蒸发站系统安装施工组织设计

1、施 工 组 织 设 计 第一章 工程概述一、简述母液的蒸发是氧化铝生产中一个十分重要的工序，其任务是平衡氧化铝生产过程中的水量及排除杂质盐类。循环使用的种分母液需要蒸发来提高浓度，排除流程中多余的水分，保持氧化铝生产系统的液量平衡。此外原料中的杂质进入循环母液在生产中循环积累，如碳酸钠、硫酸钠及部分有机物等，它们对生产系统危害很大，可以利用碳酸钠、硫酸钠溶解度随着母液浓度提高而降低这一特性，通过提高蒸发母液浓度使它们结晶析出，部分有机物被一水碳酸钠吸附排除，结晶析出的碳酸钠经苛化处理转变为苛性碱重新使用。氧化铝生产中的蒸发都是间接加热，加热蒸汽的合格冷凝水可做锅炉用水，因此蒸发还起到软化水站的

2、作用。 蒸发过程需消耗大量的热能，约占生产系统蒸汽总耗量的30%-45%。二、工程特点1工程工作量大，管网错综复杂，管线众多，安装点面多且分散，施工过程与其它专业交叉作业，彼此影响因素较多，对安装工序、工程组织要求较高。2部分管道需设备找正固定后方能进行安装，事先预制水平较低，固定焊口增多，焊接难度大。本工程属创优工程，质量要求高。另外工期紧，若再逢多雨季节，这些都会给安装工程带来了一定困难，对质量控制提出了更高的要求。3. 蒸发设备单体重量大，直径大，主要设备吊装必须设置专门吊装机具，造成施工措施费用增加很多，这些都造成安装工程难度增加。三、编制依据（1）母液蒸发及碱液调配初步设计及东方希望

3、晋中铝业有限公司招标蓝图。（2）施工现场的自然条件。（3）我公司以往承建的母液蒸发及碱液调配工程积累的经验。（4）中国国家现行的施工及验收规范、规程、工程质量验评标准。（5）我公司现有的技术装备、施工技术能力、资源配置及各项管理制度。四、投标承诺（1）工期目标：满足甲方要求（2）质量目标：合格工程（3）安全目标：杜绝死亡事故，消除重大火灾、交通、中毒及设备事故，千人负伤率在2以下。（4）文明施工：创地级文明施工工地，为顾客提供精细、优质、高效的服务，使用户满意。（5）本工程施工实施项目法管理、专业多、结构复杂的特点，依据“项目管理，公司监控，市场配置，各同约束，专业施工，劳务补充”的模式，成立

4、项目经理部，选派一名有经验的优秀项目经理担任项目经理，选派有经验的高级工程师及专业工程师担任技术负责人和项目工程师，协助项目经理对工程的工期、质量、安全、成本等实行高效、科学的组织协调与管理，确保项目经理决策正确，指挥有力。 五、资源配备计划表1、 主要设备工具计划序号名称单位数量型号及规格1汽车式起重机台5100T/3台.200T/2台2悬挂式单梁吊车台33吨/1台，5吨/2台3焊机台80BX5004气割工具套505卷扬机台52吨6手拉葫芦个62吨/6个7电动磨光机个508专用搬手套209平盘拖车辆120吨2、主要机具供应计划序号工器具名称规 格单 位数 量1平板车5T台22叉车3T台13吊

5、车25T台24手电钻个305冲击钻个306液压夹线钳个307氧-乙炔割具套408交流电焊机BX3-500台509手拉葫芦2T、3T、5T个各210电动液压夹线钳套2011母线制作电动工具台303. 主要劳动力计划表序号工种人数工作内容1管道工80管道组成件预制及安装2电气焊工60切割及焊接3钳工20设备安装、管架制安4起重工16运输及吊装5油漆工30除锈、刷漆、保温6电工30现场电气设置及维护7力工60配合技术工种第二章 主要分部（分项）工程施工方法一、型钢梁等钢结构制作方案（一）、材料1、所用的钢材必须具有合格证和材质单。2、钢材及型钢表面的锈蚀、麻点或划痕缺陷其深度不得大于该钢材厚度负偏差

6、的1/2，不得有结疤、裂纹、折叠和分层。3、材料复验：用于柱制作的钢板、型钢的材质、规格、成份等必须符合GB、ASTM等技术标准要求，并符合设计要求，下料前必须复检材料及代用材料的材质、规格、表面质量、元素含量等关键指标。（二）、制作方案1、放样：下料前应先在钢平台放样，核对实际尺寸后制作样板。放样及样板（样杆）的允许偏差：项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线±1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20°2、下料：气割前应将钢材切割区域表面的锈铁、污物等清理干净，气割后应清除熔渣、氧化铁及熔瘤。下料切

7、割应采用半自动或自动切割机进行切割，切割表面应符合下表：项 目允许偏差（mm）零件长度、宽度±3.0切割平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部切口深度1.0下料前应充分熟悉图纸，合理排料，根据实际情况预留切割、焊接、加工安装余量。一般切割余量 =2040mm 预留3mm长度方向焊接收缩余量为 3050mm刨边双边余量为 1215mm端铣单端余量为10mm，立柱腹板要求放样下料，筋板异形筋板，节点板要求放样下料，表面不平度1/1000，如超差需进行机械调校，有机加工要求的应预留加工余量，57mm。（三）、焊接工艺技术要求：1、焊接材料 、焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相

8、应标准的规定且满足图纸的技术要求，进厂时按有关规定验收、复验，合格后方准使用。 、手工焊焊条采用E4303、E5016、埋弧自动焊、焊丝采用H08A、H08MnA、焊剂采用431。焊丝应采用表面镀铜焊丝、非镀铜焊丝使用前应清除浮锈及油污应露出金属光泽。 、焊材选用的原则：根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能、钢结构特点及施工图技术要求等综合因素选用焊接材料；焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准定值的下限或满足图样规定的技术要求；碳素钢焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限。2、焊接工艺评定和焊工 、焊接工艺评定依照JB/T696393钢制件熔化焊工艺评定或其它相应标

9、准要求进行。符合标准要求的焊接工艺评定是制定焊接工艺、指导焊接生产的依据，工艺评定的种类及数量范围应以满足焊接生产为前提。 、所有上岗焊工、自动焊操作工和定位焊工都必须经考试合格，并且有焊工合格鉴定记录。所有从事焊接的人员都必须有自己的钢印代号，要求焊透或经无损检验等有较高要求的焊缝，焊后应在焊缝一侧规定部位打上焊工钢印代号，并填写焊接生产记录，对各自所焊的焊缝质量负责。3、焊前准备 、焊接坡口制备：坡口应严格按照施工图及焊接工艺规程中规定的坡口要求制备坡口，刨切坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。 、坡口制备：碳素钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。 、焊接坡口应保持平

10、整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。 、坡口表面及两侧（3050mm区域内）应将水、铁锈、油污、夹渣和其它有害杂质清理干净。 、焊条、焊剂按规定烘干、保温。 、焊接设备：手工电弧焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠。4、焊接技术要求、焊工必须按图样、焊接工艺规程、技术条件要求施焊，在未征得焊接技术负责人同意的情况下，不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。Q235与Q345的接触部位的焊接的焊条应采用E4303。、焊接环境： a.当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：风速，气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法为10m/s；相对湿度大于90%

11、；在露天场所的雨雪环境；焊件温度低于-20。 b.当焊件温度为0-20时，应在始焊处100mm范围内预热30以上。、应在待焊处、引弧板（需设置时）或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。同时在引出板上收弧（需设置时）。防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。凡由电弧意外擦伤导致的裂缝及伤斑均需打磨掉，使其均匀过渡到母材，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。、除指定为双面角焊缝，焊缝高标出外，其它坡口焊缝均为全熔透焊缝。凡熔透的焊缝在背面缝焊前应清焊根并显露出正面打底焊层金属。、焊缝的接头应保证焊透与熔合良好。施焊要求中如有层间温度规定，则控制不超出其范围。每条焊缝应连续焊完。、引弧板、引出板不应锤

12、击打落。 、用角焊缝连接的工件应尽可能地密贴，如果局部间隙超过1.6mm，应增加角焊缝的焊脚值，其增加部分等于根部间隙值，严禁使用填充物填此间隙。 、用埋弧焊单道焊成的焊角值最大不得超过10mm。手工电弧焊的平位坡口焊缝和角焊缝根部焊道后续各层的最大厚度为3mm。、埋弧焊各层的厚度，除根部和表面焊层外不应超过6mm，确保坡口边缘的熔合。手工焊必须用3.2mm焊条打底。、采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊区无飞溅残留物。、在船形位置施焊时，取焊丝与翼缘板夹角3234°可获得较好的焊

13、接质量。5、焊接顺序及变形控制（1）柱、梁上的加筋板及牛腿、短梁焊接顺序及变形控制，应遵循的原则：a.由焊件长度的中心向两端施焊，由多层完成的角缝焊接应从焊缝两侧交替施焊，即正面先焊一层，后将背面缝焊完，最后焊正面余下焊层。b.采取对称交替施时应采用相同的规范参数，严格控制线能量。c.施焊前应将焊件摆放平稳，避免因自重导致变形。6、焊缝缺陷修理、对需要处理的焊接缺陷，应当分析缺陷产生的原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。、焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。、返修前需将缺陷清理彻底，必要时可采用探伤进行确认。、挖除缺陷后的待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端部留有一定的坡

14、度。、返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。（四）、检查按照施工图及标准要求检查、验收。（检查包括钢构件外型尺寸的允许偏差，焊缝外观质量及焊接无损探伤检查）（五）、钢印标记所有钢梁及构件在施工图规定位置打下如下钢印标记：a、图号 b、构件号 c、轴线号 d、方向（六）、表面处理、涂装按图纸要求，构件加工完毕后应立即用手工或机械方式按图纸要求进行除锈。除锈后进行防腐处理，防腐处理采用氯磺化聚乙烯防腐涂料，涂料配套方案为：底漆两遍，中间漆一遍，面漆两遍。防腐层总厚度大于150m，颜色根据甲方要求来定。2、 钢结构及设备安装方案 钢结构及设备的安装基本要求：1、钢柱安装应会同有关人员对基础进行验收做

15、好记录。2、钢柱的标高，垂直度采用组合斜平垫板调整，每根柱采用12组垫铁，每组垫铁不超过三层垫铁、柱底外露20mm，垫板尺寸150×1003、钢柱吊装前，要对照图纸对牛腿，外形尺寸进行检查，特别是柱的扭曲、弯曲检查，并做好记录，不合格者一律不得安装，并上报监理。4、钢柱吊装就位后要立即按图纸要求进行调整，保证垂直度，在不影响吊装设备的前提下尽可能的安装上框架梁。待一“口”形钢框架形成后，对其按图进行检查检验合格后，对称接焊。5、框架安装到一定标高后，进行设备的安装，先把蒸发器吊到预定位置后用滑轮组或倒链留住，再吊装分离器到一定标高后，安装承重钢梁焊接后，落下上层蒸发器，对设备位置标高

16、方向垂直度进行检查，合格后方可固定。6、钢框架的焊接a、焊接用的焊条必须符合设计要求b、焊工试焊前，铆工和焊工应同时对钢构件的组装进行质量检查，合格后方可施焊，焊后应立即清除焊渣、飞溅物及药皮。c、每一层焊完后，应及时清理检查，有缺陷必须报告相关技术人员，焊工不能擅自处理，待查明原因定时修补措施后，方可施焊。d、焊工应对其焊接的外观检查，不得有咬边、焊缝跑偏、夹渣、气孔等缺陷。三、钢结构及设备安装技术参数要求1、钢结构安装允差（mm）项 目允许偏差钢结构定位3底层柱定位5底层柱基础标高2上下柱连接错可3柱的垂直度底层柱10 顶层35同一根梁两端的高差10主梁与次梁表面的高差±22、钢

17、结构的焊接允差焊缝咬边深度0.5 累计长度不得超过该焊缝总长的10%对接焊缝尺寸S20 余高为±1.0角焊缝尺寸允差K6 余高为0-1.5 K6 余高为1-1.54、 主要设备安装方案 （一）重点设备效管式降膜蒸发器安装（一）母液蒸发至效管式降膜蒸发器，至直接预热器，一、二、三、四级自蒸发器为本工程的主体设备。其功能是对种分母液中的水分进行蒸发。1.蒸发器到货卸车：从现场情况和设备重量考虑,使用大型机械装卸车方便快捷,但费用昂贵,从经济性方便考虑,利用门架式桅杆比较可行.施工工艺步骤如下:1.1.选材、制作门架;1.2.在合理位置设置门架;1.3.利用100T空心千斤顶缓缓将设备抬起

18、,示意图如下2.蒸发器吊装2.1利用双人字式桅杆吊装方法此吊装具有结构简单、制造容易、使用可靠、操作方便、经济价值低、对建筑结构受力小等特点。选择双人子式桅杆的方法如下（1）桅杆外形尺寸的设计 .首先根据现场环境、设备外形尺寸、，确定桅杆固定点（回转底座）位置。.然后根据设备提升的重心轨迹、设备就位时重心位置、起重滑车组长度、设备吊绳最小高度等因素，确定动桅杆最小长度。 .再根据梁固定点位置，确定桅杆最小高度或变幅滑轮组固定点位置。 .最终决定动、定桅杆的合适尺寸。 .桅杆的设计、验算。桅杆一般采用无缝钢管.2.2.桅杆吊装示意图如下: 2.3.吊装所需机、索具序号名称规格数量备注1桅杆无缝钢

19、管426*124根共88米2卷扬机16T2台3钢丝绳32*3716根共640m4揽风绳600m5滑子8*8 200T4个6单滑子20T8个（二）施工顺序施工准备（桅杆制作安装、平台制作安装、设备及设备基础验收）设备支腿地脚螺栓安装固定设备运输设备吊装设备找正固定管道连接、试压保温。（三）设备验收蒸发器设备基础严格按照施工图及验收规范标准执行。根据设备基础尺寸和位置的质量要求，基础上平面的水平度允许偏差为5mm/m，全长10mm。基础各不同平面的标高允许偏差为+0-20mm。设备基础验收合格以后，方可进行下道工序。（四）蒸发器验收：首先进行外观检查，各法兰要求平整，不得有碰撞变形，筒体外观不得有

20、凹凸坑。然后检查设备的随机技术文件和合格证。检查设备的外形几何尺寸应符合要求。根据设备装箱单验收附件及有关内容，验收合格后才能进行下道工序。（二）、蒸发器安装蒸发器吊装前须在钢框架基础上及设备上作好吊装方位标记。吊起后找正就位。在蒸发器上距离上下封头2米左右的位置，同一母线划200mm长6mm宽的红色线段，然后在与其90度的夹角位置再划上述两条线段。其作用是用来安装蒸发器后用水准仪找正。施工顺序:设备验收基础支座检查验收吊装就位设备固定检验管道安装试压保温.（三）、非标准设备制作安装 3.1碱液调配槽等非标设备制作与安装 所有作为钢板尺寸按照设计图中规定的尺寸进行下料，不得随意改动，完成部件标

21、住明显标识，用卷板机卷制成的弧板，应用样板校验，合格之后应放在护板托架上进行下一道工序。3.2槽体的安装：组对好整圆后，进行点焊，使用钢盘尺检查周长，并用1500mm长度的弧度样板进行检查，不得大于4mm ，两相临壁板板不得大于2mm，使整个槽体偏差不大于6mm。整个槽体垂直度控制从底圈板开始，先测量单圈，在一层吊装后整体检查垂直度。槽体在安装过程中用人字形桅杆进行吊装，在组对焊接过程中应测量调整好同圆度。第一层焊接完，经过检验合格后，将第二圈筒体从平台移到第一圈下对口进行环缝焊接，29层重复以上的工序，组对好的筒节应该用“米字型”支撑进行加固定，以便防止在吊装中发生变形。安装技术要求：（1）

22、 底圈壁板相临两壁板上口水平偏差不得大雨2mm，整个圆周上任意的水平允许偏差不应该大于6mm。（2） 在底圈板高处1m处，内表面任意半径的允许偏差不应该大于±19mm。（3） 壁板的铅垂允许偏差，不应该大于该圈板高度的0.3%（4） 壁板组对过程中必须保证内表面平齐，纵向焊缝错边量不应大于1.5mm，环向错边量不应该大于3mm。（5） 组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板进行检测，应该符合下列要求： 板 厚角 变 形12mm10mm12mm25mm8mm （6）组装焊接后，槽壁板的局部不平，但应该平缓，不得有突起切应该符合下列规定：板 厚局部凸凹变形25mm1mm>2

23、mm10mm (7)组对时不应该出现十字焊缝，两条焊缝间最短距离不应该少于500mm。 3.3 吊装： 槽体的吊装利用“人”字形桅杆抬吊，倒装法，利用桅杆起重重量大，中心偏下，稳定性好，安全可靠。 吊装主桅杆采用“八”字形双桅杆，用325×14无缝钢管，Dg 1.6法兰连接，用10吨卷扬机做为槽体吊装力源，移动托架力源采用5吨双筒卷扬机台，吊装用四轮滑子个，吨转向轮子个，”钢丝绳1000米，3.4槽体的焊接与检测 在槽体的安装过程中，焊接是一道重要的工序。焊接质量的好坏直接影响槽体的质量，必须严格把好焊接质量关。3.4.1焊接前的施工准备：1.消除坡口的面及坡口两侧20mm范围内的铁

24、锈、水分和油污并干燥，气割坡口应清除表面的氧化层，直到露出金属光泽。2.焊接材料设专人负责保管，使用前必须进行烘干。烘干温度应该在（350400），恒温时间为12个小时，允许使用时间4小时，重复烘干次数不得超过2次。烘干后焊条温度应该保持在（100150）。3.定位焊接以及工卡焊接，应该有合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，每段定位焊接长度不应该小于50mm4.严格按照焊接工艺卡所给出的参数进行焊接，遇到特殊因素干扰需要修改焊接参数的，应经焊接工程师同意。5.焊接环境出现下列情况的，切无有效的防护措施，应该停止焊接，风速在小于10m/s；相对湿度大于90%；雨雪环境中。6.引弧和吸弧都应在

25、坡口内或焊道上，始端应采用后退起弧法，中端应将弧坑添满。7.现场应该有专职的焊接工程师、焊接质检员、焊接材料保管员、无损检测人员及合格的焊工，所有人员应该持证上岗8.焊接责任工程师应该全面负责现场的焊接工作，根据技术要求和焊接工艺平定报告，对有关人员进行技术交底，深入实际进行技术指导。9.焊接质量检查人员必须执行国家劳动人事部门的有关规定、标准，深入现场监督技术措施实施，对违章作业及时制止，确定焊缝检验部位，突出有关部门作好质检工作。10.焊接材料保管员，根据焊接技术要求进行焊接才，材料的验收、入库、烘干、发放、回收等工作，并认真的填写好焊接材料烘干记录和焊接材料的发放，回收记录。11.焊接质

26、量的无损检测工作，应认真按照国家劳动人事部办法的有关规定、标准，对焊接之间人员所规定的受检部位，作到及时、结论正确。12.焊工必须经过培训后，通过劳动部门考试合格发证后方可以从事此项工作。焊接前，焊工应该认真熟悉焊接作业知道书，严格按照焊接工艺卡进行焊接。3.4.2焊缝的检测：焊接接头应该进行外观检查，检查应该将熔渣、飞溅物清理干净焊接接头的表面质量应符合下列规定：焊缝及热影响区内不得与裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。焊缝的咬边深度不得大于0.5mm。咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边的咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%槽体所有对接接头应该进行局部检验检测，检测标准JB4735-199

27、7压力容器无损检测抽查量不小于接头总数的10%，超声波探伤按照JB4730.3-2005二级合格。设备按照JB4711-2003标准进行运输及涂装。罐体焊接后的局部变形，应该不大于长度的2%，切不应该大于50mm。试漏前应该清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应该进行补焊。试漏时间不低于48小时。五、 工艺管道及泵体设备的安装1、管道的加工（1） 管道下料切割前应移植原有标记，管道应尽量采机械方法切割，采用其它方法切割必须保证尺寸准确和表面平整，不得有裂纹、毛刺凹凸、缩口、熔渣、氧化物等缺陷和异物。（2） 切口平面倾斜偏差为管道的1，且不超过3mm。（3） 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计规定。

28、（4） 管道采用氧气乙炔切割方法加工坡口时，应去除坡口表面的氧化物及影响接头质量的表面层，并用磨光机将接头处磨光，清理合格的坡口应及时焊接。（5） 管道组成件组对时应内壁平齐内壁错边量小于10壁厚且2mm，不能强行组对。（6） 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。（7） 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。（8） 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.5

29、0.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6（9）预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。2、管道的焊接管道焊接应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定进行，同时还要符合下列规定：（1） 直管段上对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。（2） 焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。（3） 不得在管道焊缝及其边缘上开孔。（4） 焊接前，应对坡口及其两侧10mm范围内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。（5） 除设计规定的冷拉

30、伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。（6） 对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。（7） 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。（8） 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。（9） 焊前对施焊环境，焊接工装设备进行确认，并制定焊接工艺， 时对焊接工艺进行评定，评定结果合格才能施工，不合格调整工艺，重新评定，直至合格。（10） 焊材与母材的化学成份，物理性能相匹配，本工程钢管材质为20钢，焊条选用型号E4303牌号为J422，焊条规格为4mm，3.2mm。（11）

31、 焊条使用前按规定进行烘干，并填写烘干纪录，领用纪录。（12） 每道焊缝应一次连续完成，在保证焊透和熔合良好的条件下采用小电流短焊弧，快焊速和多层多焊道工艺，层间接头要错开，保证起弧和熄弧质量，熄弧时弧坑要填满。（13） 禁止在坡口外的母材上表面引弧，防止损伤母材。（14） 焊缝焊完后立即去除渣皮，飞溅等进行焊缝外观检查，并打上焊工钢印号备查，施工人员填写焊工作业纪录。（15） 参加焊接的焊工必须遵照现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98第五章中规定，经考试合格后持证上岗 。（16） 为保证焊接质量，对施焊环境出现下列情况之一要进行有效防护。1.风速8m/秒2.相对湿度9

32、03.雨雪天气3、管道的安装（1）管道安装具备的条件：a、 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。b、 管道组成件，支撑件等已检验合格。c、 管道、阀门、管件经检验试验合格，并内部清理干净。（2）管道与法兰装配a、 法兰面与管道中心轴线垂直度DN100，允许偏差0.5mm，DN100允许偏差1.0mm。b、 法兰螺栓孔对称水平度±1.6mm。c、 管道安装时应检查法兰面及密封垫片不能有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。d、 软垫片的固定边应与法兰密封面相符。e、 法兰装配后应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰间应保持保持平行，其偏差不大于法兰外径1.5且2mm，不准用强紧螺栓的方法消

33、除歪斜。（3）管道安装的质量要求a、 管道对口时在距接口中心200mm处用钢板尺测平直度DN100允差1mmD100允差2mm,全长允许偏差10mm。b、 水平管道平直度管径D100 允许偏差2L且50mm管径D100 允许偏差3L且80mm立管铅垂度，允许偏差5LH300mm成排管道间距，允许偏差15mmc、 管道焊缝距离，两接头口中面管径DN150，不应小于150mmDN150mm，应管径。d、 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。e、 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并按规定格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。f、 当管道安装工

34、作有间断时，应及时封闭敞开的管口。g、 管道安装的允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。（4）阀门安装的质量要求1.阀门安装前应按设计要求核对型号，按介质流向确定安装方向，并应检查填料其压盖螺栓留有调节裕量。2.阀门与管道法兰连接时，应在关闭状态下安装。3.安全阀应垂直安装，试运行时及时调校阀门，安全阀调校最终

35、在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀最终调校合格后，应做铅封，应按规定填写“最终调校纪录”。（5）钢聚丙烯复合管道安装母液蒸发酸洗用管道部分为钢聚丙烯复合管。管内衬材料聚丙烯不耐高温，在施工中使用电气焊对管道进行焊接和加工时，会将管道内衬聚丙烯材料给破坏掉，故在施工时我们采用先用普通无缝钢管将管线加工、铺设完毕，再将铺设好的管道做好标记，经报验合格后，再将铺设好并做好标记的管道拆下，送到复合管道的生产厂家，对管道和法兰进行加装内衬过塑加工，再次检验合格后，再将加工过塑好的管道按照原来的安装顺序进行安装就位。再次安装时应注意：a、 搬运和堆放管道管件时避免碰撞。安装前应检查内

36、衬里层的完好情况并保持管内清洁。b、 当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。c、 复合管道安装时，不得施焊，加热、扭曲和敲打。d、 运输过程中要采取必要措施以防止管道变形，内衬损坏。（6）与机器连接管道安装a、 连接机器的管道，其固定口应远离机器。b、 管道在连接前，应在自由状态检查法兰的平行度同轴度允许偏差：平行度0.15，同轴度0.5。c、 管道试压吹扫合格后，应对管道与机器接口复验，其偏差符合上条款中的要求。（7）支架及吊架安装 a、 管道安装时应及时固定和调整支架和吊架，支架和吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。b、

37、 有热位移的吊架，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装 （见草图）。两热位移方向相反或位移值不等的管道，不能使用同一吊杆。c、 固定支架安装应符合设计文件要求，并在补偿器预拉伸前固定。d、 导向支架或滑动支座滑动面应洁净平整。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移值为位移值的1/2（见草图）或符合设计文件规定。（8）管道的检验、试验a、 检验和试验应符合GB50235-97有关条款的规定。b、 管道的水压试验在施工后期按设计说明和相关规范条款编制试验案，报项目部监理部等有关单位批准后实施。（9）工艺管道的施工方法在管道安装前，应按设计文件对管道支架的标高进行复测，并对管道

38、的坡度方向进行复核，确定无误后方可进行管道安装。管道在地面制作和组对时应注意地面平整，并应尽可能搭设组对平台，以保证管道制作和组对的精度。管道组对和焊接尽可能在地面组对平台上进行，以尽量减少管道高空作业的组对工作量。管道在地面组对好后，利用塔吊或手拉葫芦将其吊装到位，进行安装。管道对口的坡口加工尽可能使用机械加工，以保证管子对接和焊接的质量；当管道坡口采用热加工方法加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。管道焊接时，要严格按照焊接工艺评定和焊接作业指导书的要求和参数进行焊接。管道、支架、构件油漆在安装前集中涂刷，预留出待检焊缝，安装检验合格后，进行

39、补刷，以减少现场高空作业难度。除设计图纸规定的管道冷拉伸焊口外，不得对管口进行强行组对。4、蒸发站内泵体设备的检查和安装（1）安装前的准备工作设备在安装前，首先要对设备进行开箱检查，对设备的名称、型号、规格、装箱清单、设备技术文件、资料以及设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀，泵的管口保护物和堵盖是否完好进行检查并作出记录。其次，要对安装设备的基础位置、几何尺寸和质量进行复检，并要对设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净，放置垫铁位置的表面应凿平。设备基础位置和几何尺寸的允许偏差见下表。项 目允许偏差(mm)坐标位置（纵、横轴线）±20平面外形尺寸±

40、20平面的水平度每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度20孔壁铅垂度每米10（2）设备的安装a、 设备安装就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线；互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。b、 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。c、 电机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正。电机与泵以连轴器连接时，两半连轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件或GB50231-98的规定；电机与泵以皮带连接时，两轴的平行度不应超过0.5/1

41、000，两轮的偏移不应超过1mm。d、 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。e、 板式热交换器和泵找正、调平的测量位置，宜在设备的进出口法兰面或其他水平面、铅垂面上进行测量。（3）设备的安装、找正、固定蒸发站内的泵体设备都在±0.000米处，因此在安装泵时用6吨叉车或3吨叉车直接将泵运到位，并安放到基础上。叉车进不去的部位，可使用塔吊或设置手拉葫芦将泵体设备吊放到基础上。设备放到基础上后，再使用符合设备安装规范、设计或设备技术文件要求的斜垫铁和平垫铁进行找正、调平。每一个设备地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，每组垫铁不得超过

42、3块，并应放置整齐平稳，接触良好；地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm；底端不应碰孔底。拧紧螺母后，螺栓应露出的长度宜为螺栓直径的1.52倍螺距。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用定位焊焊牢。设备找正、调平完后，再进行二次灌浆，二次灌浆为C40一级耐碱混凝土。每台设备安装完毕，经过严格检查符合安装技术标准， 并经监理审查合格后，将灌浆处用水冲洗干净，在进行灌浆时，在其设备基础底座边缘处支上模板。六、电气安装6.1、变压器安装、变压器装卸和运输过程中应有专人指挥，应防止由于卸载时车辆弹簧弹力而引起变压器倾倒，卸车地点必须坚实。运输过程中不应有冲击或严重振动情况；利用机械牵引时，牵引的着力点

43、，应在变压器重心以下，以防倾倒。运输倾斜角不得超过15°，否则应采取措施，防止内部结构变形。、全密封变压器到达现场后，进行以下检查，a、查验合格证和随带技术文件，变压器应有出厂试验记录；b、外观检查：应有铭牌，附件齐全，绝缘件无缺损、裂纹，充油部分不渗漏，涂层完整。c、变压器的基础验收合格，且对埋入基础的电线导管、电缆导管和变压器进、出线预留孔及相关预埋件进行检查，才能安装变压器。d、变压器采用8吨汽车吊吊装，滚杠、导链配合拉入安装就位。吊装就位过程中专人负责，防护措施设置齐全,防止损伤变压器。e、全密封变压器就位后送电前，应在顶部注油孔处放气并检查绝缘油油位，全密封变压器绝缘油油位

44、不足时，添加的绝缘油必须是厂家随变压器带来的或是经试验合格符合要求的，不可将不符合要求的绝缘油注入变压器中。f、变压器及接地装置交接试验合格后，才能通电。6.2、隔离开关、负荷开关的安装（1）隔离开关、负荷开关到货后应检查验收，开箱检查应有制造厂家提供的产品说明书、试验记录、合格证、安装图纸等技术文件及备品、备件、专用工具、清单应齐全，核对图纸，到货设备应无误，外观检查应无缺陷.（2）依照图纸及隔离开关、负荷开关安装尺寸，在变压器室内墙上予埋螺栓或打穿墙螺栓。用人力或滑轮吊装，将隔离开关、负荷开关和操作机构放至安装位置，稍紧螺母，使底座上孔眼套入予埋螺栓，用水平尺和线锤找平，校正位置，然后拧紧

45、基础螺母。（3）在隔离开关及操作机构处于合闸状态时装好操作拉杆。钢管与开关上的弯形拐臂焊接，另一端与操动机构上的螺杆焊接，焊接处插入深度不少于25mm。弧触头的不同期接触偏差应不大于4mm。（4）合、分隔离开关，操作应轻便灵活。三相分闸状态刀片与上部，应在185mm范围。合闸位置时，刀片的下边缘应与主部触头的红线标志上边缘相齐。6.3、配电盘、成套柜的安装、基础型钢的安装a、基础型钢的顶部宜高出抹平地面10mm，柜、屏、台、箱、盘的金属框架及基础型钢必须接地（）或接零（）可靠.基础型钢安装的允许偏差必须满足规范要求.b、柜、屏、台、箱、盘与基础型钢用镀锌螺栓连接，且防松零件齐全。、盘、柜的安装

46、a、查验合格证和随带技术文件，实行生产许可证和安全认证制度的产品，有许可证编号和安全认证标志。不间断电源柜有出厂试验记录；b、外观检查：有铭牌，柜内元器件无损坏丢失、接线无脱落脱焊蓄电池柜内电池壳体无碎裂、漏液，充油、充气设备无泄漏，涂层完整，无明显碰撞凹陷.c、埋设的基础型钢和柜、屏、台下的电缆沟等相关建筑物检查合格，才能安装柜、屏、台.d、室内外落地动力配电箱的基础验收合格，且对埋入基础的电线导管、电缆导管进行检查，才能安装箱体.e、盘柜内设备与各构件连接应牢固，盘柜的接地应牢固良好。另外在安装时其垂直水平偏差等应符合施工及验收规范的规定。6.4、盘、柜二次接线盘柜的二次接线应按图施工，接

47、线正确并连接可靠，配线整齐、清晰、美观、导线绝缘良好、无损伤、标注清晰无误，盘柜内的导线不应有接头，引出盘柜的电缆应排列整齐，避免交叉应固定牢固，不使所接端子板受拉力6.5、母线加工、安装、变压器、低压成套配电柜、穿墙套管及绝缘子等安装就位，经检查合格，才能安装变压器和高低压成套配电柜的母线.、母线的矫正宜采用机械或液压式平整机进行，矫正表面划痕允许深度不能大于1.5mm，母线表面应光洁、平整、没有裂纹、折皱、杂夹物及变形扭曲等情况下方可下料，下料尺寸严格按施工图纸的要求，另外，还要根据加工工艺留足铣平，创边（焊接坡口）等加工余量及焊接收缩余量，母线的接触面加工必须平整、无氧化膜，经加工后其截

48、面减少值，铜母线不应超过原截面的3%。铜母线弯制必须高温加热，根据施工现场仅有的条件，施工时只能采用大号割矩对铜母线加热弯制，母线弯曲的弧形应平整圆滑，弯曲面应无裂纹，弯制过程的矫正不得使用手锤直接敲击，应使用木槌。、母线的连接应采用焊接，贯穿螺栓连接夹板及夹持螺栓搭接。母线与母线或母线与设备的搭接长度应符合设计和规范要求，其搭接面的安装应符合下列要求。a、母线接触面加工后必须保持清洁，并涂以电力复合脂，铜与铜再室外、潮湿的室内连接必须搪锡，均需挂锡。b、母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓长度宜露出螺母2-3扣。c、螺栓受力应均匀，不应使电器的接受端子受到额外

49、应力。d、母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应符合规范的规定。、母线在支柱绝缘子上固定应符合图纸和下列要求：a、母线固定金具与支柱绝缘子间的固定应平整牢固，不应使其所支持的母线受到额外应力。b、母线的固定金具或其它支持金具不应成闭合磁路；当母线平置时，母线支持夹板的上部压板应与母线保持1-1.5mm间隙,当母线立置时,上部压板应与母线保持1.5-2mm的间隙;母线固定装置应无棱角和毛刺。、母线的焊接采用氩弧焊机进行焊接，其所使用的铜焊丝必须符合现行国家标准，且其表面应无氧化膜、水分和油污等杂物。母线焊接前应将两段母线一侧打成坡口，坡口加工面应无毛刺和飞边，坡口两侧表

50、面各50mm范围内必须使用丙酮等清洁，不得存在氧化膜、水分和油污。母线进行焊接前应将两段母线放置平稳，高度便于焊工操作，对口应平直，弯折偏移应小于0.2%，中心偏移不得大于0.5mm，此时气焊工用割枪对焊口两侧母线各150mm范围内进行均匀加温，当母线变成棕红色，温度达到350摄氏度左右时立即进行焊接。焊接铜母线的操作人员必须经过专业培训，合格后方可作业。每个焊缝应一次焊完，除瞬间断弧外不得停焊，每个焊缝未完全冷却前，不得移动或受力，母线对接焊缝的上部应有2-4mm加强高度。母线焊好后观察接头表面应该看不到裂纹，凹陷、缺肉、未焊透、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得超过母线厚度的10%。、支架制安

51、a、支架用型钢规格应按设计或标准图要求选用。使用之前要在平整的钢板或槽钢上进行平直。下料用钢锯或切割机切割，不许用气、电焊切割。焊接用电焊焊接，不许用气焊焊接，焊缝成形后用磨光机打磨。b、支架上的孔应根据开关的安装孔钻孔或冲孔、孔应加工成椭圆形，便于安装时调整。c、刷漆支架用机械、手工结合除锈，打磨出金属光泽，刷漆颜色、遍数根据设计要求，设计无要求时，可先刷两道樟丹防锈漆，再刷两道面漆。d、直埋支架埋入端应做成鱼尾形，埋入深度按设计或标准图，最小不小于150mm。隔离开关、断路器支架应焊在预埋件上。e、支架定位根据设备基础座的安装孔及所定的中心线在预埋铁件上找出相应的位置，同时，考虑三相的水平

52、度和相间距离6.6、电缆保护管的加工及敷设、保护管进入施工场地按规定进行验收：a、按批查验合格证。b、外观检查：钢导管无压扁、内壁光滑。、不应有穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及严重的锈蚀等情况，管子内臂应光滑无毛刺。镀锌钢导管镀层覆盖完整、表面无锈斑；绝缘导管及配件不碎裂、表面有阻燃标记和制造厂标；、电缆管加工后，管口应做成喇叭形或磨光，无毛刺和尖锐棱角，管子弯制后不应有裂缝和显著凹瘪现象，管子弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径（见GB503032002），埋地或砼内保护管弯曲半径不小于管外径10倍。弯扁度不大于管子外径的10%。管子内外臂应进行防腐处理；埋设于砼内的金属管外臂不进行防腐

53、处理，内臂进行防腐处理，内臂防腐采用斜立灌油法防腐。、电缆管应安装牢固，两支持点间距离应符合图纸及标准的规定。、电缆管的连接不宜直接对焊，宜用短套管套接，短管两端焊牢密封；保护管埋入深度应符合图纸及标准的规定，伸出建筑物散水坡的长度应250mm。焊接套管长1.5D2D。、引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接且不妨碍设备拆装。并列敷设的电缆管管口应排列整齐，电缆敷设完后管口用沥青封死。保护管要做可靠的电气接地。、敷设混凝土电缆管时，其埋没深度不应小于0.7m，并应有0.1%的排水坡度。6.7、桥架内电缆敷设、测量定位，安装桥架的支架，经检查确认，才能安装桥架；桥架安装检查合格，才能敷设电缆

54、；电缆敷设前绝缘测试合格，才能敷设；、沿电缆支架、桥架敷设的电缆应排放整齐，并列敷设的电力电缆相互间净距应符合设计要求。、敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。、敷设时，使用电缆放线架。电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面磨擦拖拉。、水平敷设的电缆，在其首末两端及转弯、接头的两端处应加以固定；垂直敷设时，在桥架上每隔2米应加以固定。、电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。电缆进入盘柜出线间隔、隧道、人井等处孔洞，应用阻燃泥封堵严实，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，阻火墙上的防火门应严密，孔洞应封堵；阻火墙两侧电缆应施加防火包带或涂料。电缆接地应采用铜线或镀锡编织线。、控制电缆、电力电缆、高压电缆在桥架内应按设计要求分隔敷设。、标志牌应装设齐全、正确、清晰。在每根电缆的两端头、进沟处、拐弯处、直线段每50m（包括桥架内电缆）都应挂标志牌，几根并联使用的电缆标志牌应分别编号。6.8、电缆直埋敷设、电缆表面距地面的距离不应小于0.7m。、严禁将电缆平行敷设于管道上方或下方。电缆与电缆