，作为开发和应用更容易，更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段.二. 方法研究的目的1改进工艺和程序2改进工厂,车间和工作场所的平而布置3.改进整个工厂和设备的设计4改进物料,机器和人力的利用，5.改善工作环境三. 方法研究的内容：包括程序分析，操作分析和动作分析三个层次四. 方法研究的基本程序1选择研究对象，弄淸问题：2通过直接观察，纪录有关的全部事实：3.应用恰当的技术，严格而有序地分析事实；4考虑各种可能岀现的因素，开发最

2、适用，最经济，最有效的方法；5建立新的标准工作方法：6通过左期检査,推动标准方法的实施五. 纪录和分析的方法1.纪录常用的6种符号：O表示操作表示搬运，运输表示检验D表示暂停或等待V表示储存Q表示操作和检验同时进行2.分析时的六大提问技术:(5W1H)What完成了什似？Where一何处做?When何时做？Who由谁做？How如何做？Why为什似要这样做？3.分析时的“ECRS”四大原则.取消(Eliminate)改善的最佳效果，取消不必要的工序臊作，动作(2).合并(Combine)-对于无法取消而又必需者看是否能合并.重排(Rearrange)-经过取消,合并后，进行重排使苴具有最佳的顺序

3、.简化(Simple)经过上述三步后，考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力，时间 及费用第二节程序分析程序分析概述1.定义：程序分析以现行工艺为基础，采用专用的图表和符号对其进行详细的观察，记录，应用5W1H技术和ECRS四大原则进行分析，最后通过改进,提出合理的工艺流程和车间平而布置与物料搬运工艺程序分析2.程序分析对象对现场的宏观分析，把整个系统作为分析对彖从第一个环节到最后一个环节，从第一道工序到最后一逍工序，对整个过程进行的分析研 究，它不以分析某一生产岗位、某一环节为目标.3.程序分析目的消除和改变整个生产过程中不合理的作业内容、作业方法、作业程序和作业现场的空间配通过分析、研

4、究、改进，设计出先进的髙效的作业方法，科学的作业程序，以及合理的空 间配臥4.程序分析符号O表示操作-一表示搬运、运输 一一表示检验D 表示等待或暂存 一一表示受控制的贮存5.程序分析种类1.工艺程序分析0工艺程序图2.流程程序分析0流程程序图路线程序分析流程程序分析方法研究工作研究操作分析_线路图/线图人机操作分析J一合操作分析-1双手操作分析作业测定动作分析时间研究工作抽样预定时间标准*0视动作研究动素分析影片分析3.布置与路线分析线路图或线图二.工艺程序分析1.工艺程序图作用(1)含有工艺程序的全而概况及各工序之间的相互联系，并根据工艺顺序编制，且标明所 需时间(2)工艺程序图能淸晰地表

5、明并种材料及零件的投入，因此可作为制左采购il划的依据(3)工艺程序图还包含各种生产过程的机器设备、工作范用、所需时间及顺序2.工艺程序图内容(1)各种操作及检验的内容及生产线工位的设置：(2)原材料的规格及零件的加工要求；(3)制造程序及工艺布置的大槪轮娜：只使用操作、检验两个符号O一表示操作 一表示检验3.工艺程序图绘制(1)工艺程序图由表头、图形和统计三部分组成，表头的格式和内容通常有工作物需称、方 法(现行或改进)、编号、研究者、审核者、日期等(2)整个生产过程的工序流程用垂直线表示，材料、零件的进入用水平线表示，两线中途不 能相交(3)以主要零件作为主要垂直线，画在最右边，其余零件按

6、其在主要零件上的装配顺序，自 右向左依次排列(4)水平引入在线应填写材料或零件的名称、规格、型号(5)各种加工符号之间用竖直短线连接，在加工和检查符号的右边填写加工或检査内容，左 边记录所需时间(6)按加工装配的先后顺序，将加工和检查的符号分别编号；由上至下，由右至左，遇有水 平线即转入下一个零件连续编号，编号写在符号内例子:工艺流程分析三流程程序分析1.定义是以产品或零件的加工制适全过程为对象，运用程序分析的方法和工具，把整个工艺流程 划分为操作、检査、搬运、等待和储存等五种状态加以记录和分析的一种方法2.优点(1)它比工艺程序分析更具体、更详细，常常是对每一主要零件的加工制造全过程做单独研

7、箱子成型封箱缚束检查箱子有无破损贴出厂日期标签(2)特别用于分析搬运距离、等待、贮藏等隐蔽成本的浪费3.种类(1)物料型:记录生产过程中材料或零件被处理的步骤人员型:记录工作人员在生产过程中的一连串活动4.流程程序图绘制(1)由表头、图形和统计三大部分组成(2)表头应有工作名称、工作部别、方法(现行或改进人编号、开始状态.结朿状态、研究者、审核者、日期等O表示操作-表示搬运、运输一表示检验D一一表示等待或暂存 一一表示受控制的贮存四.线路图/线图1.线路图定义线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料(包括零件、产品、设备)和作业者的实依比例缩小绘制工厂的简图或车间平而布宜，将机器、工作台等相

8、互位宜一一绘制于图上, 并将流程程序图上的所有动作，用线条或符号表示(1)同一图而有多适加工时，所有流程均应画出。如在制品较多，可分别采用实线、虚线、 点画线以及不同的颜色表示(2)不同的搬运方法可用不的线表示(3)线与线的交叉处，以半圆型线避开(4)如有立体移动，可用三维空间图表示2.线图定义线图是按比例绘制的平而布置图或模型，在图上用线条表示并度量工人、物料或设备在一 系列规定的活动中所走的路线线图既可用来表示物料的运转情况，亦可准确记录工人的生产或非生产的操作情况例子:原来的线路图料线断改进后的物流线路图1打磨机打腊机成品库原料M剪切蜡磨肉打倒土3 4弘 51x五.程序分析技巧技巧1:一

9、个不忘动作经济原则在程序分析时有极大的作用，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以应 用1.关于人体的运用(第1-8条)(1) .双手应同时开始并同时完成其动作。(2) .除规立的休息时间外，双手不应同时空闲。(3) .双臂的动作应该对称，反向并同时进行。(4) .手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。(5)物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要肌力制止时，则应将其减至最小的程度。.连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳：(7) .弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如；(8) .动作应尽可能地运用轻快的自然步奏，因疗奏能使动作流利及自发2.关于工作地布置(第916条)(9) .

10、工具物料应放置在固定的地方，(10) .工具物料及装垃应布置在工作者前面近处。(11) .零件物料的供给，应利用苴重量坠送至工作者的手边。(12) .堕落应尽量利用重力实现。(13) .工具物料应依最佳的工作顺序排列。(14) .应有适当的照明，使视觉舒适。(15) .工作台及坐椅的高度，应保证工作者坐立适宜。(16) .工作椅式样及髙度，应能使工作者保持良好姿势。3.关于工具设备(第1722条)(17) .尽量解除手的工作，而一夹具或脚踏工具代替。(18) .可能时，应将两种工具合并使用。(19) .工具物料应尽可能预放在工作位置上。(20) .手指分别工作时，英各指负荷应按照英本能予以分配

11、:(21) .设计手柄时，应尽可能增大与手的接触而：(22) .机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用 机械力.技巧2:四大原则1.取消(Eliminate)取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进， 是改进的最高原则2.合并(Combine)对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化 的目的3.重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何、何时”三个提问进 行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序4.简化(Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的 方法及设备，以节省人力、时

12、间及费用技巧3:五个方面1.操作分析：这是最重要的分析，它涉及到产品的设计2.搬运分析：搬运问题需考虑搬运的重量、距离及消耗的时间而运输方法和工具的改进， 可减少搬运人员的劳动强度和时间的消耗：调整厂区或车间、或设备的布置与排列可缩短运送 的距离和时间等3.检验分析：检验的目的是为了剔除不合格产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合 理适宜的检验方法及决定是否需设计更好的工夹量具4.贮存分析：贮存分析应着重对仓库管理、物质供应计划和作业进度等进行检查分析。以 保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料枳压5 .等 待 分 析 ： 等 待 应 减 至 最 低 程 度 ， 要 分 析 引 起 等

13、待 的 原 因技 巧4 :六 大 提 问 方 法完成了什么？What要做这，是否必要？有无其它更好的方法？何处作？Where要在此处做？有无其它更合适的地方？何时做？When为什么Why要此时做？有无其它更合适的时间？由谁做？Who要此人做？有无其它更合适的人？如何做？How要这样做？有无其它更合适的方法？技巧5 :六大步骤1.选择：选择所需研究的工作2.记录：用程序分析的有关图表对现行的方法全而记录3.分析：用“5W1H”提问技术，对记录的事实进行逐项提问，并根据“ECRS”四大原则，对 有关程序进行取消、合并、重排和简化4.建立：在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法5.实施：采取措施

14、使此方法得以实现6.维持：坚持规范及经常性的检查，维持该标准方法不变改善思路1.基本原则(1)尽可能取消不必要的工序；(2)合并工序，减少搬运：(3)安排最佳的顺序：(4)使各工序尽可能经济化：(5)找出最经济的移动方法：(6)尽可能地减少在制品的贮存。2.工序、操作之取消、合并、莹排、简化(1)不需要的工序或操作；(2)改变工作顺序：(3)改变设备或利用新设备：(4)改变工厂布置或重新编排设备：(5)改变操作或贮存的位置：(6)改变订购材料的规格：(7)发挥每个工人的技术专长。3.搬运之取消、合并、重排、简化(1)取消某些操作：(2)改变物品存放的场所或位巻；(3)改变工厂布置：(4)改变搬

15、运方法：(5)改变工艺过程或工作顺序：(6)改变产品设计：(7)改变原材料或零部件的规格。4.等待的取消或缩短时间(1)改变工作顺序：(2)改变工厂布置(3)改造设备或用新设备：5.检验的取消、合并、简化(1)它们是否真的必需？有何效果?(2)有无重复？(3)由别人做是否更方便？(4)能否用抽样或数理统汁控制？第三节操作分析定义：操作分析-研究人机关系的内容之一，即研究如何使工人的操作以及工人和机器相互配合达到最 经济，最有效的程度.操作分析分析常用的工具有:人机操作，联合操作和双手操作程序图.-工艺程序图r程序分析-一流程程序图人机操作分析二.目的：通过对以人为主的工序研究.记录分析和改善，

16、使人产品机器三者科学的组合和排布，达 到降低劳动强度.提高效率.稼动率改善质量的目的三. 应用范围1.1人操作1部机器2. 1人操作多部机器3.数人操作1部机器4.数人操作多部机器。5.数人执行一共同的工作。四. 人机法作业步骤1.制定Flow-chart2.拆解动作单元3.工时测定（及标准时间生成）4.生成，人机联合作业妙并得到，利用率,5.分析并提出改善建议6.实施并生成新的，人机联合作业图并得到，利用率五. 实例分析例子：以冲压的挪接工站为例方法研究工作研究J 作业测定操作分析动作分析秒表时间研究 预定动作时间标准 工作抽样联合操作分析双手操作分析目視动作研究动素分析 影片分析1制定fl

17、ow chartXXX 廠 XXX 產品FLOWCHART日期：2005/6/4REV:AX編號料號名稱圖片項目12356712QW29001機箱工藝 流程Dtime (s)拿工件入沖床2.21T6.44放鏡釘i4.23按按鈕操作機器1.52=.-1.52取工件1.271.27周期畤間(S)人畤間利用率：(8).23機器利用3.5%表示操作時間(s)1.52人利用畤間(s) 7.71機器時間利用率：16.5%表示空閒5.分析并提岀改善建议问题：机器的空闲时间太多，利用率仅为16.5%采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进问：为什么取放的时间占总时间的比例如此髙？答：装产品费时太多.问：

18、有无改进的可能？答：有。问：怎么改进？答：1人员训练，提髙取放产品速度.2.把装钏钉排为线外作业，取消线内装钏钉的动作。 改进后的人机联合图通过应用“ECRS原则中的Rearrange,利用2人1机操作，从而缩短了周程，提髙了工效。 实施并生成新的作业动作及时间I動作転作業時間貫放 課比時間人數設融治具T1T2T3T4T5T6T7T8T9T10鄒合1G2-200拿工件放人衙床2.012.032392.302.292.152.192.212.342.1922110%15.50(按翹)1.331.601.88 1.661.44L421381.341.671.281.52取工件下I&1.251.18

19、1.251331.261.141381.461.271.201,27合計4.594.815525.294.994.715.155.015.284.675.00人機作業分析表工序：綁合產品：機箱觀測者：XXXXXX機台:G2-200作業內容操作者機台0 Dtime (s)0 V-Dtime (s)拿工件入沖床2.21-2.21按按鈕操作機器_-R1.52_ -1.52取工件1.271.27周期時間(S)人時間利用率：5.006機器利用9.6%表示操作時間(s)1.52人利用時間(s)3.48機器時間利用率：30.4%表示空閒一人多机作业分析在人机工作时，决立一个工人看管多少台机器，常用计算公式如下:N=t+MN一个工人操作的机器数，t一个工人操作一部机器所需时间(包括从一台机器走到另一台 机器的时间),M机器完成该项动作的机动时间.例:现设立一个工人操作一台机器所需时间为lmin,机器完成该工序的机动时间为4min ,则此 工人操作几台机为最佳？机器i机器2机器3机器4机器5公式计算:N=(t+M)/t=(l+4)/l=5人机操作分析案例:某机种组装段UPH为240,其中分板&压合工位(共两个工站),目前作业的人机操作分析如 下：人機操作分析人時間分板治具壓合機取板至井板治具4.4S等待-5.0一等待分板作業9.3S10.09.3S分板作業走至壓合機1355irn從座