模压制品缺陷及解决办法

1、片状模塑料制品的缺陷及解决办法缺陷说明产生原因解决办法模腔未充满在模具边缘未充满1、 加料不足；2、 成型温度太低；3、 压机闭合时间太 长，片材预固化；4、 成型压力太低；5、 加料面积太小1、 增加加料面积；2、 降低成型温度；3、 缩短闭合时间；4、加大压力；5、 增大加料面积在模具边缘少数部 位未充满1、 加料不足；2、 模具闭合前物料 损失；3、 上下模配合间隙 过大或配合长度 过短1、 增加加料面积；2、 更细心的放料；3、 缩小配合间隙。 增加配合长度，若缺 陷细小可提高成型 温度或加入过量的 片材。虽然整个边缘充满 但某些部位未充满1、 加料不足；2、 空气未排出；3、 盲孔处

2、空气无法 排出1、 增加加料面积；2、 改进加料方式；3、 采用三半模结构 或使空气从顶出销 排出；4、 若缺陷细小， 可 增大压力焦化在未兀全充满的位 置上制品出现呈暗 褐色或黑色被困集之空气和苯 乙烯蒸汽受压缩使 温度上升1、 改进加料方式，使空气随料流出。2、 若褐色斑点在盲 孔处出现，可使用三 半模结构或用顶出 销排气。内部开裂1、 仅在厚壁制品、 凸台或筋处。2、 个别层之间由于 存在过大的应力导 致。1、 减小加料面积，以便个层的纤维之 间更好的交织。2、降低成型温度。表面多孔如果表面上这些小 孔是大量的，那么制 品脱模困难1、 加料面积太大， 表面空气因流程太 短而无法排出。2、

3、 剪切边太大； 有干纤维存在，树脂 糊起始粘度咼；3、 玻纤未能充分浸 渍；1、 减小加料面积，在大料快顶部加小 料块；2、 维修剪切边；降低树脂糊起始粘 度；3、 增加浸渍区工作 辊，更换玻璃纤维；14、 在零件上有预胶 凝区；5、SMC 料发干；6、SMC 料发软；7、 压力不足；8、SMC 中 ZnSt 用量过大。4、降低模具温度，在树脂糊中加抑制 剂；5、用防渗透膜包裹SMC 料，成型时不可 备料过多；6、 、增大片材熟化程度；7、 增加成型压力；8、调整配方，减少 用量。鼓泡在已固化制品表面 半圆形鼓起1、 片材困集空气；2、 温度太高；3、 固化时间太短；4、 有干纤维存在；5、

4、模内有毛刺；6、 SMC 太 软；7、 零件固化不完 全。1、用预压法除去层 间空气，减小加料面 积，以利于空气的排 出；2、降低模具温度；3、 延长固化时间；4、降低树脂糊粘度，在浸渍区安装更多 的工作辊，是浸渍辊 加热，更换玻璃纤 维；5、更仔细低清理模 具内毛刺；6、增加 SMC 片材熟 化程度；7、增加固化周期或 升高模具温度。在厚制品的表面上 有半圆形鼓起1、 在特厚制品中， 内应力使个别层间 扯开；2、 沿熔接线存在薄 弱区；3、 极长的流程存在 某方向上强度的下 降（纤维取向）；4、 脱模过程中损坏（1）形成切口；（2）顶出销面积过大；（3）顶出销数量不够；（4）粘模；（5）未完

5、全固化1、减小加料面积，使各层纤维更好的 交织，降低固化温度 或延长固化时间；2、改变加料方式，增加加料面积缩短 流程；3、用增加加料面积 的方法缩短流程；（1）去除切口；（2）增加顶出面积；（3）增加顶出销数量；（4 ） 见“粘模”项； （5）2或温度。粘模制品难以脱模，材料 某些部位粘在模具 上1、 模具温度太低；2、 固化时间太短；3、 料卷打开外包装 时间太长；4、 使用新模具或长 期未用的模具又未 经开模处理；5、 模具表面太粗糙1、 增加模具温度；2、延长固化时间；3、 使用前料卷要始 终保持密封；4、 头几模使用外脱 模剂；5、 表面抛光。已固化的制品难以 脱模，在某些部位材 料

6、粘在模具上，同时 制品表面出现微孔 和伤痕加料面积过大，空气 未能排出，而空气阻 碍固化。减小加料面积，在大 料块顶部加小料块。模具磨损在已固化制品表面 上有暗黑斑点模具磨损模具镀烙翘曲制品稍有翘曲1、由于在硬化和冷 却过程中的收缩产 生翘曲；2、 一半模具比另一 半模具热的多。1、 制品在夹具中冷 却。加 LPA 或 LSA。2、减小模具温差。制品严重翘曲由于特别长的流程 引起玻璃纤维取向， 产生翘曲。增加加料面积，缩短 流程。在配方中加入LPA 或 LSA。表面波纹在与流动方向成直 角长的。垂直的溥壁 表面上产生波纹，或 由于其它不利的流 动条件（壁厚差大） 可能产生的不规则 表面波纹制品

7、复杂设计妨碍 材料均匀流动。在大多数情况下不 能消除，但可以用下 列方法改进：增加压 力；改变模具设计； 改换装料位置；使用LPA 或 LSA。缩孔标记在表面或筋，凸起部 背面的凹陷（发亮或 发暗点）成型过程中不均匀 收缩。1、 配方中使用 LPA 或LSA；2、增加上下模温差5-6 C;3、 加大压力， 缩短 纤维短切丝长度，改 变模具设计，变换加 料位置，采用狭小的 上下模配合模具剪切边磨损在施力方向金属损 伤导柱不够精确或太 弱。1、 提供精确的模具 导向；2、强化导柱；33、改进加料位置，以使侧推力最小。表面发暗表面没有足够的光 泽1、 压力太低；2、 模温度太低；3、 模具表面不理

8、想。1、 加大压力；2、 提高模具温度；3、 模具镀铬。流动线表面上有局部波纹1、 模具闭合不当或 损坏；2、 模具温度太低；3、 纤维在极长流程 或不利流程中发生 取向；4、由于在一边缘过 度的压力降低引起 模具移动。1、 按模具设计介绍 的方法改进；2、提高模具温度；3、加大加料面积，缩短流程；4、改进模具导向。预成型胚制品常见缺陷及解决方法缺陷说明可能的原因解决方法和建议起泡表面上的半圆形 鼓起（模塑物中的 离层）固化不完全，泡延伸的范 围较大。延长模压时间，提高引发 剂用量。湿气、溶剂、被困集的空 气膨胀或烝发。预成型胚充分干燥，避免 树脂中的气泡。裂纹树脂细微开裂，可 从表面伸向内部

9、 甚至贯穿整个零 件。咼不饱和度的树脂固化 快，放热温度咼。 在刚性 树脂中固化收缩和热膨 胀， 即便在玻璃纤维均匀 填充区域也会引起裂纹。1 降低引发剂浓度：稍微 延长固化时间，以降低放 热温度。2、 降低模压温度：减缓聚 合，降低放热温度。3、 加入惰性填料：降低单 位体积内活性基含量， 减 缓放热。4、 加入韧性树脂：降低活 性，增加韧性。5、 减少苯乙烯用量：减少 收缩，降低放热温度。富树脂（玻纤不足）区， 因树脂集中而造成的应 力， 即使是中等活性树脂 也会出现裂纹。固化不足（见“气味”项）。改进预成胚的均匀性：调 整筛模和通风室，以改进 预成胚的纤维分布，若预 成型胚均匀性得不到保

10、 障，可借用上栏（高活性 树脂）解决方法富树脂区往往因冲刷而造 成，见预成型胚冲刷一栏。气味苯乙烯气体固化不完全延长固化时间、增加引发 剂用量或提高模压温度。导致固化不完全的抑制作 用。检查颜料的抑制作用，若 有，应去除，或附加引发 齐山填料也如此。苯（甲醛）气味：类似樱桃味，注意 与苯乙烯味区别。包括苯乙烯对产生苯（甲 醛）的副作用。一般活性（不饱和度）小的树脂， 苯（甲醛）气味较浓。减少引发剂引发剂用量， 用活性大的树脂，降低模 具温度，在 120 C 的鼓风烘 箱中后处理，以去除残余 气味。针孔制品表面上规则 或不规则的小孔。空气被困集改进上、下模的配合部：0.05-0.1mm 的配合间

11、隙可5限制过量树脂自模具内流 出，增加模腔内的压力， 使气泡被压缩或溶解。树脂混合物中的空气模压前，使树脂混合物静 置，消除气泡在不降低树 脂混合物的粘度，以利于 去除气泡。纤维花纹显露制品表面上玻璃 纤维纹路过于显 著或突出。模压温度不当提高或降低温度，以获得 好的表面。上、下模取 3-10 C 的温差以减少纤维 花纹显露和增加较热一侧 的光泽。树脂特性有的树脂在很低温度下发 生畸变，纤维纹路更为明 显。降低模压温度有助于 克服。预成胚粗糙米用表面毡以减轻制品纤 维花纹显露。富树脂区树脂混合物很少 或没有被增强材 料充填的区域。设计不当改进设计：最有利于模压 的简单设计是等壁厚、无 尖角。若

12、需要厚度变化则 是逐渐的，也可设计为在 预成胚中附加玻璃纤维。空穴大量的小气泡被 固结在树脂中。见“针孔”项见“针孔”项贫树脂区该区增强纤维未 被浸渍或含树脂 很少。流动性差：压机闭合后， 树脂仅流到阻力小、压机 低的区域。降低粘度：容易流到纤维 较多的高压力区 （见“冲 刷”一项“高粘度”条）。早期凝胶：有时高活性或 过度催化的树脂在浸透整 个预成胚之前即发生凝 胶。减少引发剂用量、降低模 具温度或加入阻聚剂，从 而减慢反应速度，使纤维 有充分时间呗浸透。玻璃纤维过量：纤维过量 区域压力高，浸透慢；而 且纤维易造成纤维花纹显 露。采用更均匀的预成胚。上、下模配合不好：合理 的模具配合可得到较

13、高的 模腔压力，有利于树脂充 满型腔各部。改进上、下模的配合，检 查树脂在预成胚上的分 布，使用过量的树脂。翘曲制品变形经过不平衡：因树脂比玻 纤的热涨系数约大 10 倍，玻璃纤维力求分布均匀。 利用冷却夹具限制变形。6若玻纤、树脂分布不均匀， 将向富树脂一侧翘曲。减少苯乙烯，米用惰性填 料以减少收缩。采用较低 的模压温度。固化不均匀：若制品两面 固化速度不同，则制品向 首先固化的一侧翘曲。调节两模具表面温度。 消除模具表面的过热点。设计：弯曲制品有向小曲 率收缩的倾向。采用冷却夹具、采用受热 变形小的树脂。采用尽可能大的曲率半 径。边缘局部增厚或金属 增强。预成型胚的冲 刷模压过程中增加 材料不规则移位 或扯离。树脂混合物粘度咼，流动 阻力大， 造成预成胚中的 纤维位移。减慢压机闭合速度，