210米砼烟囱钢内筒气压顶升施工组织设计

1、一、工程概况山东某发电有限公司热电一期(1 X 300MWV烟囱工程为单管套筒式烟囱。外筒为钢 筋砼筒壁，高204米。内筒为等直径自立式钢内筒，高 210米，钢内筒直径7.119米， 内壁粘贴3= 55mn发泡玻璃砖。钢内筒为全钢结构，标高土 0.0069米；73139米；143200.5 (204.5210) 米分别采用18 mm 14伽；12伽厚JNS耐酸钢板焊制，6973米；104108米；139 143米；174178米;200.5204.5米，采用16厚JNS耐酸钢板焊制，钢内筒总重502.5 吨。烟囱混凝土外筒与钢内筒之间共设六检修平台，分别在标高40米、75米、110米、145米

2、、180米、202.5米处设置。每层平台分别设置四个止晃装置。二、施工依据2.1烟囱工程施工及验收规范 GBJ78-85;2.2烟囱设计规范GB50051-20022.3普通碳素结构钢技术条件GB700-882.4钢制焊接容器GB150- 19982.5钢结构工程施工验收规范 GB50205-2001;2.6钢结构焊接技术规程JGJ81-20022.7火电施工质量检验及评定标准焊接土建篇；2.8电力建设安全工作规程建筑工程篇 DL5009.1-2002 ；2.9氩弧焊手工电弧及气体保护焊焊缝坡口的基本形式 GB985-882.10某某设计院设计的烟囱相关图纸及设计变更单；2.11相关国家标准及

3、电力部标准。三、施工资源计划3.1管理人员本工程在某项目部的领导下，组建分项工程组织机构，挑选优秀施工队伍，保证本 工程的顺利进行。序号职务姓名备注1施工负责人刘强2生产负责人孙平3技术负责人王宽富4气顶专业负责人匡强林5质检负责人吴桐6钢结构制安负责人李明3.2主要劳动力计划作业人员组织表序号职务数量（人）备注1电工3保障施工用电2电焊工31钢结构焊接3切割工6放样、切割4安装工11平台爬梯及气顶设施安装5油漆工11钢结构除锈及油漆涂刷6辅助工11配合制作、运输及吊装3.3主要施工机械序号材料名称规格数量用途备注1汽车吊18吨2辆装卸、吊装23辊卷板机CDV011-20X20002台型钢压弧

4、内筒卷制3电焊机ZX7-4004台钢结构焊接直流逆变4电焊机ZX5-5002台钢结构焊接硅整直流5电焊机ZX5-6303台钢结构焊接硅整直流6电焊机NBC-5003台钢结构焊接保护焊机:7电焊机BX3-4009台钢结构焊接交流弧焊8电焊机BX3-5003台钢结构焊接交流弧焊9磁力电钻JICZ-322台钻孔10磁力电钻JICZ-232台钻孔11火焰切割机CG1-324台金属切割12火焰切割机CGCZ-302台金属切割13火焰切割机CG1-112台金属切割14焊条烘干箱DL-1022台焊条烘干15焊条保温筒21个防止焊条受潮16空气压缩机10立方米,0.7MPa4台钢内筒顶升17储气罐10立方米2

5、台钢内筒顶升18卷扬机6吨3台钢内筒牵引单筒19电动葫芦3吨3台钢内筒片材垂直水20磨光机© 100 -© 1509台打平磨焊缝3.4主要施工料具序号材料名称规格数量用途备注1滑轮20吨3台吊装用2钢丝绳© 17.5750m现场吊装用3钢丝绳© 19.5790m现场吊装用4钢丝绳卡©2065个牢固钢丝绳5钢丝绳卡©2235个牢固钢丝绳6配电柜6个电器控制元件安装7倒链2吨7只现场吊装8倒链3吨6只现场吊装9倒链5吨6只现场吊装10:炭弧气刨2台焊缝清根11止回阀横式 D150(1.6Mpa)3只防止气体倒流12:截止阀DN150(1.

6、6Mpa)3只气体输送开关13压力表Y-150,1.6Mpa , 1.5 级8只显示压力数值14压力表Y-150,0.6Mpa , 1.5 级3只显示压力数值15轴流风机© 5003台换气通风16 铜0型弯DN159只压力表配套使用17沉头螺栓M12X 80355套密封圈固定18螺栓M16X 6035套检查孔法兰固定19螺栓M12X 5047套活塞头固定20螺栓平方米OX 40255套操作平台支架固定21螺栓平方米OX 8085套横梁支架法兰固定22石棉板4.0mm厚3平方米检查孔法兰垫片23铜截止阀DN15(1.6Mpa)7只气体输送开关24铜3角阀3通式DN157只气体输送开关2

7、5活接头DN159只进、排气管道连接26外接头DN159只进、排气管道连接27内接头DN159只进、排气管道连接28生胶带7盒管道接头密封29减压阀2只平衡气压30黑铁皮8.0平方有害气体排岀管米3.5主要措施性材料序号材料名称型号规格重量（吨）主要用途备注1钢板100.550密圭寸圈压板、肋板2钢板1215.926活塞杆筒体、封底板、及封头板3钢板141.957密封圈地板、肋板4钢板160.744密封圈、检查口5钢板181.577短柱、气顶风帽6钢板221.343气顶风帽肋板及导向轮单内筒不含 损耗7钢板400.188短柱支撑8花纹钢板3.53.039内、外操作平台板9工字钢200.652环

8、形轨道10工字钢16a2.641外操作平台11工字钢30a0.928横梁12槽钢121.195外操作平台支架单内筒不含 损耗13槽钢16a2.387外操作平台支架14角钢/ 56 X 50.447内操作平台支架15角钢/ 63 X 61.017内操作平台支架16焊接钢管© 219X 565m横梁人字支架17镀锌短管DN15X 2.7525m密封圈进、排气管18无缝钢管DN159K 4.525m钢内筒进、排气管四、施工总平面布置根据现场实际情况，结合钢结构加工数量和工期的要求，机具、材料及半成品加工的现场平面布置，拟采用以下方式设置，详见施工现场施工平面图。五、质量目标钢平台梁、钢内筒

9、外表无焊疤、明显凹面，划痕小于 0.55mm施工质量满足电力 建设施工质量验收及评定规程（DL吨5210.1-2005 ）的要求。分项工程质量检验合格 率100%钢内筒子分部工程质量验收合格。六、主要施工方案6.1施工顺序首先完成检修平台及钢爬梯的制作安装，再进行钢内筒的施工。钢内筒内径为© 5.665米，先进行片材卷制、除锈、油漆，然后 3片组合、焊接成2米高的单节筒，最 后进行上下单节筒的对接、顶升安装。6.1.1施工流程6.2钢平台、钢梯制作及安装6.2.1钢平台、钢梯的制作钢平台采用组焊槽钢3角支撑、组焊槽钢弧形梁及角钢拉撑受力体系。根据图纸设计，将所需材料进场，检查材料质量

10、，合格后在胎具上根据设计尺寸进 行下料，下料完成后进行编号，然后把组焊槽钢内侧进行清底刷漆，在刷漆时要将编号 印至一边，以免组焊时混淆。检修平台弧形钢梁下料时，要比计算长度长出200mm左右, 作为引弧用。平台钢梁组焊前，先根据理论数据放样，确定每一组槽钢的弧度，并制作 一块样板，在卷制时检查弧度使用。在组焊平台上放出3角撑的大样，进行组焊，先进行点焊，校正尺寸后进行拼焊。焊接前要对焊条进行烘焙，先用小焊条进行打底，然后用4.0焊条进行第2遍施焊，焊接是要选择合理的顺序，防止焊接变形。手工施焊时，电流选择180220A焊接电流要与焊条直径配合，焊接速度要与电流相配合，运条方式要掌握适当，要根据

11、板厚和焊 道厚度、宽度合理安排焊接层次以完成整个焊缝。钢直梯部分扁钢可做一个定型模具，采用冷法成型，先将计算好的料下好，钻孔完 成，然后进行弯弧制作。直梯扁钢厚度较小，焊接时先采用小焊条小电流，减少对母材 的烧伤。斜梯部分制作时，每段梯长要预留一个踏步的长度，作为现场安装时的调节使 用。焊接完成后，要会同监理对组焊半成品进行验收，合格后除锈刷防锈漆，根据使用 说明书及图纸要求，刷底漆前对钢结构表面进行除锈。被涂表面在施工前必须进行彻底 清理，做到表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘等。除锈后应尽快涂装底漆，最长时 间不宜超过八小时，以免发生 2次生锈。油漆时，在端头留 50.5mm不涂刷，以便于

12、现 场焊接。6.2.2 钢平台、钢梯的安装 烟囱钢平台、钢梯的安装采用吊盘提升倒装法施工，即利用电动提升系统进行物料 和人员的上下，吊盘作为施工操作面，从上向下安装一层平台后，向下安装一段钢梯， 依次向下进行施工。钢平台安装时，在顶部电动提模操作平台中心点上利用激光铅直仪找中心，根据烟 囱中心均分筒壁，划上定位线，根据定位线及标高将 3 角支撑点焊在筒壁预埋件上；将 8 个支撑点点焊完成后，进行一次统一找平和校正，调整分配误差后焊接固定。根据焊 接固定的 3角支撑，量出弧形梁的实际安装尺寸， 将弧形梁多余部分 （卷制时引弧部分） 切除，进行安装，一周弧形梁安装完成后，对称进行焊接，从 2 端分

13、别施焊。在钢平台安装完成后，随即进行焊缝的清理和补刷油漆，油漆刷完后，根据现场的实际情况进行安装6mm勺花纹钢板。安装时先从由上人孔处开始，保证爬梯上人位置。前2块花纹钢板定位调整后，与钢梁点焊在一起，然后铺设其余花纹钢板，全部安装后 进行拼缝勺调整和最后定位。钢直梯采用倒装法进行施工， 在钢平台安装完成后， 采用大线坠确定爬梯勺中心线， 由中心线控制钢梯勺正确位置。首节钢梯安装时，要控制好标高和垂直度，用槽钢与筒 壁预埋件焊接后，再进行下节钢梯安装；安装时用手拉葫芦挂在上面已安装勺钢梯上， 先将 2 节钢梯外护扁钢用螺栓连接， 然后进行找正，调整完成后与烟囱筒壁预埋件焊接， 焊接完成后再进行

14、下一个安装循环，整段钢梯安装完后，进行下一层平台勺安装。6.3 气顶倒装原理6.3.1 气顶倒装原理 气顶法是一种新型勺施工方法，它勺基本原理是利用空压机产生勺压力空气，作用 在一个压力容器内，使压力容器内部压力大于外部压力（大气压），这样压力容器内外 就有一个压力差，如果在这个容器上开口并设置一个活塞环，容器在足够大勺压力差作 用下就会向开口勺反方向运动。 本工程钢内筒勺气顶倒装法是先用常规吊装工具在筒体 基础上把顶端段组装到一定高度（十米左右，常规吊具所胜任勺范围内）后，再装上专 用的施工附件，从而使被组装的钢筒顶端段本身转化为顶升工具，被装上的专用施工附 件是钢筒顶端段的上封盖和筒体基础

15、上的内密封底座， 使在组装中的钢筒段和内密封底 座构成一组可以伸缩的活塞气缸筒， 从上封盖以下至内密封底座的密封环之间的筒段成 为一个密闭容器，在内密封底座的底部有从气源装置引进的管道，气源装置应能提供气 压顶升必需的压缩空气， 即满足必要的压强和供气量， 它可以由临时空气压缩机站提供。 当一定数量的压缩空气进入筒体后，根据密闭容器内气体对周壁压强相等的原理，作用 在筒内四周壁的压力是相互平衡的， 而作用在上封盖的气体压强形成的合力是对此筒段 构成向上的顶升力，当此顶升力超过了包括上封盖在内的筒段自重，并能克服筒内壁与 密封环的磨擦力时，筒段便向上滑移，当滑移使筒段底口超过后续筒节的高度后，控

16、制 或关闭进气量，使筒段稳定在此高度，在它的下面把已准备好的后续筒片合围成整圈筒 节，焊固此筒节的纵缝，再适量放气使上筒段徐徐下降与其对接，焊固横缝，这样上筒 段被接长了一节，然后再进气顶升，围上后续节，接长，不断重复，直至筒体达到设计 高度，最后拆除上封头和密封内底座等施工附件，钢筒体便组装完成，交验合格后进入 下道工序。6.4施工准备6.4.1 由项目工程师会同其他专业工程师进行图纸审查，先行确认图纸的准确性， 根据所到货钢板的尺寸绘制筒体钢板的排版图， 确定各节的高度和顶升重量及气顶所需 压强，列出表格，根据所需最高压强按压力容器设计标准（GB150-98进行计算，确定上封头的厚度、形式

17、和固定的位置。6.4.2 编制施工方案和有关技术文件，这些文件需经监理和业主有关部门的审核、 批准。6.4.3 组织有关人员进行焊接工艺评定， 主要是确定焊材的型号、 规格和焊接方法、 工艺。6.4.4 参加焊接的焊工须持有相应的焊工合格证。6.4.5 根据土建烟囱± 0.00 标高的轴线用经纬仪向上投至 204 米烟囱顶部， 在烟囱 首部划出烟囱的东西和南北 2 轴线的标识。6.4.6 编制合理的材料进场计划本工程材料可分 3 批进场，第 1 批为检修平台、爬梯及施工措施用料；第 2批为耐 酸钢筒体材料及标高 145 米以上钢内筒材料；第 3 批剩余钢内筒材料。以上所有材料需 提前

18、十天进场并持有产品合格证、出厂检验报告及进场复验报告。6.4.7 基础验收验收砼烟囱的垂直度、偏心度、椭圆度应符合设计要求。同时要测量底座基础的标 高、地脚螺栓孔的深度、垂直度和位置应符合设计规范要求。6.4.8 钢平台验收 主要对钢平台的标高、内半径及焊接质量等进行自检，自检合格后申报监理单位对 其验收。6.5措施性装置的设计、制作、安装和拆除6.5.1 支承 3 角架及滑轮组的设计安装和拆除支承3脚架设置在标高204米 烟囱外壁筒首的中心轴线上方向，由2组132a的工 字钢固定在筒首的埋件上；在其 2端设置 3脚架，生根预埋的铁件上。支撑横梁设置 2 个导向轮。地面布置一台五吨卷扬机，钢丝

19、绳直径20.5mm钢丝绳的另一端经过2个导 向轮及 1个动滑轮后固定在砼筒壁上（靠近筒壁的 3脚架上）。支撑 3 角架的主要用途是： 在前期组装阶段用于辅助吊运气顶底座、气顶风帽。 在钢内筒顶升阶段用于牵引钢内筒上升。 在钢内筒顶升到设计标高后用于拆除气顶风帽、气顶底座等气顶措施装置。 在后期阶段用于钢内筒内壁泡沫玻璃砖砌筑施工。6.5.2 升降平台制作、使用 在筒壁及筒首预埋铁件，铁件中心位置与平台主梁轴线重合，共设 4对，同时在筒首均匀埋设八个26吊环埋入长度不小于1.36米，作为提升吊盘和悬挂保险钢丝绳用。 升降平台第一次提升到 202.5 米平台下，用于此层平台安装使用； 每层平台安装

20、完毕后， 边降边安装钢梯，下降一层平台高度后，作为下一层平台安装操作台使用。小型材料运 输、人员上下采用施工电梯。吊盘升降时，作业人员应离开吊盘，升降到位，保险绳恢 复工作后方可以作业。6.5.3 止晃导向装置的安装在钢平台上设置 4个导向轮，互成 90度均匀分布，方向和止晃点的位置重合。导 向装置主要由导轮和导轮架组成。导轮由© 300橡胶轮胎做成，位置略大于钢内筒外径 （约5.5mn）既要保证导向装置的准确性，还不能造成导轮和内筒外壁产生过大的摩擦 阻力，影响内筒的顶升。导轮径向位置通过丝杆调节。6.5.4 活塞的设计 本工程顶升内筒的活塞为静止的，主要由以下几部分组成：活塞头、

21、活塞杆、密封装置和支撑机构。6.5.4.1 活塞头活塞头外径略小于内筒内径，高度约 1.7 米，主要为钢圆筒式结构，经设计计算其 强度能够满足施工要求。6.5.4.2 密封装置 密封装置是保证气顶成功的关键设备。由专业厂商直接提供，经过我公司多次安装 施工使用，证明其安全可靠。有关技术指标要求可与钢内筒图纸要求一致。6.5.4.3 活塞杆及其支承结构活塞杆实质就是支承活塞头，活塞杆坐落在地面± 0.000 上。经验算其强度满足承 载要求。根据实际要求，活塞杆采用钢圆筒式活塞杆，周围应有足够空间可以进行钢内 筒的组对及检查工作。6.5.5 气顶风帽设计封头安装在内筒上部，为内筒顶升过程

22、中的主要受力面。 为保证封头受力均匀，减少变形，减少封头加固材料，将封头做成圆台状，并在锥头内部加焊©850 mm密封板，锥头外部焊接吊环， 用于卷扬机导向及牵引提升。 封头与钢内筒上下节对接处通过焊接连接， 详见气顶措施装置设计图纸图号 8。6.5.6 压缩空气系统气源装置由空压机、储气罐、空气管线及控制阀门组成。空压机 2 用一备共 3台， 工作压力0.9MPa,流量15立方米/ min,储气罐为15立方米，保证为顶升提供稳定可 靠的气源。供气管路观察压力表均为双套。6.5.7 通风排烟系统在钢内筒与气顶底座之间焊接过程中产生大量的烟气， 为了防止焊接人员发生锰中 毒。在钢内筒与

23、气顶底座之间布置 2 条通风管道，每条通风管道的一头与轴流风机相连， 另一头通进钢内筒与气顶底座之间，通过风机将密闭空间内产生的焊接烟气排出去，使 新鲜空气补充进来。6.5.8 气顶装置安装及拆除气顶装置安装6.5.8.1 活塞杆封底板做法在封底板下方，素土夯实，上铺350厚C25砼，砼上方干铺55厚细砂，铺封底板， 圭寸底板半径大于活塞杆半径55105mm并与钢内筒底座有效连接。6.5.8.2 采用顶部支撑横梁吊装焊接上部活塞杆筒体， 并在筒体内部安装上人爬梯， 筒体外部安装操作平台。6.5.8.3 采用支撑横梁及十六吨吊车安装活塞头、密封圈及气顶风帽。6.5.8.4 安装内、外操作平台及环

24、向轨道。气顶装置拆除：6.5.8.5 钢内筒顶升完成后，沿焊缝割除烟道口临时封板并在洞上沿安装单轨吊， 将活塞体沿焊缝割开，散件用单轨吊吊运出烟道口。钢内筒筒首气顶风帽拆除：由操作 工利用爬梯上至筒首，将其割开用地面卷扬机及筒顶的横梁的吊勾吊放到钢内筒底部， 再由单轨吊输送至烟道口外。6.6 地脚螺栓及底板安装6.6.1 地脚螺栓安装 清理好螺栓孔后，将加工好的地脚螺栓临时固定，复测标高、垂直度均合格后采用 高强度无收缩浆料进行灌浆。6.6.2 钢内筒底板安装 地脚螺栓首次灌浆后，将制作好的法兰底座进行临时安装并正确定位，支模进行 2 次灌浆。待浆体强度达到设计要求后，将法兰底座按图纸要求与地

25、脚螺栓紧固，并转入 钢内筒的组对焊接。6.7钢内筒的制作6.7.1 制作程序 :施工准备f钢板下料f打坡口f压头、卷制f除锈f刷漆6.7.2 钢板下料及打坡口下料时，依据材料到货情况将筒体分成片制作。下料及打坡口：耐酸钢板采用半自动火焰气割机进行下料；钢板四周边沿用半自 动火焰气割机按焊接要求开单边焊缝坡口，坡口的度数按施工图纸中执行，并用角磨机 打磨光滑。型钢加固圈及管材用火焰割炬手工切割下料，并将切割断面用磨光机打磨 光滑。下料时钢板2侧应至少留有5.5mm余量,保证焊接后不会变形。下料时应调整割咀位置及方向 , 使割咀中心线与材料表面垂直 , 切割后割口与钢板 表面垂直度应不大于10%5

26、 （ S为板厚）,断口不得有裂纹和大于1.5mm缺棱,下料后的钢 板条对角线偏差应小于2.5mm否则不能使用，切割时应调整好氧气、乙炔气的压力，避 免因压力过小而割不透或压力过大造成割缝过大，使板条宽度形成负偏差。调整好并试 切割后再进行整板下料。6.7.3 卷制钢板长度根据每一圈展开长度确定 , 按每圈四分之一下料卷板，圆筒的卷制方法分 为预弯头、对接和板面的卷曲 3 过程。预弯头可采用手工预弯头方法，在卷板机上用大锤预弯头，上轴锟要适当压紧，以 防弹动，锤击顺序由外逐段向内，以防有直头，也同样遵循宁过勿欠的原则，打出一小段后用外卡样板检验之，最后打至稍过的弧度为宜（如图 1-1）O jnO

27、O图1-1 预弯头吊车配合O"O_图1-2吊车配合卷板开始卷制时，后端用钢管配合。卷制时，前端用吊车配合，由于成型弧还不够大，故吊钩在筒体内侧，随着轴锟的 继续旋转、吊车的继续上升和右移曲面部分逐渐增大（曲面较直面刚性大，曲率大比曲 率小的刚性大）此时对刚性大的板可以撤去吊车配合，若刚性小仍需吊车配合一段，随 着曲率的逐渐形成，视曲面的刚性状态，可不用吊车配合（图 1-2 ）。卷制一圈后，由于刚性的增加，基本不须吊车配合，之后就应用卡样板检查曲率， 如图1-3图1-3样板正确位置为了能卡出接近实际曲率，必须再不受任何载荷的自由部位，左侧在板的坠力作用下，此时的曲率大于实际曲率，而右侧

28、较短，基本处于自由状态，能反映真正的曲率。在卷制时，由于受各种因素的影响，造成弧度过大或欠弧的现象，其处理方法见图1-3，图a为弧过的矫正方法，图b为弧欠的矫正方法，力锤在中间，衬锤在 2侧，便 可收到矫正的效果。由于矫正弧过比矫正弧欠容易得多，因此在卷制时应采用宁过勿欠的卷制方法进行施工。加固圈角钢的卷制，采用3辊卷板机进行卷制。卷制前先将每 2根角肢对点焊成1组，组合成槽钢的模型，再将拼对好的槽钢形的角钢竖肢朝上放进卷板机上下滚筒之间 进行卷制。卷制完毕将其取出后用火焰割锯将点焊的焊缝切开，并将切割处缺陷进行补 焊、打磨修复。6.7.4 分片验收对卷制成型的每一单片 , 根据板的厚度不同

29、, 进行检验预组装 , 保证现场组装的精确 度。6.8钢内筒安装6.8.1 钢内筒顶段十米安装：利用顶部横梁及卷扬机，由下至上安装八米，再将最 顶端的封头节与下面筒节组对焊接。6.8.2 钢内筒气顶顶升安装把后续节的弧形筒片运入，以3片为一节，将它们合围在初始底段的外圈，把相 邻筒片间的 3条纵缝中的 2条施焊完毕 2只3吨的手拉葫芦把相邻的 2板收紧。开动空压机，使储气罐内充气并达到该罐所许可达到的气压。检查筒体的周围，清除可能影响其顶升的障碍物。打开通向筒体的进气阀，在严密的监视与控制下，使顶端段徐徐上升。当顶端段顶升到高度已超过合围在外圈的后续筒片上约55105mm寸，关上进气阀，稳定顶

30、端段的位置。把 2 只手拉葫芦同步收紧，使后续筒节的最后一长纵缝靠拢，并组对焊固，拆除 手拉葫芦，割去索具眼板，打磨光滑。打开排气阀，使顶端段缓缓下降，使它与后续节相靠拢，最后组焊2者的对接环缝。内侧清根焊接，打磨焊接缝。根据设计要求对焊缝进行检验。不断重复 19 项的施工步骤，筒段不断接长，当后续筒节逐节组焊上升到设计 筒体高度时，气顶结束。6.8.3 钢内筒焊接6.8.3.1 筒体钢板焊缝拼对要求：为了保证筒体钢板环向、竖向焊缝都能熔透焊，筒体的对口（环焊缝、立焊缝）间隙必须控制在 1.52.5mm板边对口错边量不得大于1.5mm 钢板坡口钝边尺寸控制在 051.5mm6.8.3.2 焊条

31、选用： 耐酸板焊接，选用J427CrCu焊条； 耐酸板和Q235B钢板焊接，选用选用A132焊条； Q235B钢板焊接，选用E43焊条；6.8.4 筒体外壁加固圈安装钢内筒外侧筒壁上的加固圈安装，分 2类。 标高175米210米的钢内筒由于导向轮的限制，暂时不能安装，留待筒首顶升 高度超过烟囱第 5 层钢平台（标高 175米）后，由施工人员站在第 5层钢平台上，随上部 筒体的顶升逐个进行同步安装并焊接。 位于标高 175米以下筒体上的加固圈， 由施工人员在零米地面随筒体顶升进行同 步安装。注意：每个加固圈，在地面安装时，先临时点焊加固牢靠，待加固圈随筒体顶 升高度超过活塞头高度后，由电焊工站在

32、环形轨道顶部的环形操作平台上，进行焊接。 （目的是：避免加固圈处的筒体焊接收缩变形对密封圈处形成较大阻力，不利于筒体的 顶升。）6.9 组焊要求本工程主要材质为耐酸钢板，厚为1422mm组装后采用手工焊焊制而成。本工程特点是焊接质量要求高，焊接工作量大，故施工人员必须认真施工，尤其是焊接人员 更应认真负责，保质保量完成施工任务。6.9.1 焊工资格焊工必须进行培训并考试合格后方可上岗，在上岗前应进行一定的模拟训练。 焊工必须具有相应的劳动部门颁发的焊工合格证方可进行施焊。6.9.2 焊缝分类和施焊程序焊缝分类：纵缝和环缝；主体焊缝的焊接程序纵、环缝焊接要遵守如下规定a先焊纵缝，后焊环缝；先焊外

33、缝，后焊内缝；纵（环）缝焊接外面第一层采取 分段或对称焊以分散应力。b、纵（环）缝焊接均采用正面焊接，背面清根的焊接方法，如果中途停止焊接则 一条焊缝至少焊接 2 层以上 。c、焊接时换焊条要快，接头部位在下次焊接前都应打磨，保证接头部位熔合良好且有利于气孔排出。d、纵向焊缝的焊肉应焊到环向焊缝的中心，在环缝焊接前铲除磨光。e、多段焊接的环缝，各层接头应错开，并将接头打磨成缓坡状后施焊。f 、严格禁止在坡口外面的母材上引弧。j 、禁止使用无绝缘的焊钳。h、引弧采用回焊法，在焊接前方约 15.5m m引弧，然后拉回到焊接处焊接。6.9.3 工艺规范气象管理及防护在下列情况下，如没有防护措施，停止

34、焊接：（1）下雨（2）相对湿度95%（3）风速9m/s点固焊及工卡具焊接当对口依靠工卡具调整好后，均须进行点固焊，点固焊长80mm左右，间隔350mnr 500mm焊肉高6mn左右，焊接工艺与正式焊接相同。工卡具焊接：组装所用的定位块、吊耳等焊接部位的焊接工艺同正式焊接，并应 从严要求。焊接时严禁在壳板上引弧，起弧和收弧均应在焊缝坡口内侧并采取回焊法， 填满弧坑，排除气孔。6.9.4焊缝清根和打磨焊缝清根焊缝清根可采用角向磨光机及碳弧气刨清根。气刨时弧长为12 mm,太长容易发主夹碳现象，弧长大于3mn则电弧不稳。调整合适的风压，风压太小，不能有效地将铁 水吹出来，风压太大，则电弧不稳，且容易

35、断弧。炭弧气刨的深度及宽度视钢板的厚度 及坡口角度而定。清根时一般使用10mm勺碳精棒刨34次即可成型，其深度不宜超 板厚的1/2。气刨宽度要适中，宽度太窄时，底层焊接时运条不方便，容易产生夹渣和 未焊透缺陷。成型刨槽2侧的飞溅应清除干净，并用磨光机打磨成光滑过渡形状，露出金属光泽 方允许焊接。气刨工艺参数工艺参数单位参数值备注电流A280330风压MPa0.35 0.4弧长mm12电极直径mm10焊缝表面打磨内外焊缝成型后，经过检查合格后，可以进行焊缝表面打磨工作，去掉表面渣、飞 溅；修整咬边，减小应力集中。打磨后焊缝表面与母材相接处形成光滑过渡，这样可有 效地避免、延迟裂纹的产生。打磨宽度

36、：焊缝中心2侧各60mm熔合线处深度小于0.55mm 若表面气孔、夹渣、熔合不良等缺陷存在，应继续修磨至消除表面缺陷，局部打磨深度在0.55mm以内者允许磨至0.55mm但其周围要磨成圆滑过渡形状。如果深度超过 1mm则应打磨成适合于焊接的形状，以便进行补焊。定位块、吊耳等的切割应优先采用碳弧气刨切割，其 次选用氧一乙炔焰切割。以上焊接件切割后，应用角向磨光机磨光，使其与母材平滑过 渡。6.9.5 焊材管理 焊条在现场的正确和合理使用，对保证焊接质量也是一个重要环节，现场管理和使用主要是存放要防潮，焊前要预热。焊材管理应做好以下几点： 焊接材料必须保存在焊材库内，焊材库必须干燥通风、相对空气湿

37、度低于65%。入库焊条须检查焊条制造厂的质量证明书，焊条包装物不得有破损现象，方可批准 入库保管。焊条保管人员要懂业务会管理，发放焊条时，应做到先入库先发放，如贮存中发现 焊条出现质量问题应及时报告有关部门妥善处理解决。焊条的发放必须建立发放和回收制度，并做好记录，严格控制。 焊条使用前必须严格按该特种焊条供应厂家的要求烘干、保温。 烘干焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内或从高温中突然取出冷却，防止焊条因 骤冷骤热而产生药皮脱皮现象。6.9.6 减少焊接角变形的方法 焊接角变形的产生会形成较大的内应力，利用工卡具防止焊接角变形。工卡具对壳板的精确组装起很大的作用，能足够地保证间隙、错口、角变形

38、等都在要求范围之内。 当焊缝点固焊完后，打紧全部楔子用以防止焊缝产生过大的角变形，反面清根前将其拆 除。反面清根的适宜深度及宽度，有利于减少角变形。正面焊接时，封底焊不宜太厚， 一般在3.5mm以下，因为这层焊肉缺陷很多，必须要清除掉。从第2层以后一定要确保焊接质量，避免产生气孔和夹渣。控制线能量在要求范围之内，可减少角变形。焊接线能量越大，则母材及焊缝温度 越高，金属冷缩的应力越大，势必造成角度增大，所以必须注意控制线能量，这是减少 角变形不可缺少的措施之一。此外，为了防止角变形。尚应采取如下措施：1 ）保证正面焊接质量，反面清根深度适中。2）环缝用卡具防止角变形。6.9.7 焊缝质量检验对

39、接焊缝表面质量必须符合“ GB50205-2001'标准规定，同时焊缝宽度应比坡口每 边增宽051.5米。对接焊缝内部质量采用超声波探伤，探伤应在焊缝焊完后四小时后进行，探伤比例 按有关规定执行。超声波探伤应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤 结果分级GB11345的规定。焊接质量控制流程图构件工艺卡检查员施焊焊工.检查员6.9.8焊缝返修焊缝返修或其它部位的返修参照压力容器安全技术监察规定要求执行，返修必'外观检查«焊丄按返修工艺:进行返修，应有可靠的工艺措施返修返修工艺，批准后方可返修补焊。须编制不合格,并经技术总负责人时，应将超标缺陷打 部超标缺陷返

40、修后，6.10构件堆放及运输检查员、修方法可以采用焊接方法，但必须保证尺寸公差，采用补焊 磨干净，并经渗透探伤检查打信无缺陷时，再另行补焊。焊缝内 |探伤| |检查员焊工_J 返 修 L 应进行外观检查，合格后再进行超声波探伤法应与返修前发现缺陷的方法相同成品并应防止被雨水浸泡面锈蚀施工员以免受雨水浸泡而锈蚀。堆放场地应平整干燥,备有足够垫木,使构件得以放置平衡 构件支垫应使构件下平面高于地面大于筒片在运输时，叠放不得超过2层，支垫弧度与钢内筒片体弧度一致。6.11金属面防腐作业程序喷砂除锈-表面清理-涂刷底漆-涂刷中间漆-涂刷面漆基层处理钢材表面采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2；o每一构件除锈

41、时均应从一端开始向另一 端进行。严禁有遗漏现象，除锈后金属表面应无铁锈、氧化皮、轧制表皮、焊接飞溅物、 灰尘、油圬（可用棉纱蘸碱水擦洗）钢材表面露出金属光泽，除锈后应用棉纱擦去金属 表面的浮尘。第一道底漆涂刷应在除锈完后八小时内完成，米用喷漆方式进行。依次进行各道喷漆，待上层漆膜表干后即可进行下道涂层的涂刷（以手指压不粘手 为宜），间隔时间一般为八小时每道涂层涂刷前应严格掌握稀释剂的用量，以喷成雾状为宜。油漆开桶后应及时使用，用完后封闭严密，不可间隔过长，以防固化变质。喷漆时应按自上而下 , 自左向右 , 先里后外 , 先斜后直 , 先难后易 , 纵横交错的顺序进 行,喷漆时反复次数不宜过多

42、,一般为 3次,否则新涂层易起卷成拉毛 ,喷涂面积不宜过大 应从被涂物的一端快速连续刷平修饰。喷涂时应明确每一构件的防腐状态及上一涂层的完成时间 , 可挂标志牌标示。对喷漆人员进行分工 ,同一种涂料的涂刷应由固定人员进行 , 并作好工序交接 , 严防 误涂、漏涂。喷漆时应在焊接端留 50.5m m的空缺，以便于焊接。每天作业完后所用工器具应清洗干净 ,分类放置 ,以免混乱。喷漆不宜在夜间进行 , 以保证喷漆质量。如因工期需要进行夜间施工时应有充分可 靠的照明设施。每 1 层喷漆，均应注意上基层是否有 2 次污染物 , 应将其清除干净后再喷第 2层。每 1 构件喷完 1 层后均应采取保护措施 ,

43、 挂“禁止触摸”牌，整齐放置于半成品区， 并明确其防腐状态，作明显标识。构件移动及吊运时与钢丝绳接触处应垫麻袋及木条 ,轻吊轻放 ,防止碰损漆膜。七、安全保证措施7.1安全注意事项7.1.1 现场安全管理：1、施工人员必须体检合格，且持证上岗。2、进入施工现场要正确佩戴安全帽，扣好帽带；严禁穿拖鞋、高跟鞋、半高跟鞋、 赤脚或赤膊进入施工现场。3 米以上的高处，悬空作业无安全防护措施的，必须系好安全带，扣好保险钩，严 禁穿硬底带钉易滑的鞋、靴登高作业。3、电焊工、架子工等，特殊工种必须持证上岗。4、施工人员严禁酒后作业、严禁吸烟，非施工人员严禁进入施工现场，并设警告 标志。施工区周围应挂警告标志

44、，并由专人值班，严禁无关人员入内。5、参与施工的人员必须参加安全技术交底并签证，未参加交底的人员不得参与施工。6、施工现场应保持整洁，垃圾、废料应及时清除，消灭“五头”，即：木头、铁 头、烟头、焊条头、电缆头；做到“工完、料尽、场地清“，坚持文明施工。7、立体交叉作业时，层间搭设严密牢固的隔离层，要注意高空落物伤人。8、各种施工机具按照操作规程进行操作。7.1.2 安全教育宣传1、坚持安全生产宣传教育制度，使各级人员真正认识到安全生产的重要性、必要 性，真正掌握安全生产的科学知识，文明施工的科学知识，牢固树立“安全生产人人有 责”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度，充分增强自我保护能

45、力，确保 施工安全顺利。2、进场后，对职工进行有针对性的安全教育，随时加强职工的安全生产文明施工 的思想意识，确保工程安全施工。3、施工班班长应坚持每日例会制度，对施工人员加强班前班后安全教育及总结， 使每一位施工人员都养成安全施工的习惯。7.1.3 临时用电安全管理1、施工配电箱开关闸刀的外壳应完整无损，露天的应带有防雨罩，并且应设警告 牌。所用的电器机械应装有漏电保护器。2、夜间施工必须有足够的照明，并应有专职电工值班。7.1.4 通风排烟安全措施 专人对作业场所进行监控，将有害气体及易燃、易爆气体控制在国家环境保护规定 的范围。同时为职工配备防止有毒、有害气体的特殊劳动保护用品。为了排除

46、钢内筒与底座之间焊接过程中产生的烟气，防止焊接人员发生中毒，在钢 内筒与气顶底座之间布置 2 条通风管道，通风管道一头与轴流风机相连，另一头通进钢 内筒与气顶底座之间，通过风机将密闭空间内产生的焊接烟气排出去，使新鲜空气补充 进来。7.1.5 纠偏止晃安全措施1、顶升初始过程中，筒体因重心较低，头重脚轻，易发生竖向垂直度偏斜，解决 措施是：在筒体气顶风帽顶部与第 1 层平台之间，按对角斜拉布置 4个倒链。顶升过程 中一旦发生倾斜可通过收拉倒链从而将筒体垂直度校正过来。 当筒体上部顶升高度超过 第 1 层（ 45 米）平台时，在钢平台上靠近筒体外壁均匀设置四个止晃导向轮，顶轮紧贴 筒体外壁随筒体

47、上升而滚动， 通过转动止晃导向轮后部的螺栓丝杆调节止晃导向轮的前 后伸缩，从而实现校正或限制筒体顶升过程中出现的倾斜。7.1.6 防雷措施将支撑横梁的最高点利用© 22圆钢与筒首避雷针根部焊接，用以避雷。7.1.7 气顶风帽是保证气顶安全实施的关键部位，因此为所有部位焊缝的要求应更 加严格，进行 100的自检。7.1.8 现场防火安全管理1、使用电气设备和易燃、易爆物品，必须严格防火措施，指定防火负责人，灭火器材，确保施工安全2、施工材料的存放，保管，应符合防火、防盗安全要求，库房应用非燃材料搭设， 并应有防火标志。易燃易爆物品应专库储存，分类单独存放。仓库应保持通风。用火应 符合防

48、火规定，并应有明显的危险物品、禁止烟火标志。3、施工现场，班组休息室内不准吸烟，不得私自乱拉接电热器。4、氧气瓶、乙炔瓶工作间距不小于 6米，气瓶距离明火不小于 11 米。5、要坚持防火安全交底制度，制定在进行电气焊，油漆粉刷或从事防火等危险作 业时，要有具体防火要求。6、现场要有明显的防火宣传标志，定期对职工进行防火、治安教育，定期组织防 火、治安检查，并建立工作档案。7.2安全文明施工要求8.2.1. 施工现场有临空的应有护栏或安全水平绳，并挂好警示牌。现场设置的各种 安全设施严禁挪动或移做它用。8.2.2. 运到现场的钢板要堆放整齐有序，并做好标识。八、质量保证措施8.1钢结构制作工程质

49、量保证措施 构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范规定。 连接材料焊接、螺栓等连接材料均应有材质证明书，并符合设计要求及有关标准的 规定。油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品合格证明书。根据设计图纸， 以 1：1的比例在样板台上标出节点及几何尺寸， 核对图纸各部的尺 寸及工艺技术指导书上要求。认真审核施工图标识尺寸，以及零件的连接关系，如果构件复杂不易确定尺寸或组 合连接关系时，可通过放样确定准确的尺寸。钢柱构件拼接时，保证连接的焊缝强度与钢材强度相等的条件下，应采用正焊缝对 接，拼接前应对 2 连接的截面进行铣平或磨平，保证对口间隙一致，以满足焊接质量达 到结构受力要求。拼接、

50、连接焊缝（正、斜焊缝）的位置应放在受力较小部位，焊接时宜采用与构件 同材料，同厚度的引弧板施焊，消除弧坑裂纹等质量缺陷。合理地布置焊缝，避免焊缝之间的距离靠得太近。当材料的长度尺寸大于零件长度 尺寸时，尽量减少或不作拼接焊缝，焊缝布置应对称于构件的重心或轴线对称 2 侧，以 减少焊接应力集中和焊接变形。为了防止钢构件制作时变形，应采取如下措施：拼接时应选择合理的装配顺序，一般的原则是先将整体构件适当分成几个部件，分 别进行小单元部件的拼装，然后将这些拼装和焊完的部件予以矫正后，再拼成大单元整 体。这样可防止某些不对称或收缩大的构件焊缝和进行矫正，而不影响整体结构的变形拼装时还应注意以下工作：1

51、）拼装前，应按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。2）拼装底样的尺寸一定要符合半成品构件的尺寸要求，构件焊接点的收缩量应接 近焊后实际变化尺寸的要求，预加焊后收缩余量数值。3）拼装时为防止构件在拼装过程中产生过大的应力变形，应使不同形状零件的规 格形状均符合规定尺寸和样板要求。同时在拼装时不宜采用较大的外力强制组对，以防 止构件焊后产生过大的约束应力而发生变形。4）构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、 坡口角度、搭接长度和下形贴角连接的尺寸正确，其形式尺寸的要求应按设计及确保质 量的经验做法进行。8.2钢内筒制作工程8.2.1质量保证措施板材规格

52、质量应符合设计要求和施工规范要求，并应附有质量证明文件及复验报 告。涂料防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品合格证明书。8.2.2钢内筒验收要求基本要求：严格按图施工，按照 GB50205-2001验收及JB2880-81要求验收保证项目：1. 钢内筒内直径为7119mm直径允差土 1.5mm2. 钢内筒外径周长允差土 7.0mm钢内筒每节高度为2000mm允差土 1.5mm，同一节内相对高度允差（任一位置）1.5mm 钢板环焊缝、立焊缝坡口形式如图。工!二二士;坡口要求机械坡口或半自动火焰切割后，打磨光滑，其切T I"割豁口不大于1.5mm椭圆度允差，用弦长600mm的弧板检查，不超过土 1.5mmL钢板对角线允差土 1.5mm钢板表面的凹痕不大于1.0mm板表面不得有焊疤根据气顶要求，钢内筒均须按弧形瓣片（4个瓣片为一筒节，高2000mm进行编号，相邻瓣片应为同一节，便于查找，并符合上述质量要求，油漆应充分干燥，焊缝附近50.5mm不得刷漆3严格按图排版、编号，以便于追溯8.2