机械设备维修简答题

1、机械设备老化可分为哪两种形式的老化?答：(1)、有形老化第 I 种有形老化一表现为零部件原始尺寸，配合精度，形状发生变化或破坏等，与使用时间和强度有关。第 II 种有形老化一 一在自然力作用下发生老化 , 与因置时问与保存状态有关。 (2) 、无形老化 : 第 I 种无形者化一科技进步 , 生产工艺改进 , 再生此机械设各成本降低 , 使原有 机械贬 f 直的现象 。 第 II 种无形老化一新型机械设 各出现，使原有机械产生经济老化的相对贬值的现象。2.简述者化的起因、規律及如何补偿。故障产生的主要原因有那些?答：(1) 起因：无形老化一科技进步。有形老化一周国介质能量的作用机械内部机械能的作

2、用。在制造中聚集在机械零件内部潛伏作用的能量。 (2 )规律：零件寿命的不平衡性和分散性 ; 机械设各寿命的地区性和递減性 ; 机械设备性能和效率的地減性; 材料性状的不可逆性(3) 补性：维修、更換、更新和改善性修理(4)故障产生的主要原因：产品设计方案不完善；制造材料或者工艺选用不符合要求；装配质量不达标；机械维修不合理未正确使用,超负荷超速工作或者未按要求保养等。3.评定维修性的指标有那些 ? 简述提高维修性的主要途径。答：(1) 、评定指标：结修度；延续时问指标；工时指标；重住修频率指标；维修费用指标；有效度。 (2) 提高维修的主要途径：简化结构，使于拆装；提高可达 性；保证维修操作

3、安全；按规定使用和维修；部件和联接件易拆易装；零部件的无维修设计。4.引起机械零件失效及耗损的主要形式有那些?答：(l) 失效形式：磨损失效、断裂失效、变形失效和腐蚀与气蚀失效。(2) 耗损形式：组织结构及性能的损坏；尺寸、形状及表面质量的变化。5.摩標按表面状态分为那儿种类型? 形成充分的液体动压润滑的必要条件有那些 ? 人类对摩擦的机理的认识经历了那几个不同的理论解释阶段。答：(1) 干摩擦、液体摩擦、边界摩擦和混合摩擦 (半干摩擦和半液体摩擦 )等。 (2) 两相对运动的摩擦表面，必须沿着运动方向上有一个倾角，即能形成收敛的楔形间隙；两表面间应该具有足够大的相对运动速度，其运动方向必须

4、从楔形间隙较大的一端向着较小的一端；润滑油必须具有适当的粘度，能 保证连续供应，油量充足；外载荷必须小于油膜所能承受的负荷极限值；动压油膜必须将两摩擦表面可靠地分隔开。(3) 早期的摩擦理论：机械理论、分子理论、分子一机械理论6.磨损按其破坏机理分为那几种类型?答：磨料磨损、粘着磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、微动磨损、冲击磨损。7.简述磨料磨损机理，影响磨料磨损的主要因素。机件材料磨料磨损机理有那几种学说。简述减轻磨料磨损的措施?答：(1) 金属材料的磨料磨损机理：微切削机理、疲劳破坏机理、压痕破坏机理、断裂破坏机理。 材料磨料的相互作用：磨料颗粒上承受的载荷可分 解成法向分力和切向分力，在其作用

5、下刺入材料和切削材料，产生损坏。磨料本身硬度大小的磨损机理。(2)主要因素：金属摩擦面材料的性质：材料硬度越高，耐磨性越好。磨料性质：磨料的硬度 WA 越大，磨损率越高。其他因素：摩擦表面相对运动方式等。(3)以微量切削为主的假说；以疲劳破坏为主的假说；以压痕破坏为主的假说；以断裂起主要作用的假说。 (4) 措施：减少磨料的进入；及时清除摩擦过程中产生的磨屑；增加零件的抗磨性8.粘着磨损按表面破坏程度，分为那五类，各有何特征 ?简述粘着磨损的机理。答:(1)分类及特征：轻微磨损：剪切破坏发生在粘着结合面上，表面转移的材料极轻微；涂抹：剪切破坏发生在离粘着结合面不远的较软金属浅层内，软金属涂抹在

6、硬金属表面；擦伤：剪切破坏，主要发生在软金属的亚表层内，有时硬金属亚表面也有滑痕；胶合：剪切破坏发生在摩擦副一方或西方金属较深入处; 咬死 :摩擦副之间咬死 , 不能相对运动 (2) 粘着磨损的机理 :摩標表面相对滑动时 ,粘着点被剪切 ,随后再粘着、再剪切 ,最后使摩擦表面破坏并形成磨屑9.简述发生粘着磨损的条件及影响因素答:条件 : 摩擦表面沽净 ,无吸附物、氧化层和、前 1il 滑剂; 摩擦表面的成份和金相组织互溶性越好越易发生 ; 接触面愈近愈易发生粘着磨损 ; 润 滑及散热不良 ,润滑油粘度太高或太低 ; 配合副表面粗糙度太低或太高 ; 接触应力 (负荷)过大等。 影响因素 : 材料

7、的性能 : 塑性材料易发生 ; 润滑性 能;温度：温度高，润滑油粘度下降，摩擦程度加重；表面状况。10.微动磨损是一种兼有那几种磨损方式的复合磨损 , 简述微动磨损发生的条件及影响因素 。答：(1) 粘着磨损、氧化磨损、磨料磨损。(2) 条件：两表面必须承受有载荷；两表面间存在小振幅振动或反复相对运动界面的载荷和相对运动；必须使表面产生变形和位移 (3) 影响因素：接触条件：振幅、载荷、 频率、循环数、试样形状；环境条件：温度、湿度、化学性质、润滑剂11.用双原子模型来说明金属弹性变形的机理 。答：金属原子间的吸引力和排斥力平衡时，原子问吸引力距离和排斥力距离 r=r 0，此时原子问相互作用最

8、小，在能量上原子处于稳定状态，施加外力使 rr 0，产生相斥抗力或者相吸抗力，与之建立新平衡，当撤去外力，又出现新的不平衡，原子又回到原来的相互平衡位置 r：r0 。12.单晶体金属的塑性变形一般以什么方向，什么方式进行的 ?答：主要以滑移和李晶两种方式进行。 切应力超过晶体的弹性极限后，晶体的一部分沿着原子排列最紧密的晶面 ( 滑移面 ) 并沿着该晶面上原子排列最紧密 的方向 ( 晶面间的间距较大，原子结合力较弱 ) 发生相对滑动 。13.简述弹性后效及其应用 。答：弹性后效：金属材料在低于弹性极限应力作用下会产生应变并逐渐恢复 应用：校直轴类零件后回火处理。14.机械零件产生变形的原因是什

9、么，引起零件产生内应力的因素。，但是总落后于应力的现象。( 金属材料性质、应力大小和状态以及温度有关答：变形的主要是零件的应力超过材料的屈服强度所致。影响因素：外载荷 ( 如超载、结构布置不合理 ) 、 温度、内应力 ( 塑性变形、零件从高温时冷却、相变应力 ) 、结品缺陷 (点、线、面缺陷 ) 等15. 从使用与维修角度考虑，如何防止零件产生变形失效。答：(1) 使用一使用机械时，应严格执行操作规程，避免超负荷、 超速运行；发现零部件有局部变形，应及时校正；避免局部高温；避免剧烈冲击；机械出现故障征兆时及时维修等。(2) 维修一 - 满足恢复零件的尺寸、 配合精度、 表面质量等；检査和修复主

10、要零件的形状及位置误差；采用适当的恢复工艺 。 制定出与变形有关的标 准和修理规范，大力推广能减小内应力及变形的新修复工艺，如刷镀、真空熔结等，用来代替传统的焊接；合理选择机加工定位；修理中应注意零件正确放置，如轴类零件应竖直放，以免产生变形等粘着理论能量理论16. 零件发生塑性变形后，金属材料有何变化。答：(1) 引起材料的组织结构和性能发生变化；(2) 较大的塑性变形会使多晶体的向同性遭到破坏而表现各向异性，金属产生硬化现象；(3) 多品体在塑性变形时，各品粒及同一品粒内部的变形是不均匀的，当外力去除后晶粒的弹性恢复也不一样，因而产生内应力；(4)塑性变形使原子活泼能力提高造成金属的耐磨腐

11、蚀性下降。换用相应尺寸的新件或修复好的磨损配合件使它们恢复到原有的配合性质，保证原有配 合关系不变的修理方法修理尺寸是根据相配两零件中重要而复17.简述金属零件发生疲劳断裂的过程 , 如何防止和減轻断裂的危害。答: 疲劳断裂的过程分四个阶段 : (1) 疲劳裂纹萌生阶段一产生裂纹源 ; (2) 疲劳裂纹的亚临界扩展一裂纹在交变应力作用下 , 由初始值到临界值这一扩展 过程; (3) 疲劳裂纹扩展阶段一第一阶段滑移带裂纹在交变应力的持续作用下 , 疲劳裂纹尖端将沿着与名义应力轴成45方向滑移扩展 (切向扩展 )。 第二阶段正应力疲劳裂纹产生以后 , 在交变应力作用下 , 绝大部分疲劳裂纹均与名义

12、应力轴成90央角的平面扩展 ( 正向扩展 )。(4) 瞬时断裂阶段一裂纹由稳态扩展转化为失稳态扩展 , 整个断面的残余面积使会在瞬间断裂。 防止和減轻的措施 : (l) 減少局部应力集中 (2) 减少残余应力影响 (3) 控制载荷防止超载 (4) 应 根据环境介质、温度、应力大小、负载性质、预寿命等选择适宜的材料。 (5) 正确安装零件 (6) 防止腐蚀 (7) 维修时避免产生对零件断裂的影响因素 (8) 注意早 期发现裂纹 , 定期进行无损探伤和检测18.进行断口分析的目的 , 简述进行断口宏观分析的主要内容。答: 目的: (l)判定断断裂的性质、类型 ,分析找出破坏的原因 ; (2) 估计

13、断裂零件的超载程度 ; (3) 提出防止断裂的措施。 (2) 断口的宏观分析的内容 : 能分析破断全貌 , 裂纹和形状的关系 , 断口与变形的关系 , 断口与受力状态的关系 , 初步判定裂纹源位置 ,破断性质与原因。19.如何估计疲劳断裂零件的超载程度 , 画出典型疲劳断口的形貌简图 。答:(1 )当疲劳载荷较大时，断口上也可能出现两个或两个以上的疲劳核心区(多源疲劳断裂)。(2)简图 a)低碳钢 b)高碳钢20.简述疲劳点蚀起始裂纹的起因及形式 , 影响疲劳点蚀的因素 。答:21，简述机械修理中常用的基本修理方法。答: 换件法;换位法 ; 调整法;修理尺寸法，附加零件法 ;局部更换法等。22

14、.简述机械零件常用的修复方法。答: 焊、补、喷、镀、铆、镶、配、改、校、胀、缩、粘等23.零件修复可采取三种基本方法。答: 其一是，对已磨损的零件进行机械加工，以使其重新具有正确的几何形状 (改变了原有尺寸 )，这种方法叫做修理尺寸法 ;其二是，利用堆焊、喷涂、电镀和粘接等方法增补零件的磨损表面，然后再进行机械加工，并恢复其名义尺寸、 几何形状以及表面粗糙度等，这种方法叫做名义尺寸修理法。其三是，通过特别修 复技术，改变零件的某些性能，或利用零件的金属的塑性变形来恢复零件磨损部分的尺寸和形状等等。24.零件在机加工修复中应注意的问题。旧件加工有何特点。答: 旧件修复的特点是 : 1. 加工批量

15、小 2.加工余量小 3.加工对象不同 4. 加工表面不同与新品制造相比有 :安装定位比较困难、表面粗糙度较难达到要求、 平衡问题难以得到保证的三大问题 机械加工修复中应注意的问题 1. 零件的加工精度需保证 2. 定位基准必须准确 3. 轴类零件的圆角要合适 ; 4.必须保证零件的 动、静平衡 ; 5. 控制加工余量。25，简述修理尺寸法，有何特点。掌握标准修理尺寸法的零件配合尺寸的计算方法。答: 修理尺寸法是利用机械加工除去待修配合件中磨损零件表面的一部分，使零件具有正确的几何形状、 表面粗糙度和新的尺寸 ( 这个新尺寸对外园柱面来说，比原来名义尺寸小，对孔来说比原来名义尺寸大 )，而另一零

16、件则杂的零件而确定。可大大延长复杂而贵重零件的使用寿命, 简便易行 , 经济性好 ; 缺点是减弱了零件的强度 , 使零件互换性复杂化。26.说焊修质量高”主要指的是什么?焊鑑中易产生气孔 , 说明其气体来源。答: 焊修的零件可以得到较高的强度27.采用镶套法修复机械零件应注意哪些同题 ?答: 镶套材料并应根据所镶部位的工作条件选择 , 应与被修零件的材料尽量一致。 在高温下工作的部位 , 应选择与基体材料线膨胀系数相同的材料才能保 证工作 的稳定性 。 要求抗磨的部位 , 则选择耐磨材料或比基体金属机械性能好的材料 。 套的厚度根据选用的材料和零件的磨损量确定 。 镶套的过盈量 应选择合适28

17、.简述铸铁补焊中常见的缺陷 , 原因及应采用的防止措施 。答: 铸铁含碳量高 ,碳在铸铁中来不及析出 ,形成白口铁。白口铁硬而脆 , 难以切削 , 其收缩率大于灰铸铁近一倍 , 加上铸铁塑性差 , 脆性大 , 焊缝区产生 热应 力和相变应力就极易使焊缝处产生裂纹 。 铸铁中的碳以石墨形式存在 ,焊接时石墨被高温氧化生成 C0 气体,在焊缝金属中 , 易产生气孔或咬边 。 铸铁 中某些杂质熔化时易形成高熔点氧化物（如 sio2 熔点为 1600C）,冷却时首先凝固，既影响铸铁的均匀熔合又易产生不均匀杂质，造成组织不均 。年久的铸铁组织老化、性能衰減、强度下降。尤其是在长期在高温或腐蚀介质中工作的

18、铸件, 基体松散、内部组织氣化腐蚀、吸收油脂 , 可焊性进一步降低 , 甚至焊不上。对铸铁进行补焊时，要选择性能好的铸铁焊条 ; 铸好焊前的准备工作，如清洗、预热等 ; 控制冷却速度 ;焊后要缓冷等。 可采取如下措施 : 1. 防止白口的措施 : 1） 将工件预热，以减慢焊缝的冷却速度。 2） 调整焊缝的化学成分法母材不会熔化，可避免熔合区产生白口。29.防止裂纹的措施。答：1）采用热焊，减少焊接应力将工件预热（600700C）。2）采用”加热减应”焊法以减小焊区与其它部分的温差所引起的应力。3）采用塑性、延展性好的金属作焊条 （ 如铜铁焊条、镍基焊条 ），使之在焊缝受到拉应力时，产生塑性变形

19、，松驰焊缝的拉应力，防止产生裂纹。 4）冷焊时，采用小电流、断续焊、多层焊、分 散焊，调整化学成分等。30.简述钢零件的可焊性，焊缝中易出现的裂纹种类，产生的部位及应采取何防裂措施。答：中碳钢中碳钢焊接时主要困难是产生裂纹，裂纹有热裂纹、冷裂纹和热应力裂纹之分。热裂纹多产生于焊缝内，弧坑处更易出现。这种裂纹在焊缝表面产生时，焊后马上可以出现。产生热裂纹的主要原因是含碳量偏高; 含硫量偏高，含锰量偏低 ; 冷却速度快，结晶成枝状进行，结晶发生偏析。防止原则为尽量降低冲淡率或适当预热。冷裂纹多出现在近缝区的母材上，有时也出现在焊缝处。产生的时间是在焊后冷却到300C左右或更低的温度时。产生冷裂纹的

20、原因主要是钢材含碳量高，其淬火倾向也相应大。母材近缝区受焊接热的影响，加热和冷却速度都大，产生低塑性的淬硬组织，塑性变差。当工件刚度较大时会引 起大的焊接应力，常常产生裂纹。防止办法主要是预热或者采用減慢近缝区的冷却速度和应力的焊接工艺，以及采用碱性低氢型焊条 。 热应力裂纹产生的部位多在大刚度焊件的薄弱断面，产生的时间是在冷却过程中。产生热应力裂纹的主要原因是焊接区的刚性较大，使焊按区不能白由收缩，产生较大的焊接应力焊件薄弱断面承受不了而开裂 。 防止原则为，避免焊接区受热过大，減小焊接区与期牛整体之间产生过大的温度差防止中碳 t 同焊修时产生裂纹的主要措施有 采用专用焊条 3 ） 采用钎焊

21、焊接法，这种焊接方气体来源：焊接时金属中的碳被高温氧化生成 C0 气体，在焊缝金属中，易产生气孔。 1） 预热 2）选用合适 的焊条 3）为防止裂纹，应设法降低冲淡率，4） 加强焊接区的清理工作，彻底清除可能进入焊缝的任何氢的来源。31.熟练计算柴油机的主轴颈标准瓦厚，主率由颈与率由瓦座孔的配合问隙，各级主率由颈的修理尺寸。32.常见的堆焊方式用那些 ?何谓熔敷率、冲淡率。答：手工堆焊冲淡率理弧堆焊振动堆焊等离子弧堆焊火焰喷焊焊缝由焊条和基体金属熔化后的混合物冷去l 而成 。进入輝缝中的基体金属重量与 焊缝重量的百分比叫冲淡率 熔敷率即单位时同内熔敷到零件上的金属重量, 单位为 kg/h33.

22、振动:t 住焊的工作过程分为几个阶段，关键的:t 住焊参数是什么？答: 堆焊过程的每一振动循环 , 可分为短路期、电弧期和空程期三个阶段。关键的参数是电路中的电感34.水蒸气、 c02 在保护振动堆焊过程中的作用 。答: 用水蒸汽作为保护介质可以明显地提高堆焊质量。 其原因是水蒸汽包围者堆焊区，使空气不能进入，从而防止了它的有害作用。其次水蒸汽对熔池有一定的搅拌作用，有利于溶入液体金属中的气体逸出和焊渣浮起，可大大减少焊缝中的气孔和夹渣。采用 co2 作保护气体可防止空气中的氧、氮等气体侵入，堆焊后抗裂纹性好 ;二氧化碳的氧化还可以抑制氢的有害作用，产生裂纹的倾向也小，同时由于堆焊层含氢少，焊

23、层的应力小。35.等离子电弧焊被压缩的方式，等高子电弧焊的类型、用途 。答: 机械压缩效应” 、“热压缩效应” 、“电磁收缩效应” 根据线路的不同接法，等离子弧有三种类型。电弧在电极和工件间产生，称为转移型等离子弧或直接弧。 电弧在电极和喷咀内表面之间产生，通过从喷咀喷出等 离子焰流输出热能，称为非转移型等离子弧或间接弧。 直接弧和间接弧联合起来形成的电弧称 为联合型等离子弧 。37.简述喷涂的种类、特点，为何热喷涂层的总体硬度不高，但耐磨料磨损性能却提高。答: 一般是根据所用热源的不同来分类，分为燃气法、气体放电法、电热法和激光热源法等。38.低温镀铁为何能得到结合强度较高的底镀层？答: 在

24、镀槽内通有不对称交流电时，零件的极性就发生周期性变化 。 当零件为阴极时电流密度较大，在零件表面沉积的铁较多，生成的品核也较多。这些 品核还来不及长大时，零件就转为阳极，开始了电解过程，此时的电流密度较小，镀到零件上的铁有一部分又重新被氧化成离子而进入电解液。余下的镀层内的铁原 子得到重新排列和组合的机会，因而有减弱内应力的作用 。 如此反复进行，在起镀阶段就可以得到晶粒细、 内应力小、 结合强度高的底镀层。在这一 底镀层的基础上，逐渐过渡到直流电镀，就可以得到结合强度高、硬度高、耐腐蚀性好的镀铁层。39.简述刷镀的通用工艺，为何在镀笔上包裹一层脱月言棉 。答: 清洁、修整、电净、活化、刷镀过

25、渡层和工作层称1. 清沽刷镀表面要用化学溶剂清洗，厚的腐蚀层、锈斑要用钢丝刷，砂布清除，工件基体表面的油脂要先用汽油或丙酮清洗干净。 2. 修整刷镀表面要求光滑、 平整，刷镀前应清除表面上的毛刺、 锐边，并打磨平整。 刷镀沟槽时，要求沟槽的宽度与深度比为 4: l30: l，描底和零件表面应平滑过渡。 3. 电净电净相当于槽镀的电解除油，是刷镀的重要工序。 4. 活化刷镀中的活化相当于槽镀中的刻蚀，可根据零件的材料，选用 适当的活化溶液，通过电化学和机械摩擦作用，除去刷镀表面的金属氧化物和其它不利于镀层结合的杂质，以保证镀层的结合强度。 5. 刷镀过渡层 6. 镀工作层其作用是 : 储存镀液

26、; 防止阳极与工件直接接触产生电弧以致灼伤工作面; 过滤掉阳极脱落下的石墨粒子及盐类 。40. 画出刷镀的原理简图，说明影响刷镀质量的因素有哪些？零件的校正一般用哪些方法？零件表面强化采用哪些方法？答：影响电刷镀层质量的因素 1、工作电压和电流 2. 阴阳极相对速度 3. 镀液与工作温度 4. 被镀表面的湿润状况 5. 镀液的清洁 6. 刷镀前应多准备几个包裹 好的阳极块，在进行电净活化、刷镀过镀层、刷镀工作层等工序时分别使用，每一包裹好的阳极块只能吸用一种电刷镀溶液，不得通用、混用。 零件修复中应用的校正方法有压力校正、火焰校正和敲击校正真空熔结、粒子氮化、激光处理、表面镀铬、复合镀、物理气

27、相沉积、化学气相沉积、加铜滚压及电接触加 热表面处理等。41.激光表面处理有哪些形式答: 激光表面处理技术有激光固态相变硬化、激光合金化、激光涂敷、激光“非晶态处理42.评定修补层的主要指标有哪些答: 修补层的结合强度、修复层的耐磨性和修复层对零件疲劳强度这三个指标43.简述选择零件修复方法的原则与步骤。修复工艺方案。五 . 择优确定一个修复工艺方案。六 . 制订修复工艺规程。44.机械修理的主要工艺有哪些答: l. 机械的接收和外部清洗 ; 2. 拆卸; 3. 零件清洗 ; 4. 零件检验 ; 5. 零件修理 ; 6. 总成装配 ; 7. 总成试验 ; 8 机械装配 ; 9. 出厂检验。答:

28、 l . 拆卸前必须熟悉机械设备各总成和零件的构造及工作原理,弄清装配关系。必要时可以査阅有关资料, 按拆卸工艺程序进行 ,防止零件损伤。 2.维修现代机械设各时必须遵守按需拆卸的原则 , 減少不必要的拆卸 。3. 拆卸时为装配创造条件 4. 遵循正确的拆卸方法 5. 采用合适的工具与设备 6. 拆开后的零件 , 应分类分部存放 , 以使査找46. 简述进行装配的基本原则答: -. 保证配合精度。通过选配、修配、调整来实现。二 . 保证装配尺寸链精度 ?三.保证合适的装配方法。四注意清洁润滑五. 注意装配密封性 , 防止“三漏”（ 油水气 ）47. 零件的清洗包括那几个方面的工作?各采用何种方

29、法 , 简述清洗原则。答:零件的清洗工作包括除油、除锈、洁除积炭和水垢等。一.机械法除锈二 .化学除锈三 .电化学除锈 1. 手工法清除积炭 2.化学法清除积炭 3.喷射核 （壳）屑法酸或碱除水垢化学除水垢清洗原则 1.満足清洗要求 2.防腐蚀 3. 防止损伤配合表面 4.确保安全 ,防火、防毒、防污染 （郑州一修理厂发生汽油火灾 ） 5. 提高 工效,讲究效益。 48.常用机械零件的检验方法 , 通过检验零件可分为哪几种类型。答: -. 感觉检验法 1、视觉法 2、听觉法 3、触觉法二 .零件的仪器检验法 1、用各种测量工具检验 2、专用仪器 3、平衡机 4. 弹簧检验仪、弹簧秤 5.扭矩的

30、 检验 6. 金相显微镜三 . 物理检验法磁力探伤、荧光探伤、超声波探伤等无损探伤法检验机械零件的技术状况通过检验 , 可分为可用零件、需修零件和报废零件三 大类49.简述保证零件检验质量的措施 , 零件检验的内容。答: -. 严格掌握技术标准。二 .严格掌握技术规范、修理规范 , 正确区别零部件可用、需修、报废的界限。三 . 按照检验对象的要求选用检验仪器具四 ）提高 检验 操作水平五 .防止检验误差六 . 建立健全检验规章制度零件检验的主要内容1.零件几何精度的检验 2.零件表面质量的检验 3.力学性能的检验 4. 隐蔽缺陷的检验 5.易损零件的极限磨损及允许磨损标准 , 配合副的极限配合

31、问隙 及允许配合间隙标准。 6. 材料的性质答 : 机械修理的作业方法 7.零件表层材料与基体 的结合强度。 8.组合件的 . 严密性、耐压性等50.工程机械维修的作业方法及劳动组织形式。、激光冲击硬化和激光化学反应涂层等答 : 选择修复零件的方法的原则是 : 选定的修复方法所修出的零件必须满足使用要求, 在质量上是可靠的 ; 在经济上是合算的; 技术上是先进的 ; 工艺是合理的。 -. 首先要了解和掌握待修复机械零件的操作形式、损坏部位及程度; 机械零件的材质、热处理、物理一机械性能和技术条件; 机械零件在机械设备上的功能和工作条件。二 . 明确零件修复的技术要求。三. 根据本单位的修复工艺

32、装备状况、技术水平和经验按照选择修复工艺的基本原则, 对待修机械零件的各个损伤部位选择相应的修复工艺。如果待修机械零件只有一个损伤部位, 则到此就完成了修复工艺的选择过程。 四 . 全面权衡整个机械零件各损伤部位的45. 简述零件拆卸的原则。拆卸应遵循的一般原则答：就机修理和总成互换修理西种方法劳动组织形式 1. 综合作业法 2. 专业分工作业法51.以湿式缸套为例 , 简述发生气蚀的机理。答: 发动机汽缸套气蚀 : 发动机工作时 , 气缸内气体压力周期性变化 , EL 活塞在往复运动同时产生活塞側压力 , 活塞与缸套间存在间隙 ,当活塞运动到上止点 时 , 活基与缸套的主要接角出 区转移到对

33、面时 , 对气缸产生撞击 , 使气缸高频振动 , 是缸套中冷去 J 液圧力产生大波动 , 出现交替拉仲圧缩 。 当冷去 l 液收拉仲时 , 水的連续性受到破坏 , 当受压缩时 , 冷却液中未逃逸的气泡被压缩溃破 , 发生在缸套外表面时 , 会对缸套表面局部产生冲击、 挤压现象引起气蚀破 坏。52、防止和减轻气蚀破坏的措施。答: 1) 尽可能減少液体内的圧力波动, 防止液流中产生气泡的萌生与溃灭 。 具体方法有 : 采用減振措施 ;与液体接角虫的零件表面设计成流线型 ; 加宽液流通道, 避免通道弯曲 ,防止液体产生、渦流 ;加大液体静压力 ; 除去液体中杂质以及在液体中加入乳化剂 (如 NT85

34、5 发动机防腐蚀过滤器 ,内装磷酸钠 Na3Po4) 等。2) 选用强度高、抗腐蚀性能好的材料 ,如不锈铜、陶瓷、尼龙等。 3)零件发生气 t 虫部位的表面覆盖高强度耐蚀层。 4)对液体加强降温措施 , 在液体中添 加缓蚀剂及防乳化油。 5)增加零件刚度 ,适当减小配合件间的配合问隙 , 机械工作应柔和 ,减少振动。53、湿式缸套装配工艺 :答: 1. 安装前的检査 (1) 缸套高出量的检査 (2). 上下支撑环带配合间隙及脏物、沉积物是否清除 ; 的高度是否合适 (一般 0.801.00mm); (5). 检査缸盖 螺栓孔是否变形。动,径向晃动量不大。 ) 2. 阻水国的安装 3.气缸套的安

35、装与检验4. 安装后的检査55、缸套正常磨损特征 .答: (l) . 最大量 : 活基在上止点第一道活基环的位置 , 形成上大下小的近似锥形状 2. 在径向上磨损成近似椭圆状 , 长轴一般在侧压力大的一侧 。 3. 各缸 磨损很不均匀 , 冷却好的、相对扭曲比较大的磨损大。 磨损原因 : 活塞环与气缸壁之间的压力很高(7.5MPa) ; 燃烧气体的高温作用 ; 活塞、 活塞环运动速度的变化 , 使气缸工作表面形不成稳定的润滑油膜 ; 腐蚀性物质对气缸表面的影响;磨料磨损。 (2) 径向磨损成椭圆状的原因 : 作功时侧压力的影响 ; 曲轴轴向移动气缸体变形的影响 ; 装配质量的影响 ;结构因素的

36、影响 , 如側置式气门的对面缸套面。 (3) 气缸产生拉缸 超负荷是引起拉缸的重要原因 , 特别是在内 燃机的磨合阶段活塞与缸孔问热配合间隙过小易产生拉缸 ; 相滑油不足或油环刮油能力过强时 , 滑动面间缺油而拉缸 ; (4) 缸套产生裂纹 缸孔珩磨 加工时, 珩磨头过钝 , 将基体金属挤压到石墨片脉床上 ,形成“覆盖薄皮层” ,使表面贮油性能与磨合性能变 (3). 圆度、圆柱度是否符合要求 (0、 02) (4). 封水圈高于槽未装阻水圈时，应很容易地放入(d=150mm 以下的缸套),无阻滞且可灵活转坏产生早期的拉缸；缸套材料、活塞环材料相同或相近造成两表面性能相近时 , 也易产生拉缸 。

37、 缸套裂纹多因材质不合要求或有缺陷 , 在工作应力与热应力作用下产生的 。 缸套上支承面处裂纹往往因缸套高出缸体上平面 过多、缸墊过 薄以及缸盖螺母过紧等造成的 。 缸套支承面与外定位圆柱面不垂直时，支承处亦可能产生局部裂纹。 (5) 缸套外表面产生气蚀。56、正确合理的装配工艺的特点:答: l. 具有科学的依据 2.具有准确客观的衡量标准；3. 维修质量高，基本上可以恢复到新品的性能；4. 经济性好；5. 工艺合理方便，容易掌握，操作容易。57 、滑动轴承的损坏形式 .答:1. 磨损失效 2. 疲劳失效 3. 腐蚀失效 4. 气蚀失效 5. 机械拉伤 6. 不均匀磨损主轴承的上片较下片磨损小

38、，连杆轴承的下片较上片磨损小。 对滑动轴承要求 : 1. 疲劳强度高 2.耐磨性好 ( 包括嵌藏性、顺应性、抗咬合性 )；3. 抗热变形性好 4. 有较好的散热性；5. 耐腐蚀性好；6. 较高的承载能力高；7. 有较好的亲油性；8. 好的结合性 .58、滑动轴承结构特点答: 1. 多层结构 2. 轴向变厚度 ; 3. 径向椭圆状 ; 4. 局部被削弱。垃圾槽被挖出 0.5mm.59.修配滑动轴承应注意的几个问题。答: 1.保证轴承与轴颈的配合问隙 (配合问隙应包括 :轴瓦的圆度、 圆柱度 ,轴瓦的中心线的平行度 ,热胀冷缩量 ,各轴座孔的平行度 ) 。2.保证轴承钢背在座 孔 中的贴紧度 3.

39、 内孔几何形状的检验 4. 轴承座孔要按要求检测修复 5. 轴承与曲轴的试装配 6. 曲轴轴向间隙的检査与调整60、如何选配滑动轴承 ?6l 、常见气门缺陷？答: 新工艺采用基轴制 , 以修理尺寸用轴配瓦。答: l) 配合锥面起相 、烧蚀、麻点 ; 2) 气门头翘曲 3)导向部位磨损过大、弯曲。62、接触环带宽度位置、宽度对发动机有何影响?答: (1) 位置: 密封环带太靠近头部 , 强度不足 ,弹性变形引起气门与座滑磨 , 造成气门起槽 , 气门座锥面下口被磨成圆弧状 ;密封环带与头部距离过大 ,则使 得发动机燃烧室容积发生变化 ,改变了发动机正的压缩比 ,是发动机工作粗暴。 (2) 宽度:

40、 按角重环带宽 : 则拍击压强降低 ,白洁作用降低。易夹住碳渣 ,产生 麻点;形不成冷作硬化 ;密封不严 ; 接触环带窄 : 拍击压强小 ,锥面起槽 ,气门问隙易減小 ;散热强度不足 ,易发生烧蚀。63、气门与座之间留干扰角的目的？答: 气门座锥顶角比气门锥顶角小 (老大 ) 0.5-1 即为干扰角。目的在于先锥面大口接触 ,形成面接角重。64、齿面未强化与强化或热处理的齿轮, 在修复工艺有何影响 ?答: 1) 对未强化齿轮的修复 : 齿面缺陷可用堆焊或氧乙炔焰金属粉未喷焊工艺修复 2) 强化或热处理后的齿轮其缺陷的修复比较困难 , 通常采用先去掉渗 碳层再进行堆焊 , 然后粗加工齿面后再渗碳

41、处理 , 最后进行精加工齿形的方法 。65、液压系统故障的预防应采取那些措施?答: 保证液压油的清洁与质量 ; 操作合理不粗暴防止液压冲击; 定时更换液压油。66、齿轮泵、柱塞泵、液压缸一发生故障部位及修复方法?答：齿轮泵主要损伤部位 : I 一齿轮顶圆与泵体内孔表面的径向磨损 ; II 齿面磨损 , 齿侧间隙过大 ; m 一齿轮端面与侧板端面、泵盖间的磨损 ; V 一 侧板与轴的磨损修复方法 : 泵体泵体内孔磨损若结构上对称则可以采用换位法修复。泵体内腔磨损严重 , 可用镀铁的方法修复 。 也可用镶铜套法修复泵体 内表面磨损均匀也可采用喷涂金属或 塑料耐磨层予以恢复 。 泵体内孔表面拉伤或磨

42、损轻微 , 可采用砂条研磨或抛光予以消除 ; 壳体有裂纹时 , 一般应报废。 (2) 齿轮轻微磨损及擦伤可继续使用 ,无须修理 ,若较严重应更换齿轮或将標伤缺陷经研磨消除后再镀铬的方法修理 。 齿轮两端面轻微磨损起线者 , 可以用研磨 方法将毛刺痕迹研去 ,磨损严重者 ,应在平面磨床上磨平。如果无结构上的限制 ,把齿面磨损的齿轮 ,用油石去掉毛刺后 ,将两个齿轮反转 180安装 ,利用其原来非啮合的齿面进行工作。当齿轮的齿面有严重的磨损和疲劳点 t 虫 ,不予修复 , 应更换新件 。 若齿面磨损不大 , 只需对两个齿轮端面的磨损伤痕进行研磨 或磨削。 3)侧板側板磨损轻微时 ,采用研磨的方法进

43、行修理 , 有严重磨损或擦伤时 ,最好换件。 (2) 柱塞泵 : 柱塞泵主要损坏部位 I 一科盘与滑靴问的磨损 ; II 一滑靴与柱塞球头的磨损 ; m 一柱塞与柱塞孔间的磨损与拉伤 ; V 一配流盘与缸体接合面磨损、 密封不严修复方法 : 1) 柱塞与柱塞孔由于柱塞磨损后 , 通常不予修复 , 而换用新件 。 在没有新件可换时 , 可在磨损的柱塞靠尾端约占全长 2/3 处加工一圈圆弧国槽 , 在槽内装入 0 缸配流盘与缸体的端面有拉伤或磨伤的伤痕时 , 形密封国 ,恢复柱塞的家油性能。柱塞与其相配合的孔磨损后 , 应重做新柱塞 , 或对 1 日柱塞进行镀铬修复 , 然后将柱塞与孔进行配对研磨。 2）缸体的修理体端面磨损后可先在平面磨床上精磨端面 ,然后再用氧化铬抛光青抛光。 也可在内圆磨床上精磨端面 3）配流盘可用研磨的方法进行修复 , 也可在平 面磨床上修磨 ,配流盘磨损量过大时应更换新件。4）斜盘的处理 5） 其它零件斜盘与滑靴的接触表面磨损 ,