单体液压支柱检修工艺及标准

1、单体液压支柱检修工艺及标准作者: 日期:山西潞恒机械设备制造有限公司液压单体支柱检修工艺流程及质量检修标准文件编号:核:号：受控状态:发布日期:2 0 1 6年5月15日实施日期:1、单体液压支柱的拆解2、清洗、检验及修复部件2.1、单体活柱外圆的修复62 .2、单体柱油缸的修复2.3、顶盖、底座及手把体的修复3、组装3 . 1、二用阀的组装3.2、支柱的组装3 .3、组装注意事项4、工艺标准5、检验液压单体支护维修工艺及标准1、单体液压支柱拆缷：1.1、首先将其外表煤泥、煤尘冲洗干净。1.2、将支柱卡在工作台上或台钳上，用冲头冲出三个弹性圆柱销，取下顶盖，用扳手拧下通 气阀,放掉支柱内腔液压

2、油 1. 3、用钳子将手把体中连接钢丝抽出，从油缸体上退出手把体；打开卸载阀从油缸中拔出 活柱体。1.4、拆卸活柱体时用扳手拧下螺钉，取下弹簧垫圈、钢球，将手摇把装在曲柄上，摇动手把 冲下活塞取下手把体。1.5、通气阀的拆卸：拔下端盖，取出钢球,用一字形螺丝刀拧下丝堵，取下弹簧、阀芯和顶杆， 从阀芯上拔下顶杆。1. 6、活塞的拆卸：用手拔下过滤网、导向环，用螺丝刀取下 y形圈和皮碗防济圈。用一字形螺丝刀拧下螺套，取出单向阀弹簧和钢球。用铜棒或竹棍轻轻敲打钢球，单向阀座连同托簧和 钢球一起退出。将专用工具涨锥装在泵套内，用扳手拧动锥套，使涨圈外径增大，紧压在泵套 上。冲击涨锥使泵套将活塞中的 3

3、2X 3.5密封圈剪坏，将涨锥连同泵套一起从活塞上抽出。用扳手反向拧动锥套，使涨锥自泵套上退出。1.7、用孔用挡圈钳取下卸载装置、孔用挡圈、孔堵。用钳子拔下卸载装置上的开口销。退出方销、凸轮和卸载环，将大一字形螺丝刀卡在安全阀与阀套一字型槽内，将套筒扳手套在卸载 阀座上，拧下卸载阀座，用钢棒小心退出安全阀。用镊子将安全阀1.8、安全阀的拆卸：将安全阀卡在台钳上，用调压螺丝刀拧下调压螺丝, 弹簧、六角导向套取出，取下阀针。从另一头用扳手拧下连接螺杆，在阀座上装一旧导向套 用铁棒(中心带锥孔)退出阀座。2、清洗、检验及修复部件根据拆检后的情况，立即清洗各部件并清除表面锈蚀，直至留出基体本色，然后交

4、由检验 人员进行检验修复。2 .1、单体活柱外圆的修复单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1/2至到 2 /3,更容易腐蚀和弯曲,使防尘圈工作环境变差，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和缩回带入油缸内，严重影响活塞Y型密封圈密封。所以，修复活柱体应使外圆表面耐磨耐腐蚀，表面粗糙度达到RaO.8。因此采 用如下工艺修复活柱体外圆。筛选,校直f磨外圆f除锈，除油f镀铁f磷化f磨外圆©9 2 h 9 ( 0 0.087 )表面粗糙 度RaO.8质检-装配 2.2、单体柱油缸的修复由于单体支柱易受到活柱体回缩时带进的灰尘杂质，影响单体支柱密封，所以修复油缸应使油缸内表面耐磨耐腐蚀，采用

5、电镀方法使其粗糙度达到RaO.8,采用如下工艺修复油缸内 壁。筛选-按大修标准长度，切掉油缸两端磨损部分-油缸内壁除油、除锈T两端分别平头倒内、外角工业镀铜© 100( +O .14O )表面粗糙度Ra 0.8 f质检f装配。2.3、顶盖、底座及手把体的修复机械去绣后清洗，然后干燥处理，特别注意密封区的处理，对于变形严重或密封区腐蚀较严重的工件，需进行维修处理，对于圆柱销，需去绣后检验其胀量及尺寸，不合格的换新，顶 盖有缺防滑爪时焊接修复。2. 4、维修过程中一般将全部橡胶件，尼龙件，与连接钢丝全部更新。3、组装3 .1、三用阀的组装3. 1.1组装前的准备:a、合格的三用阀零件，在

6、组装前必须用压力油冲洗干净，任何有毛刺、铁屑或生锈的零件均不 得组装;b、装好全部O形密封圈;C、导向套的组装：把安全阀垫装入六角导向套中，要装到底，并检查安全阀垫工作面是否 平整。在阀座和六角导向套接触时，阀垫压缩量应控制在0.1 5 0 .25毫米；d、注油阀体的组装：将单向阀座连同限位套一起装入注油阀体中， 并装入© 8钢球,再用一 字型螺丝刀拧紧压紧螺套（拧紧程度要适当，以防单向阀座变形）。并把卸载阀阀垫装入注油 阀体。3.1. 2组装:将阀针装入阀座中，阀针端面不应露出阀座端面，并检查运动是否灵活，再装入阀套内。然后将连接螺杆拧入阀套并拧紧，拧紧力应为3040N.M用镊子将

7、六角导向套装入阀套内，检查 六角导向套轴向运动是否灵活，应无卡阻,然后装入© 8钢球、弹簧座、安全阀弹簧，用调压工 具拧紧调压螺丝。安全阀部分装好以后，将阀套装入装配套筒中（专用装配工具），单向阀锥簧装在连接螺杆上，套上左阀筒并与装配套筒拧紧，用套筒搬手将注油阀体拧入连接螺杆（即注油阀体中卸载阀阀垫 接触连接螺杆后再拧紧1/ 4圈为宜）。然后 拧下装配套筒，换上右阀筒。组装好的三用阀，需进行调压和试验。安全阀的开启压力调定，是用调压工具调整调压螺丝的进退来实现的。调好的安全阀应涂上M10乳化剂 封存。3 . 2、支柱组装3. 2.1、组装前的准备:a、注意严格清洗活柱、油缸、活塞、底

8、座、手把体等零件，不允许有铁屑和污物b、在手把体内表面,顶盖与接长筒配合面，底座与油缸配合面及活塞与活柱配合面涂防锈油；C、在活塞、底座上装入O形密封圈及防挤圈，注意防挤圈的位置应紧靠0形密封圈的低压侧;d、把丫型密封圈、防挤圈和导向环装在活塞上，注意活塞导向环外径应大于活塞的最大外径。3 22、活柱体的组装顺序:a、将防尘圈和活塞导向环按次序（注意方向）装在手把体上;b、将手把体套入活柱体，应先在限位钢丝圈槽中装上一个 0型密封圈（作为装配工具），这样手把体上的防尘圈就能顺利通过，然后取下0型密封圈，将限位钢丝圈涂油装在活柱上，并测量限位钢丝圈的外径（应比油缸直径小 0.5毫米以上）;C、将

9、活塞装入活柱;d、把复位弹簧挂在活柱体中。3.2.3支柱的整体组装:a、将装好的活柱体整体装入油缸，并将手把体装好，穿上连接钢丝;b、将顶盖装入活柱体，用弹性圆柱销联接好，所有弹性圆柱销不允许露出，其开口应垂直于支柱的轴向方向。并注意使顶盖126X126方体轴线与柱头阀孔轴线平行;C、将复位弹簧挂在底座弹簧挂环上，并将底座装入油缸 ，穿好底座钢丝;1）、连接钢丝应打入槽内，钢丝头部弯成“ 0”形（折回长度以不出槽为宜），保证手把体转动过程中不致将钢d装上三用阀，并使三用阀卸载孔轴线垂直于支柱轴线e、组装完毕后，水平放置支柱，用手将活柱自油缸中拔出30 0400毫米（对高度低的支柱可少拔出一些）

10、，活柱应在复位弹簧作用下自动回缩，若不能全部回缩，应拆开检查，找出原因。3. 3、组装注意事项3.3. 1支柱的组装注意事项a、支柱的组装按拆卸过程相反的顺序进行。组装过程中应注意下列事项1）、严格清洗，压气次净各零部件，防止脏东西进入系统。2）、手把体内表面，顶盖与接长管，活塞与活柱筒配合面，套管与护管，套筒与曲柄，曲柄与滑 块,滑块与滑块体的配合面，组装前应涂防锈油。3）、活塞的组装：、拧紧螺套时用力要适当，既要压紧单向阀座，又不能因压紧力过大、使单向阀座密封面 变形而影响密圭寸性能。、组装后导向环外径应大于活塞头最大直径。4）、安全阀组装：、组装前应严格检查六角导向套等零件毛刺是否清除干

11、净。用镊子夹住六角导向套检查在阀套中活动是否灵活，不得有卡阻涩滞现象。、压紧螺钉应拧紧，安全阀垫工作表面应平整，不允许有凹凸现象，六角导向套装配时,应保证阀座对安全阀垫的压缩量为 0. 2- 0 .3毫米。、阀针不允许露出阀座端面。、连接螺杆与阀套螺纹连接处应涂少量厌氧胶防松。、调好的安全阀调压螺丝不应露出阀套端面。b、组装丝带出。连接钢丝装好后，槽口用火漆或油漆腻子封口 ，以防钢丝锈蚀。2）、组装安全阀时，应使阀套外圆端部一字形槽与活柱筒轴线平行。3、安装顶盖时，应按顶盖内（8 6毫米）中心线与阀体轴线平行，并符合图纸装配位置的要求4、弹性圆柱销安装时，注意应使开口呈水平位置，安装后圆柱销口

12、应有 12m m间隙，在装橡胶塞时，应防止圆柱销开口堵塞，影响进气。5）、所有安装弹簧挡圈处应涂防锈油。6）、组装时不允许用铁器敲打缸体和活柱筒等零件，支柱全部装好后应按要求定量注入清洁的专用液压油。7 ）、组装完毕的支柱，活柱应落到底，在搬运、保管过程中，不允许任意摔砸，防止零件损坏。4、工艺标准4.1、一般规定4.1. 1、单体液压支柱检修应全部解体，各部件清洗干净，零件装配前应仔细清洗，严禁用 棉纱或棉织物擦拭密封面。更换损坏的零部件，对密封件和塑料件要全部更换。4.1. 2、维修好的支柱，应将内腔乳化液放尽。三用阀注液孔、柱头孔用塑料堵堵好, 以防脏物进入。4.1. 3、支柱维修后应将

13、活柱降到底，垂直或倾斜放置，存放在气温不低于0°C、空气干燥的室内。,改制支柱、4.1.4、大修理主要是修理油缸、活柱体、活塞、底座、顶盖、手把、复位簧 全面检查零部件尺寸精度、表面粗糙度等。4.1 .5、活柱表面修复后应进行防腐处理，表面无凸出部分，允许留有轻微凹坑或划痕，深度 小于0.5 mm，但凹坑处必须有镀层覆盖不漏基体。4 .1. 6、按图纸及有关技术文件进行组装。4.1.7、维修后的支柱应按有关规定进行操作性能及密封性能检验，任何性能指标不合格的支柱不允许出厂。4.2、活柱体检测项目及技术标准依据MT/T549单体液压支柱维修规范零件修复的精度:油缸内径公差、直线度允许比

14、图纸要求低一级，活柱直线度、外径公差允许比图纸要求低两级。4.2.1 、© 100m n缸径的支柱外径尺寸及公差应为©92h9带加mm4 .2.2、外径表面允许有轻微凹坑或划痕划痕深度小于0.5mm4 .2 . 3、缸径为© 100mr的支柱底口尺寸及公差应为© 80h9二"m m,底口© 80h9 mn圆柱面不允许锈蚀。4 . 2 .4、底口 15°倒角处粗糙度Raw 6.3卩m4 .2. 5、表面硬度为HB(27O310)度。4 . 2 .6、镀层厚度应为(4 560)卩4 . 2 .7、阀孔尺寸及公差© 42

15、h9篇m rn4.2 . 8、镀层外观无起泡、起皮、剥落、烧焦等缺陷以及严重碰伤等机械损伤。4.2.9、高压焊缝试验,1 .5倍额定工作液下保压2 min无漏液。4. 3、©1 0 Om缸径的支柱油缸检测项目及技术标准4.3 .4 .3.+0.0231、内径尺寸及公差应为© 100H1 0O mm 2、内径表面© 1OOH1 0处粗糙度Raw 3.2卩4. 3.3、外表面硬度为 HB(26 0290)度。4.3.4、内壁镀层厚度在(2 5 35)卩m之间。4.4、© 100mt缸径的支柱活塞检测项目及技术标准4 .4.1、©8 0f 9壮;mm

16、且该处粗糙度R a<3. 2 m.442、©75h9hmm3、©80h9D.加mm,且该处粗糙度RaK 3. 2卩m4 .4、9© 94. 8h 90.14 mm。04.4. 5、© 99.40 却 mm.+C.194 . 4. 6、©65 H1 10m m。4. 5、© 10 Om缸径的支柱底座检测项目及技术标准-0 0134.5 .1、© 100 g7 4" mm 且该处粗糙度 Raw 6.3 m。 0 Q3I54.5.2 、© 95f9b皿 mm.100mm4 .6、非© 100m缸

17、径的支柱活柱体、油缸、活塞及底座的检测项目及技术标准依据© 缸径的支柱进行相应检测。5、试验支柱组装后，应参照煤炭行业相关标准的要求进行试验。5.1、安全阀 5. 1 .1、安全阀开启压力的调定：在流量为20- 3 0ml /m i n的情况下进行调定，额定工作压力的 偏差w± 1MPa为确保调定准确，应进行校核。安全阀关闭压力应不小于额定工作压力的 90% 5.1 .2、安全阀高、低压密圭寸性能试验：安全阀应在不小于关闭压力下进行高压密封试验；在W 2MPa压力下进行低压密封试验；高低压密封试验均应稳压2分钟,不允许渗漏。5.2、活塞组装后应检查©9.5钢球与单

18、向阀阀座密封是否严密，在 2MPi以下压力下稳压2分钟, 不允许渗漏。5 .3、通气阀组装后取下钢球，往通气阀中注入少量煤油，检查阀芯密封是否严密，不允许渗漏。5. 4、支柱整体试验5.4.1 、操作试验:a检查升、降柱是否灵活，作用在手上的力是否过大。b测定每摇一次手把的活柱升高量是否达到规定要求。c、检查活柱行程能否达到规定高度。 升柱过程中不允许出现活柱自动下缩现象。 降柱速度不 得大于规定时间，初撑力能否达到规定要求。5.4.2、高、低压密封试验在支柱最大行程三分之二处进行试验。a、高压密封压力为安全阀关闭压力以上，低压密封压力应W 2MPa;b高、低压密封各稳压两分钟，不允许有压降现象。C、将支柱水平放置，检查通气阀动作是否灵活，密封性能是否良好。支柱水平或倒置时 不允许液压油从通气阀中渗漏。d、检查支柱各密封处、焊接处是否漏油。e、在打压试验过程中出现的故障及处理办法见下表序号故障情况原因分析处理方法11.手摇把向上缓慢回弹；2 手摇把向上提，压力表指针下降。都是活塞中单向漏油所致。拆检单向阀阀座，如已损坏，应更 换。2打不上压，手感觉吃不上劲。1. 油量不足；2. 二级泵输油量不够大。1. 补充加油；2. 较快的摇动手摇把使输油量增大；3. 拆检活塞中锥形托簧是否太短。3打压时手感力过大。泵活塞上的阻尼孔堵塞。拆洗。4高压