热网工程施工方案1

1、第一章 沟槽土方工程施工一、工程测量一般要求1供热管网工程测量应符合CJJ8-85城市测量规范和CJJ28-89城市供热管网工程施工及验收规范的规定。2城市平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及其座标和高度数据，应由建设单位或设计部门提供，以确定管网设计线位和高程。3供热网管线的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用的部位。4测量仪器本工程为哈尔滨市重点市政工程项目，为从根本上保证工程质量，必须严细测量工艺过程。本工程测量采用先进的激光全站仪、经纬仪及水准仪，能够为定位放线、高程测量及转角测量提供可靠保证。为此，本工程采用DZQ22-D型全站仪进行距离放

2、样，间接测量，三维坐标测量，悬高测量、座标放样等多种测量。其角度测 DZQ22-D型全站仪量采用双侧对径读数，可自动消除度盘偏心差，可获得正确读数，同轴制微动机构，操作方便，提高了工作效率。本工程采用DJJ激光经纬仪，用于定线和垂直测量。该设备同轴度偏差5，可正倒镜使用，测量精度极高。DJJ激光经纬仪本工程使用SJZ1激光水准仪 ，用于水平度测量。该设备可在0-360o 范围内无级变速水平测SJZ1激光水准仪量，测量灵敏度±2.5mm。 定线测量管网工程施工定线测量要求按先主线再次线的次序进行；主干线起点、终点，中间各转角点应在地面上定位；管网中的固定支架、地上建筑、地下检查小室在管

3、线定位后，用钢尺丈量方法测量。2施工图用解析确定管网位置，应按给定出标数据测定点位。首先测定控制点、线位置，经校验确认无误后，再按给定值测定管网位置。3管线测量技术要求附合导线长度（m）平均边长（m）测角中误差方位角闭合误差导线相对闭合差800100±20±n1/3000表中：n为测站数；点位中误差不应大于5cm4直线段的中线桩位间距50m。管网中线量距可用钢尺丈量，量距相对误差应不大于1/1000。管线定线完成后，点位应顺序编号，主要的中线桩应进行加固或安放标石，并绘点示记。管网转角点应与附近永久性工程相连。水准测量水准测量按国家水准测量规范执行。附合水准路线闭合差不超过

4、±30L （mm）（L为符合线路长度，以km计）。管网沿线临时水准点间距不超过300m，可用固定支架高程进行相对控制，与热源连接部位高程须同热源高程校核。竣工测量1管网工程竣工后，全部进行平面位置和高程测量。管网点位中误差（指测点相对于邻点解析控制点）不应大于5cm。管网点的高程中误差（指测点相对于临近高程起算点）不应大于2cm。2管网测量竣工数据部位1 地面建筑的座标和高程；2 固定支架中心座标和支承平面高程；3 固定支架处上表面高程；4 管网平面转角点的中心座标和高程；5 直埋管坡度变化点中心座标和高程；6 管道高程垂直变化点，应测中心座标和变动点上二个部位的管道上表面高程。7

5、地沟铺设，应测固定支架处，地沟平面转角处中心座标，沟底及盖板上表面高程；8 小室及管件（阀门、补偿器、分支接点、放风阀、排水管、变径管、各类容器）的中心座标及高程；9 穿越管道处，测二侧管上表面中心座标及高程；10 竣工图要求；11 竣工图选用标志，应标在总平面图上；12 座标数据，应标在平面图上；13 高程数据，标注在纵断面图上。上述测量数据，在城市规划管理部门认为竣工测量合格后，方可加盖盖板及回填土方。二、施工放线、地下设施清查1施工放线管沟开挖前应设置测量控制点，按照设计图纸给出的位置，采用经纬仪、水准仪、测距仪等测量仪器放线。同时清理和平整场地，并使场地排水畅通。2地下设施清查沟槽开挖

6、之前，应对地下设施进行调查及勘察，设计图纸中给出部分地下设施大致位置及高程。开挖前，应按照设计图纸给出的位置进行认真调查工作，探明地下设施的位置，以免在开挖中对现有设施造成损坏。施工期间由于开挖或回填造成对现有设施的损坏。三、土方工程施工测量定位1定位依据：管道平面布置图。2定位方法：直角坐标法。3测量定位过程：根据图纸利用直角坐标法，确定中心线位置（轴线）。为了准确控制管道路线，在中心线两侧确定一排平行轴线桩，桩位应落在开挖槽边线外，如图，图中a为平行轴线桩距中心线距离如图。 为了准确控制管道高程，在槽坡上（距槽底1m左右）再钉一排与平行轴线相对应的腰桩，在腰桩上钉一小钉，并用水准仪测出各腰

7、桩小钉的高程，小钉高程与该处管底设计高程的差h为下挖深度，如图。4测量定位偏差控制管网挖土挖至距设计标高约1.35米处时，用水准仪进行标高测定，之后再向下挖土，一次挖至成型，沟底标高误差控制在±15mm之内 。按设计要求和整体规划给定的控制点进行小室，固定点和管线的分段定位。小室长宽误差不超过±20mm、中心位移±10mm、高度误差不超过±20mm、修路面的井盖板上表面高程不超过±5mm、非修路面不超过+20mm。标高由整个管网，固定点和小室的设计标高确定，分段控制，标高误差不超过±10mm。管沟中心位移误差不超过±10mm

8、。经过监理部门认定后，将轴线和标高点提射到龙门板和控制桩上，作为开挖小室和管沟的依据。严格保证小室的几何尺寸，达到设计及规范要求。土方工程土方工程主要采用机械挖掘机施工，其特点为“后退向下，强制切土”。根据本工程特点采用沟端开挖沟，反铲停于沟端，后退挖土，同时往沟一侧弃土放于运大车上，土方随即运走，在机械开挖前先成施工现场绘制土方开挖图，本对本工程开挖区域内的所有地下构筑物进行标注，以防被破坏，机械开挖时由人工配合进行一次开挖成形。1土方开挖采用机械分段开挖、人工修整，小室与管网同时开挖，严格控制放坡和工作面，沟槽挖土放坡系数为1：0.3。管沟开挖后，将轴线移到沟底并做明标记，用钢尺延轴线两侧

9、返尺保证沟底达到设计宽度。2对沟槽开挖进度进行严格控制，不产生晾沟和延误管道敷设现象的发生。沟底采用人工修整，保证沟底坡度满足图纸设计要求。3土方开挖采用机械开挖，单侧甩土至路面一侧，铲车、翻斗车配合做到土方开挖后残土马上运走，人工清理现场不留余土，以保证施工及交通顺利进行。土方回填回填土严格按设计要求施工，排除杂物，积水，分层铺垫，分层夯填，人力200250mm一层，机夯250300mm一层，距路面0.73米为止。遇地上、地下障碍物的加固措施 1在土方开工前对地下管道、电缆、沟道和地质情况了解清楚，并绘制在平面图上，向各主管部门进行通报并征求处理意见。 2挖掘土方时如发现电缆、管道、渗井及土

10、质与地质资料不符时，应及时通知有关单位和设计部门，经处理后再继续施工。3在邻近原有建筑物挖方时，如深度超过原有建筑物基础底面，且新旧建筑物基底标高之差与新旧建筑物基础边缘最小距离之比大于0.5，采取相应的围护措施。4沟槽挖土如遇松土、流砂时，须采取必须的措施加固。5支护的挡土板与坑壁靠紧，用支撑连结牢固。6土方开挖时，应防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线或光缆等发生下沉和变形，必要时应和设计单位及建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降和沉移观测。如建筑物距管沟比较近，应在建筑物一侧打入护桩。如遇地下管线，光缆等市政其它用管线，在挖基槽时应对地下一切管线进行堪察，在进行到距管线、光缆

11、处时进行人工挖土，以防止损坏，应与建设单位及设计单位进行协商处理。7施工管线与市政管线有叠压现象时应在市政管线顶或底做加固梁处理，在施工中如发现管沟土质过硬或过软，或发现空洞、墓穴、枯井、暗沟等，应进行以下处理：可将坑中松软虚土挖除，使坑底四壁均见天然土为止，然后采用与坑边天然土层压缩性相近的材料回填。地下水、地上水及流沙的处理1地下水及地上水处理施工前应做施工区域内临时排水系统的总体规划，并注意各原有排水系统相适应，临时性排水设施应尽量与永久性排水设施相结合。地上排水采用排水沟或筑土堤等措施，防止场外水流入施工场地。地下排水采用集水井降水法和井点降水法。集水井降水法在沟槽开挖时，在坑底设置集

12、水井，并沿槽底的周围开挖排水沟，使水由排水沟流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，排水沟及集水井应设置在基础范围以外，并位于地下水的上游（请水利专家进行判断）。集水井每30m设置一个，集水井尺寸为0.8×0.8×1m，并用竹、木简易加固。井底铺设0.3m厚碎石层防止抽水时将泥砂抽出，土被搅动，如图（3）。井点降水方法根据场地水文地质特征，含水量较高的富水层为地下水丰富的粉细砂、粗砂结构，应采用管井井点降水，即基坑坑边每隔一定距离设置一个管井，采用管井重力集水原理，在井内用潜水泵不断抽取管井内的积水，来降低地下水水位。井管材料使用塑料滤管，管长20米，管径300mm，为保证滤水速

13、度快，降水效果好，井管全部采用滤水花管，为防止粉细砂进入，井管外壁采用无纺布进行全封闭处理。降水井开孔直径0.55m，下入滤水管后，管子周围填入3-5mm滤料成井，成井后下入50t/h*40m扬程深井潜水泵及抽水管，并同时安装供电电源线路及75mm排水管线。在管沟开挖前，应先在基坑四周埋设一定数量的滤水管，在基坑开挖前和开挖过程中，采用真空泵不断抽出地下水，使地下水位降低到坑底以下，从根本上解决地下水涌入坑内问题，防止边坡由于受地下水流的冲刷而引起塌方，同时使坑底的土层消除了地下水位差引起的压力，防止坑底土的上冒。由于减少了地下水对板桩横向荷载的影响，从而消除了流砂现象。降低地下水位后，还能使

14、土层密实，增加地基土的承载能力，井点布置图如图（4）。图中：H1井点管埋设至基坑底面的距离h基坑底面至降低后的地下水位线的距离（0.8m）Ii水力坡度L井点至管沟中心线的水平距离H井点管埋设深度HH1 hIiLm在实际施工中，应根据地质条件、地层厚度、孔隙度影响来确定渗透系数，计算所涌水量及井点数。据初步分析，本工程井点数为15个。2流砂的处理如在管沟开挖时出现流砂现象，应采取支撑挡住流砂的涌入或采取降低水位的方法来控制流砂的出现。如图（5）防止塌方及出现塌方的处理措施1防止塌方措施在建筑稠密区域或地质和周围条件不允许按要求放坡时，为保证施工的安全顺利进行，并减少对相邻已有建筑物不利影响，需用

15、支护结构支撑土壁，如图（6）。如若出现塌方应及时清理塌方残土，并对塌方处加以清理加固，使之消除不安全因素。清理坑内残土及坑壁上有松动的残土，加固有可能出现塌方的位置。2出现塌方后的清理措施在对出现塌方处的处理，首先对地质进行地质勘察，对地质的稳定性进行认真分析。对塌方处进行认真清理，将所有不稳定的残土清除保持边坡有足够的坡度，土体尽量削成较平缓的坡度，或制成台阶形。2 地表水进行排放，防止进一步对塌方处进行冲刷。3 工现场十分狭窄不能大面积放坡只有对塌方处进行全面支撑。 四、沟槽回填 1管道敷设完成后应尽快进行管道隐蔽工程验收，验收合格后，沟槽应及时回填至管顶0.5m处。2回填前，必须清除由于

16、施工过程中引起的沟槽扰动土层，使之恢复原有地基状态，同时清除沟槽内的垃圾及杂物，保持沟槽及管道整洁。3路下回填材料必须进素土及砂，不得含有有机物、垃圾、冻土。若是回填材料造成危害底板、管道、混凝土结构等，由承包商负责修善好。4沟槽回填应从管道、小室等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及筑物不产生位移，必要时应采取限位措施，应分层对称回填。5从管底基础至管顶以上0.5m范围内，必须采用人工回填，回填至管顶0.5m处。6回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻土，应采用素土圾砂分层夯实回填。7沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形，当管径较大，管顶覆土较厚，或在管道上修筑路面时的临时

17、荷载较大时，应在管道内部设置支撑圈或采取预防管道变形的措施。8分段施工时，各段之间的搭接处应阶梯形连接及夯实回填。回填土每层虚铺厚度压实工具虚铺厚度（m）木夯0.2蛙式夯、火力夯0.20.25履带碾压机0.20.39回填土填入沟槽时，不得损伤管道及接口，并应符合以下规定：根据一层虚铺厚度的用土量将回填材料运至沟槽内，且应在不影响压实的范围内堆放材料。管道两侧及管顶以上500mm范围内的回填材料，应由槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。需要拌和的回填材料，应在进入沟槽前拌和均匀，不得在沟槽内搅拌。 五、沟槽覆土密实度检验 1一般要求沟槽回填后，沟

18、槽覆土密实度应达到最大密实度的95%一般可采用环刀法检验沟槽覆土的密实度。2管区填土施工质量检验填土应分层夯实，分层检验。在每层表面以下2/3厚度处取样，测定土的干密度。取样数量不应小于下列规定：管沟底部土层，每50m一处，每处做两个测定（平等测定）。管区填土，每50m一处，每处做两个测定。对压实质量可疑处适当增加检测数量。回填材料的夯实相对密实度的压实系数的实测值，其合格率应控制在90%以上，低于设计要求压实度5%的回填材料不得超过10%，否则视为不合格，应重新回填压实。第二章 检查室施工一、施工工艺流程图测量放线土方开挖垫层浇注钢筋绑扎墙砼浇注墙模板安装墙钢筋绑扎底板砼浇注顶板砼浇注顶板钢

19、筋绑扎顶板模板安装二、检查室钢筋混凝土施工钢筋工程本工程混凝土结构采用的普通钢筋HPB235级钢、HRB335级钢。1钢筋现场检验现场检验包括：外观检查、力学性能试验和化学成分分析。钢筋进场时，按批进行检查。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成。外观检查：每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，钢筋每米弯曲度不得大于4mm。力学性能试验：每批钢筋中任选两根，每根取两个试样，分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。化学成分分析：在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成分分析。2钢筋绑扎绑扎方式：钢筋用软铁丝绑扎。

20、绑扎清除钢筋上的锈皮、油迹、灰土和其它杂物。在遇障碍绕行不得折断。保护层、间距、定位、下料图和设计图有关规范要求一致。3钢筋搭接及焊接钢筋搭接长度为6.25d0。钢筋搭接采用电弧焊工艺，HPB235级钢筋采用E4303焊条，HRB335级钢采用E5015焊条。在施焊前应保证两钢筋的轴线在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上弧坑应填满。焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。受力主筋应采用焊接接头，钢筋搭接采用帮条焊接接头。对焊前先制作对焊试样，进行冷弯试验，合格后才能成批焊接。焊接场所设有防风雨棚。模板工程1模板采用定型钢模板，支承采用10×10c

21、m木方支撑，每间隔0.8-1.2m设一根，并互相联结牢固，以保证钢筋砼的成型尺寸。2模板拆除在砼成型后不掉角的情况下即可拆除，顶板砼在达到设计强度的70%即可拆除。3模板公差：墙公差：竖向5m误差在6mm以内，超过5m的墙从顶到底整个高度误差在8mm以内。墙表面的凹陷：以2m长标尺放在各方向任何位置时，最大误差5mm。墙厚度：从所给尺寸上最多少5mm或多4mm。平板模板公差：平板加工公差和坡度公差：楼板平面不能隆起太高以至2m长标尺不能支撑在端部垫块上，也不能太低以至厚度为2倍公差的钢块能在支撑的2m长标尺下通过，钢块厚3mm。4模板安装墙模表面不能损坏，为确保适合规定的公差，在安装之前应检查

22、模板平面。混凝土模板支撑，制作的模板在结构上要能抵抗由过快浇筑和过高频率振动引起的过度变形、移动、渗漏、很高的静水压力；模板变形应控制在每个构件跨度的1/250的规定的公差内；按统一的型号来设计模板接缝和拉杆。5板、梁、支柱模板一直保留到全部砼达到28天抗压强度后进行拆模。6模板变形应控制在每个构件跨度的1/250和规定的公差内。7严格控制模板几何尺寸，在每次浇注砼前，认真检查。8模板检杆材料采用I级10钢筋。钢筋砼工程1钢筋砼小室分底板、墙壁、顶板三部分施工，固定支座一次浇注施工。2钢筋集中下料，机械切断，人工绑扎。3钢筋选材保证规格尺寸满足设计要求，尽可能减少搭接。4砼采用机械搅拌、机械振

23、捣，保证砼浇筑密实，严格控制配合比，达到设计强度。5砼的水平运输用翻斗车，垂直运输用溜槽或窜筒，保证砼不产生离析。6砼及砂浆配合比每立方米C20砼配合比：水泥425# 中砂 碎石 318Kg 0.46m3 0.87m3每立方米C10砼配合比：水泥425# 中砂 碎石 249Kg 0.51m3 0.85m3每立方米M10砂浆配合比：水泥425# 中砂 石灰膏 326Kg 1.02m3 1.04m37外加剂加设严格按实验室配合比进行加设。8砼搅拌采用机械搅拌，滚筒转速最小70转，集中搅拌时，将砼量限制在80%的全部容量。9搅拌砼前加入水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。10在搅拌机旁挂牌公布

24、配合比，便于检查。三、检查室内外抹面的防水1.水泥、防水剂的质量和砂浆的配合比应符合设计要求。2.防水层的细部处理（伸缩缝、预埋件，管道穿过处）应符合设计要求。3.检查室采用砖壁或混凝土井壁、钢筋混凝土的顶板和底板。预制保温管穿过检查室壁处采用柔性防水套管。除保证预制保温管不被破坏之外，在保温管外与套管缝隙中填防渗水的油麻和石棉水泥，严防管道产生的局部腐蚀和从套管缝隙渗水进入检查室。检查室所在地面应为局部地面高点，以2%的坡度慢坡向四周，防止地面水渗入检查室。4防水卷材施工：施工前对基层进行清理、修补、基层表面不能积水，污物。防水层厚度符合设计要求，卷材的铺贴接缝应通畅，不得有皱折、鼓泡和翘边

25、，收头固定，密封严密。施工流程铺贴卷材定位、弹线、试铺基层表面清理、修补清理、检查、修整收头处理、节点密封四、检查室套管安装检查室套管安装前应对所对应的管径大一个规格，并对套管进行预制。根据检查室的墙厚度，测算出套管的长度进行割齐。在砌检查室的同时安装套管，安装应牢固，不能有渗水现象，标高应符合设计要求，安装前应对套管进行防腐处理合格。五、金属构件安装金属构件包括扶手和爬梯。1埋置清除垃圾和其它废物；用清水使预留洞表面潮湿，将安装柱置于预留洞内后灌注膨胀水泥；直到灌浆固结再撤去栏杆支撑。2表面安装基板用螺栓连接在砼上，楼梯上或其它地方；不允许用填块，楔块、薄浆和类似的设备来校准扶手柱；提供比需

26、要长的材料，现场测量正确的长度切割；扶手、爬梯焊接采用手工电弧焊，焊接材料采用E4303电焊条。3清洁用清水彻底清洗；不要用酸洗。五、 基坑支护小室基坑深约4.3米，为确保施工安全可靠采用H型钢排桩支护。H钢长度8米，间距1米。基坑开挖以后在H型钢翼缘间加挡板，以避免出现流砂现象。待施工完成第一工段以后用打拔机将其拔出，重复利用进行下一个施工段进行施工，以完成护壁作用。 1施工工艺定位放线将H型钢压入土中土方开挖加挡板支护拔庄2施工要点放线按照每根桩中心间距1000mm放线，定准桩位。压桩用液压打桩机将制作好的8米长H型钢按间距1米打入土中，使桩顶与自然地面平齐。土方开挖在H型钢护壁施工完后，

27、进行土方开挖，开挖时注意不得碰撞H型钢，以免扰动土体。安装支护挡板在土方开挖完成以后，如地下遇砂层可在H型钢翼缘内夹入挡板，以避免产生流砂现象达到支护要求。拔桩在第一流水施工段施工完成后，用液压振动打拔桩机将H型钢振动拔出再重复利用，进行下一流水段施工。六、 小室回填1小室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬。2小室周围回填压实时应沿小室中心对称进行，不得漏夯。3回填材料压实后应与小室外壁紧贴。4新建管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支撑管道结合紧密。5小室回填填土的压实度不低于95%。八、重要部位和关键项目措施1模板工程：模板

28、设计保证模板及其支撑系统有足够强度、刚度、稳定性及质量要求。模板接缝严密，接缝宽度不大于1.5mm，做到不漏浆，不变形，装拆方便。模板安装前清理干净，刷隔离剂并做到隔离剂不污染钢筋。砼浇注前模板内清理干净。2钢筋工程钢筋进场必须有质量证明书或试验报告单，并在使用前进行二次复试。钢筋入模位置准确，保护层均设不同规格的高标号砂浆垫块。安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距应符合设计要求。绑扎或焊接时，钢筋骨架不得有变形，松脱和开焊。筋表面必须清洁，钢筋焊接接头，焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接规定。3砼工程砼浇筑前对钢筋和模板进行检查，确保预留孔洞，截面尺寸、标高、轴线、铁件位置正确。砼搅

29、拌采用机械搅拌，原材料的投入量设专人负责过秤，确保砼配合比的准确，且保证原材料的清洁（如碎石要清洗，砂中不允有杂物）。搅拌砼时，配合比按试验室提供的施工配合比进行配料，并严格掌握水灰比。砼振捣要有专人看护，不得发生漏振、振动不均现象发生。不得有露钢筋现象发生。4砌体工程砌筑方法应正确，不应有通缝、砂浆应饱满配合比符合设计要求。清水墙面应保持清洁，刮缝深度适宜，勾缝应密实，深浅一致。砂浆饱满度90%。轴线位移±10mm（每20m）墙高±10mm（每20m）墙有垂直度，5mm（每20m）墙面平整度，清水墙5mm，混水墙8mm（每20m）。5检验、试验土建进场原材料必须有合格证和

30、材质化验单，并对原材料进行二次复试，合格后方可使用。施工前按规范要求，对砼及砂浆制作试块进行试验检验。第三章 沟槽管道施工 一、施工方法、施工部署及施工工艺流程图施工方法 根据工程具体情况，采取机械人工配合挖土浇砼，吊车机械布管组对，发电机组发电，向下焊焊接的施工方法。施工部署本工程具有施工工期紧迫、市区繁华处雨季施工等特点，在施工过程中要保证各道工序合理安排，有秩序组织施工，达到均衡施工的目的。将每段工程按流水作业段进行划分。采用平行流水交叉作业的施工方式，土建与管网工程穿插施工，确保工程形象进度和工期。沟槽管道安装工艺流程图定位放线管线预制技术安全质量交底路面开破验线图纸会审管口探伤焊口返

31、工机械布管管件组装管沟开挖土方外运管口焊接管沟撼砂撼砂管沟回填管道补口水压试验管线吹扫道路恢复交工验收小室砌筑固定点浇注阀井固定点安装 二、管道安装管子、管件等安装前应按设计要求核对型号并按相应规定进行检验。钢管的材质和壁厚偏差应符合国家技术标准，必须具有制造厂的产品证书。管道进场校验1运到现场管道，可采用目测法，对管道是否有损伤进行检验，并做好记录与验收手续。2如果发现建设单位提供的管道有损伤，应将该管道与其他管道分开，并应立即通知建设单位及管道供应厂家进行检查、分析原因并做出鉴定，以便及时妥善处理。管道施工中的注意事项：1管子制作的椭圆度不得大于0.01D；在管节的安装端部不得大于0.00

32、5D；2对接管节的管端切口角度应吻合，误差不应超过壁厚的1/4。管端接口间隙量不得大于2.5毫米；如不符合要求时应补加短管连接；3对接管口的中心线偏差，管径小于1200毫米时不得大于1.0毫米。4对接管节的管口平面偏差不得大于1.5毫米；5组装管节时，管节的纵向焊缝应放置在与铅直向成45度的部位，并应将相邻管节的纵向焊缝位置错开。管道防锈、管子切割及对保温管进场的清理1管道防锈管子进场时，应检查厂家对管口的防护情况，如防护有破损，现场需用防雨材料（塑料布等）对管口进行重新绑扎，防止雨水浸入和受潮生锈。管道在现场存放时，应存放于防雨、防水、防泥浆的地方。为防止管口组对焊接过程中被雨水淋湿生锈，管

33、口组对焊接时要搭设临时防护棚。焊后管口重新用防雨材料绑扎，直到管口防腐时才能去掉。2管子切割在管道上直接开孔焊接分支管道时，应选用手锯将需切割处已保温的部分割掉，然后用氧乙炔焰切割，切口端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净，端面倾斜偏差不得超过3mm，切口的线位应当用校核过的样板检查。3保温管进场清理为了防止管内杂物堵塞及杂质影响试运投产，保温管进场后，在组对前必须逐根管进行内部清理。DN600以下管采用拉线法，DN600以上管采用人工直接进入清理的方法。拉线法是指用钢线系上足量布料往复拉动，直至清理干净为止。管道坡口加工、对口、管口烘干及修复整根管子出厂时已经具备坡口，现场组对前，

34、用机械方法进行坡口打磨，要彻底清除坡口内外两侧各20mm范围内的油、污、垢、锈、漆、水份等杂质，使其露出金属光泽。在正式组对焊接前，管口用彩条布严密包紧，防止再次污染及雪水侵入至锈。由于管道施工地点潮湿，坡口打磨后仍有可能受潮，因此在焊接前采用氧-乙炔焰对坡口两侧100mm范围内进行烘干，以防止产生焊接气孔。由于生产运输等原因，个别管口形状和尺寸有可能发生变化，无法满足彼此间的对口要求，此时要对管口进行修复。对于变形不十分严重的管口，可采用加热矫正、千斤顶冷矫正或两种方法并用的矫正方法进行管口修复。但矫正过程中，应避免强力锤击、加热过热，严禁强力组对。对于变形过大而无法修复的管口，只能对管子进

35、行环向切割，去除变形大的管端，再加工坡口组对。管材装卸、运输及临时吊装1管材、管件在装卸运输过程中，不得受剧烈撞击、摔碰和重压；管道采用机械吊装时，应采用柔韧性好的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条装卸或运输管道。成批运输时，用缆绳捆扎成整体，并固定牢固，缆绳固定处及管端用软质材料妥加保护。2管道对口采用临时吊架。单根预制保温管吊装时，吊点的位置应按平衡条件选择，用柔性带起吊，稳起稳放，保护管道不受损伤，严禁硬性吊装管口。管材临时吊装应采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管长的四分点处，以保持管道稳定。管道组装及管线同心度调整1管道组装管道运输和布管在管沟的一侧进行，管沟边缘与

36、钢管外壁间的安全距离不得小于500mm。组装前，应将管道内杂物彻底清除。管道组对时，应避免强力对口，组对尺寸要求见下表：序号检 查 项 目组 装 规 定1螺旋焊缝间距不得小于100mm弧长2相邻环缝间距不得小于1.5倍管外径3错边量小于3/1000管外径，且不大于2mm在管沟中逐根安装管道时，每10米管道的中心偏移量应不大于5mm。管中心线高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm。已就位的管道内不得存有杂物，人离开施工现场时应封闭管口。如建设单位未能提供详细的水文、地质资料时，遇到地基不良时应做加固处理。任何情况下直埋管的最小覆土深度应满足规范的基本要求。遇到与其它管线，特别是

37、排水管交叉时，除应保持最小垂直净距之外，应采取可靠措施防止排水管渗水及下沉而影响热力管道的安全运行。2管线同心度调整管道安装完后，管线会出现管线同心度偏差。所以在管线两端固定点或转角点，固定之前应对管线的同心度进行调整，以便符合设计要求。调整采用两种方法进行，用导链将管线吊起移动管线位置或采用千斤顶移位调整同心度。调整检测采用两种方法：一是采用线绳测量法；二是采用经纬仪测量法。经建设单位、监理单位及施工单位三方施工人员检查合格后，方可将两端的固定点进行定位焊接，这样管线的同心度就不会再发生变化。补偿器安装在波纹补偿器前50米范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。安装时，应在波纹补偿器两侧设临时

38、支撑装置。波纹补偿器管口周长允许偏差±4mm，安装前应进行预拉伸或预压缩试验。波纹补偿器安装时要保证流向的正确性。补偿器安装要考虑热伸缩量,管道热伸长量可按L=L(t2-t1)×1000计算,安装波形补偿器时应预先冷紧，冷紧值为L的一半。三、管道焊接1焊接方法本工程施工时值雨季，环境因素影响大，对工艺要求更加苛刻，作业环境艰苦，对焊工有很不利的制约。特别是，户外发电作业，电源稳定性保证难度大给电弧控制带来相当困难。考虑到工程的实际情况，也为了提高工程质量和工效，创造高的社会信誉，本工程对螺纹大管采用手工电弧下向焊技术。手弧焊的立向下焊接技术，是指焊接时用立向下焊条，由上向下

39、运条进行施焊的一种操作方法。采用这种焊接方法，坡口应留有一定的均匀钝边，根部留有一定间隙，宜采用带有引弧电流、高电弧吹力、高空载电压的弧焊电源。它与传统的上向焊接比较，具有焊接质量好，焊接速度快，生产效率高的特点，特别适用于长距离大口径管线的焊接施工。针对下向焊技术的上述特点，为了从装备上给工程质量提供保证，本工程专门配备10台美国林肯DC400 电焊机和10台上海威特力WS500电焊机。林肯焊机有特殊的引弧装置，威特力焊机性能稳定、特性良好、空载电压高、电弧吹力可调，均非常适于下向焊。林肯DC-400直流焊机 威特力Ws-500逆变焊机焊接材料选用如下：SY/T4071-93管道下向焊工艺规

40、程对焊条选用原则有具体要求：输油输水管道宜选用纤维素型下向焊条。故本工程选用奥地利伯乐下向焊条E6010（纤维素型），该焊条工艺性能好，在全世界享有极高的知名度。管道下向焊工程照纤维素型下向焊条焊接时产生的大量气体造成的较大电弧吹力，既有利于熔滴的过度，又可克服铁水及熔渣的重力作用。同时熔渣凝固快，保证了焊缝成形。下向焊条能保证良好根部焊透，对不良的施工现场条件不敏感，具有很高的效率（为常规焊法效率的2-4 倍）。2接工艺评定及焊工考试本工程按SY405292 油气管道焊接工艺评定方法进行焊接工艺评定。焊接工艺评定及焊接工艺采用我单位与哈尔滨工业联合开发的计算机应用软件系统。本工程选派20名下

41、向焊焊工，他们持有哈尔滨焊接技术培训中心欧共体EN287标准焊工合格证书。焊工必须有良好的工艺作风，严格按焊接工艺指导书进行施焊。3焊材管理管道焊接用材料，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。纤维素型下向焊条（E6010）在包装破损或受潮的情况下应烘干7080，恒温0.51h,通常情况下不允许烘干。焊条应密封存储以防止长时间暴露在阳光和过大的温度变化的环境中，一旦罐体打开，其中的焊条应尽快使用。施工现场当天未用完的下向焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。4焊前准

42、备参加施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书，施焊前，应根据焊接工艺评定制定焊接工艺指导书。管道施焊前，应将坡口两50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于20mm范围的内外表面露出金属光泽。在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。项 目管口组对尺寸允许值推荐值单边坡口角度（o）30353537.5钝边厚度（mm）p1.01.50.82.4对口间隙（mm）b1.22.00.82.5最大错边量（mm）e不大于2管道在焊接前必须经现场质检员对组对口进行检查,合格后方可施工，不符合标准立即重新组对，不

43、可强行焊接。组对采用管内加码刚性固定方法。5焊接施工 焊接环境及预热在施工过程中，如遇下雨、风速超过10m/s或大气相对湿度超过90%，只有采取有效的防护措施方可施焊。本工程已制作配备了专用的防风棚，保证焊接部位不受风、雨的直接侵袭。 焊接规范项目焊条直径（mm）电流极性电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）运条方法根焊3.2直流正接7010021301030直拉热焊、填充焊及盖面焊第二层4.0直流反接14019025351535直接第三五层4.0直流反接120210213010-35直拉或小度摆动 下向焊操作要点采用刚性固定组对的管子,在撤掉夹具前必须焊完全部根焊道。施焊时，管子应保持

44、平衡，不得受到震动和冲击。根焊道必须熔透，背面成形应良好。根焊道焊完后，应尽快在热态下进行第二层焊接（称热焊），根焊道与热焊道焊接间隔不宜超过5min。全位置下向焊遵循薄层多遍的原则，层间必须用角向砂轮及钢丝刷仔细清除熔渣和飞溅物（尤其是根焊道），外观检查合格后方可焊下一层焊道。施焊时更换焊条应迅速，相邻两层接头应错开2030mm以上。每根焊条引弧后应一次焊完，每层焊道应连续焊完，中间不应中断，每道焊口应连续焊完。用纤维素焊条施焊，出现焊条药皮严重发红时，该段焊条应予废弃。6焊接检验及缺陷修补 外观质量焊缝表面质量应在焊后及时检查。检查前应清除熔渣、飞溅等杂物。表面质量合格后再进行无损检验。表

45、面不得有裂纹、未熔合、气孔夹渣等缺陷。咬边深度不得大于0.5mm,在任何300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得超过50mm。下向焊缝余高以0.51.6mm为准,管底时钟57时位置不得超过3mm，且长度不超过50mm，焊缝宽度以坡口宽度每侧增加0.52.0mm为准。母材上的伤疤、擦伤应打磨平滑，深度不超过0.5mm。 无损检测 本工程管道对接焊缝进行100%超声波探伤+20%射线探伤，但穿越口100%射线探伤。射线探伤级为合格，超声波探伤级为合格。缺陷修补焊接缺陷超过允许范围时，应进行修补或割掉重焊。缺陷修补前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物应清理干净，并将缺陷彻底清除，使该处露出金属光泽。所有修补

46、焊缝长度均应大于50mm。同一部位的缺陷修补次数不得超过两次，当超过两次时，必须有超次返修工艺技术措施。当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时（约250mm）该焊道必须割掉重焊。返工重焊的焊缝，必须按要求重新检验。7焊接作业指导书焊接作业指导书按GB50236-98附录A2编制。焊接作业指导书 项目名称： 直埋热网管道焊接 批 准 人 签 字 孝延林 指导书编号 R0010-2003 工艺评定报告编号 P98026 焊接方法 下向焊 机 械 化 程 度 手 工 完成日期 2003年8月30日 焊 接 接 头：接 头 型 式： V 型 对 接 接 头 坡 口 型 式 及 尺 寸 简 图焊

47、缝 层 数 及 顺 序 简 图 母 材：类别号 I 组别号 1 与类别号 组别号 -1 相焊母材钢号 Q235B 母材规格 400×8 母材化学成份(%):钢号CSiMnPSQ235B0.14-0.220.300.30-0.650.0500.045焊接作业指导书 预 热: 预热温度 层间温度 150-200 加热方式 钨极及气体： 钨极规格及类型 保护气体及纯度 气 体 流 量 焊接位置简图： 焊后热处理： 加热温度 升温速度 保温时间 冷却方式 自然冷却 焊接材料：焊条类别及标准 纤维素下向焊条AWS 焊条牌号及规格E6010 3.2,4.0mm 焊丝牌号及规格 焊条烘焙 80-1

48、00, 1h (受潮时) 焊条(焊丝)熔敷金属化学成份(%)CSiMnPSCrNiMoV其它0.200.140.500.0180.016 焊接规范焊缝层数焊接方法填充金属牌号及规格焊接电流(A)电弧电压(V)1下向焊E6010 3.2mm60-8026-302下向焊E6010 4.0mm90-12026-30 3-5下向焊E6010 4.0mm120-16028-34焊接作业指导书技术措施： 1.管道焊接,应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水份泥沙、气割后的熔渣等杂物以及坡口两侧机加毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于20mm范围内外表面露出金属光泽。2施焊时要采取可靠的防风雨措施。3采

49、用夹具刚性固定组对口的管子，在撤掉夹具胶必须施焊完成完全部根焊道的以上（且均匀分布）。施焊时管子应保持平衡，不得受到震动冲击，坡口尺寸必须符合要求后才能施焊。4根焊道必须熔透，确保背面成型良好，根焊道焊完后，应尽快在热态下进行第二层热焊，根焊道与热焊道焊接间隔尽量要短，要严格控制焊条角度变化。盖面前，宜对时钟2-4点和10-8点位置上用较快的焊接速度施焊中间层焊道。每相邻两层焊道的接头应错开20-30mm。每根焊条引弧后应一次焊完。每层焊道应一次焊完，每道焊口应连续焊完。纤维素焊条出现药皮发红后应弃用。运条方法尽可能直拉，盖面对可做小于5mm的小幅度摆动。5层间必须用角向砂轮及钢丝刷仔细清除熔

50、渣和飞溅物（尤其根焊道），外观检查合格后方可施焊下一层焊道。6焊缝表面不得有裂纹、未溶合、气孔和夹渣等缺陷。咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm焊缝咬边累计长度不得超过50mm。焊缝余高0.5-1.6mm为准，管底时钟5-7点位置不行超过3mm，且长度不超过50mm。焊缝宽度以坡口每边增加0.5-2.0mm为准。 7每个焊口应由二名焊工同时施焊，且采取对称焊方法。编制苏斌日期2003年8月28日审核韩东日期2003年8月29日六、管道试压热力管网工程的管道应按设计参数及规范的规定进行强度试验和严密性试验。管道强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性实验为工作压力的1.25倍。本工程管道

51、的工作压力为1.6MPa。强度试验应在试压段内的管道接口涂漆、保温前进行，试验压力为2.4MPa，稳压10分钟无渗漏、无压降为合格。严密性试验应在试压范围内的管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承爱推力的部位达到设计强度并已进行沟槽回填后进行。试验压力为2.0MPa。严密性试验升压至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显变形等。稳压在1小时内压降不大于0.05MPa，即为合格。管道试压前要求1管道工程的施工质量条例设计要求及规范的有关规定； 2管道支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度； 3焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及

52、应检查的部位尚未涂漆和保温；4试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠；5试压用的压力表校准，精度不低于1.5级。表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块；6地下检查小室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能；7试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；8试压方案已经过审查并得到批准。管道水压试验1被试压管道上的安全阀已拆除，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开；2管道中的空气已排净；3升压应缓、均匀；4直埋管道已安装了排除试压用的设施；系统安装完毕后进行水压试验。试验压力升至工作压力的1. 5倍为止(工作压力为1.6MPa)10分钟无渗漏，30min无渗漏且压力降不超过0.2×98.1KPa为合格。管道安装水压试验后用流速大于1米/秒的水流进行冲洗到水色透明。水压试验中对补偿器的加固及发现漏点的处理1水压试验中对补偿器的加固补偿器在水压试验前应进行定位加固（见下图），以防止在水压试验出现移动现象，待全线水压试验合格后，将加固处