曹慧路主路桥单位工程施工方案

1、京承路(三环四环)工程2#合同段 曹慧路西主路桥施工方案目 录1、编制依据2、工程概况3、施工布署3.1、组织布署3.2、计划开竣工日期3.3、劳动力计划 （见附表）3.4、机械使用计划 (见附表)3.5、技术准备3.6、场地准备3.7、测量准备工作4、主要施工方法4.1、钢筋施工4.2、混凝土施工工艺4.3、桩基施工4.4、承台施工4.5、墩柱施工4.6、盖梁施工4.7、吊装4.9、桥面系施工4.10、桥头搭板施工5、质量目标设计6、资料目标设计7、施工安全措施8、环境保护及文明施工措施1、 编制依据1.1、北京市京承路（三环四环）工程施工设计图1.2、招标文件1.3、公路桥涵施工计术规范（

2、JTJ 041-2000）1.4、公路工程质量检验评定标准（JTJ 071-98）1.5、公路桥涵地基与基础设计规范(JTJ024-85)1.6、建筑桩基技术规范(JTJ94-94)1.7、北京市京承路（三环四环）工程地质甚勘察报告2、 工程概况北京市京承高速公路（三环路至四环路段）工程，是京承高速公路的延伸线。该段工程南起现况东北三环路太阳宫桥，向北跨北土城沟、土城北路及规划曹慧路，并分别设置分离式立交，道路终止于东北四环路望和桥，全长约为2km。本段路分为三个标段，其中二、三标段以城铁13线为界，本标段为第二标段，即新建道路西半幅，标段起始桩号K0+000，终点桩号1+709.68，标段长

3、度1709.68m。本标段包含六座桥涵结构物，即土城沟主、辅路桥，土城北路主、辅路桥，曹慧路主、辅路桥。其中曹慧路西主路桥定线为京承路进京线，其与曹慧路斜交，交点桩号为：0+077.51（曹慧路桩号）。该桥全长43米，桥面宽度为17米，桥梁面积731平方米。曹慧路西主路桥上部结构为：预应力混凝土简支T梁，梁高1.4米，共计两跨：21.50+21.50米；每跨横向2片边梁，7片中梁。下部结构：边墩采用桩基桥台，桥身下设承台，150×550×1676，呈菱形，共两个，其下为10根D=1.2米钻孔灌注桩。中墩为1.6×0.8米矩形柱，承台为5.4×2.2

4、15;2米，每个承台下为2根D=1.2的钻孔灌注桩。中墩采用桩基双柱盖梁，中墩盖梁采用C40号混凝土浇筑，长16.748米，宽1.6米，为预应力结构，分两次张拉。每个中墩盖梁上安装18个板式橡胶支座。本桥中中墩盖梁共计一个。曹慧路西主路桥T梁结构如下：序号梁长型号数量（片）重量（吨）121.5米边梁433中梁1432.5桥面铺装采用8厘米沥青混凝土，其中面层4厘米改性沥青马蹄脂玄武岩碎石混合料，下层为4厘米密级配中粒式石灰岩碎石沥青混凝土，下为7厘米厚抗折混凝土，其抗折强度大于4.5MPa，抗压为30#，内设钢筋焊结网，混凝土上的防水层为APP塑性体弹性沥青聚酯胎砂面油毡，内含土工布。挂板为3

5、0#混凝土预制，标准块每块长99厘米，伸缩缝处异型挂板长度根据桥长、角度具体确定。桥梁两侧防撞护栏采用PL2型，为钢筋混凝土现浇，混凝土为C30。伸缩缝处异型护栏长度根据桥梁实际长度调整。除伸缩缝处断开外，跨中、墩顶处及每4米设置结构缝，夹5mm厚纤维板断开。拟建曹慧路立交桥上跨曹慧路，地面标高为40.4841.83米之间，地面略有起伏。地面表层为人工堆积土，厚约0.9米4.7米，其下为第四沉积层。本区域内共分布3种类型地下水：第一层埋深5.58.5米，台地潜水类型；第二层埋深8.911.6米，台地潜水类型；第三层：埋深23.124.6米，潜水乘压水类型。三层地下水水质对混凝土结构均无腐蚀性，

6、但水中介质cl-在干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性。3、 施工布署3.1、 组织布署根据工程进度情况合理安排施工，为保证工程质量和进度成立施工领导小组：项目 经理： 陈 航技术负责人： 臧红雨质量负责人： 罗 斌试 验 员： 晁怀明测 量 员： 敖学明安 全 员： 刘守学文明 施工： 郭建文3.2、 计划开竣工日期2003年4月18日至2003年10月30日 3.3、 劳动力计划 （见附表）3.4、 机械使用计划 (见附表)3.5、 技术准备3.5.1、 技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察，向施工人员进行详细技术交底。3.5.2、 测量

7、人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出桩位线及高程点，做好记录，报监理验收。3.5.3、 试验员对钢筋及其它材料进行复试。3.6、 场地准备3.6.1、 进行现况地下管线的物探，了解场地内各种地下障碍物的情况，对地上、地下妨碍施工的线路进行拆除或改线，拟定方案，并办理了必要的书面手续。3.6.2、 协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。3.6.3、 施工用水采用现况自来水，若施工进度快，用水高峰时期，采用洒水车拉水供应。3.6.4、 施工用电为保证施工用电的正常供应，施工现场报装一台315KVA的变压器，施工用电电缆自变压器低压端直接接入施工现场。3.7、 测量准备工作3.

8、7.1、 测量人员在从甲方、勘测设计单位接桩后，首先对所交导线点、水准点进行拴桩，并对其采取必要的保护措施。然后对桩点进行复测，将复测结果上报驻地监理。3.7.2、 导线点复测结果无误后，进行导线点加密工作，加密点以方便施工，易于固定、查找为原则，水准点加密按三等水准测量精度要求进行。3.7.3、 施放征地线，并进行现况地貌测量。3.7.4、 施工中应对导线点，水准点加密导线点和水准点进行复测。4、 主要施工方法4.1、 钢筋施工4.1.1、 钢筋采用现场集中加工。当钢筋进场时,向监理工程师提供每批钢筋的出厂质量证明书并分批取样进行试验。所用钢筋,当直径大于12mm时，应作机械性能和可焊性试验

9、。经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设立标志,离地堆放。4.1.2、 使用前必须调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验合格后方可使用。4.1.3、 螺旋筋在使用前应在相同直径的圆柱上加工成型，对光圆盘条钢筋使用前要进行冷拉调直。螺旋箍筋采用搭接焊接头，要求焊缝尺寸，搭接长度，符合规范要求，焊条统一采用T502型，所用焊工必须持有国家认可的焊工证。4.1.4、 混凝土保护层用混凝土垫块予以保证。混凝土保护层垫块采用高强度塑料垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。间距不大于1.5米。4.1.5、 受力钢筋焊接设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度内，同一根钢筋不能有两个接头

10、，接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50。4.1.6、 在纵、横向主、次筋交叉处使用火烧丝绑扎结实。绑扎位置按梅花形间隔布置。排距位置应以主筋间距为主。4.1.7、 在上、下主筋外侧与模板之间安装混凝土或塑料垫块，以保证钢筋保护层厚度。4.2、 混凝土施工工艺4.2.1、 混凝土的浇筑前准备工作：4.2.1.1、 平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应混凝土溜槽或泵车。4.2.1.2、 检查振捣棒运转是否正常，确保其使用。4.2.1.3、 注意近期天气情况，在天气较稳定，无阴雨预兆时进行浇筑。4.2.1.4、 全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，清扫模板上的附着物。4.2.1.5

11、、 在侧模上勾划出混凝土顶层的高程。4.2.1.6、 在浇筑前1个小时，在模板上均匀洒水，湿润模板。4.2.2、 混凝土施工工艺4.2.2.1、 本工程混凝土采用商品混凝土。为严格控制混凝土的质量，订购时选择有资质的生产厂家，将技术规范要求及设计要求以书面形式向厂家方进行交底，并向监理工程师申报。现场混凝土搅拌站配备完善的试验、检测、计量设备，经业主、监理验收合格后投入使用。4.2.2.2、 混凝土标号及各项性能指标、外加剂符合设计要求。在施工前检查温度。根据当时大气温度及施工现场浇筑工艺决定混凝土塌落度。坍落度过大、过小都不得使用。4.2.2.3、 混凝土到现场后要对混凝土进行检验，合格后方

12、可使用。主要检验以下几点：1、 混凝土开盘时间，出场时间，运至现场的时间；2、 混凝土开盘鉴定，混凝土配合比齐全、无误；3、 在现场进行混凝土合易性的检测实验，要求混凝土塌落度在要求范围以内。混凝土无离析现象。4.2.2.4、 检验合格后要立即使用。4.2.2.5、 在浇筑过程中根据浇筑方量，制作混凝土试块。试块必须现场制作，并符合实验规范的要求。4.2.2.6、 混凝土分层浇筑。每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟。混凝土使用插入式振捣棒振捣。先振捣中间位置，然后在靠近模板10cm位置依次振捣。振捣棒要快插慢拔，振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，并应插

13、入下一层混凝土中510cm并停留35s。在盖梁端部钢筋密集处，需用3cm振捣棒仔细振捣。桥面铺装采用振捣梁振捣。4.2.2.7、 在波纹管周围下振捣棒时要注意不可使振捣棒直接与波纹管接触，防止破坏波纹管。同时在浇筑混凝土的同时，要随时用拉球清理波纹管，防止波纹管漏浆堵塞波纹管。4.2.2.8、 当混凝土表面停止沉落或沉落不显著；振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；混凝土表面呈现平坦水泥浆；混凝土已将模板边角部位填满充实，说明混凝土已经振捣完成。4.2.2.9、 桥面铺装时先用平板振捣器振捣完成后，用振捣梁振捣成型。搭板施工时，用振捣棒振捣完成后，用平板振捣器振捣。4.2.2.10、 用

14、塑料布覆盖并撒水养护48小时以上，方可拆模。盖梁拆模时使用25t吊车配合，起钩应匀速进行。4.2.2.11、 拆模后用土工布及塑料布覆盖撒水养护至混凝土强度达到100%。4.3、 桩基施工4.3.1、 钢筋笼的制作安装1、钢筋采用现场集中加工。当钢筋进场时，向监理工程师提供每批钢筋的出厂质量证明书并分批取样进行试验。每批重不大于60t。所用钢筋，当直径大于12mm时，应作机械性能和可焊性试验。经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设立标志，离地放置。2、使用前必须调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验合格后方可使用。3、主筋的接头采用搭接焊，错开布置，受拉区同一截面钢筋接头数量不大

15、于50%。焊接接头间距不小于35d，且不大于50cm。当双面焊接时，焊缝长度不应小于5d(d为钢筋直径)，单面焊接时，焊缝长度不应小于10d。搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使钢筋轴线一致。焊接所用焊条采用T502或T506型。加强箍筋搭接处采用单面焊，主筋与加强筋间采用点焊，主筋与螺旋箍筋间采用20#火烧丝绑扎连接。钢筋骨架在现场组装，成形后骨架架空放置，钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。4.3.2、 泥浆制配该地区的地质情况以亚粘土为主，钻进过程中的自造浆基本可以满足钻进的需要，但为了保障旋挖钻机的成孔速度及质量，采用膨润土泥浆护壁。1、根据水文地质情况，采用山

16、东高阳1#膨润土，掺加外加剂护壁泥浆。2、新鲜泥浆配合比膨润土纯碱（%）CMC（%）其它5-20101待定3、新鲜泥浆性能指标及测试方法顺序项目性能指标测试方法1比重1.051.25g/CM3泥浆比重计2粘度28 25s漏斗法3含砂量<4%含砂量仪4、制备泥浆的技术要求在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。及时取泥浆样品，测试性能指标。新制备泥浆进行第一次测试，使用前测试一次，成孔过程每班测一次，成孔后进行泥浆面下1米及0.5米处各取样一次，等清孔换泥浆后测一次，回收泥浆后测一次，依此类推。新制配泥浆应测试合格方可使用。在使用泥浆过程中，随时注意泥浆面，发现漏失和粘度下降

17、及时报告，以便及时采取措施。每次搅拌泥浆或测试必须做好原始记录。4.3.3、 埋设护筒1、护筒选用8mm厚钢护筒，长2m。护筒内径比孔径大2030cm，人工沉入，护筒与孔壁之间应用粘土填实。2、测量孔深及控制钢筋笼顶面标高的基准点，通过基准线水准点采用水准仪将高程引至固定好的护筒上，护筒顶端高出地下水为位2.0m，并高出地面3040cm，设12个溢浆口。护筒内径应大于钻头直径1020cm。护筒平面位置偏差控制在5cm以内，护筒倾斜度的偏差不大于1%。3、施工过程中应对护筒进行监测，如有下沉、偏位等现象时须重新进行护筒顶标高及中心测定。4.3.4、 钻孔1、钻机就位前，对各项准备工作进行检查，同

18、时应加强对钻机座落处场地的平整和加固，以满足垂直度的要求。2、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移摇摆和沉降。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上、偏差不得大于2cm。3、采用旋挖钻机钻进成孔，边钻边注入泥浆，使泥浆面始终位于护筒口下0.5m左右。钻孔时应严格控制孔深，以保证成桩后的有效桩长。4、钻孔作业分班连续进行，经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层记入记录，以便与地质剖面核对。将渣土统一堆放在指定地点，统一运弃。5、在钻孔排碴，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求泥浆相对密实和粘度，处理孔内事故或因故停钻必需将

19、钻头提出孔外，孔口应加护盖，以防埋钻。钻头提出井口时防止碰撞护筒、孔壁，拆装钻杆要迅速。6、遇地层土质夹有粉砂，采用轻压底挡慢速，大泵量、稠泥浆钻进。7、钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录。接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度。8、注意工序衔接，成孔后及时通知甲方及监理人员进行成孔验收，成孔后4小时内必须灌注混凝土成桩，防止因钻孔搁置时间过长而影响钻孔质量。4.3.5、 清孔采用抽浆清孔法清孔，清孔时要保持孔内水头高于地下水或河水水位1.52m，防止塌孔，清孔后泥浆指标应符合相对密度1.051.20(t/m³)，粘度1720(s)，含砂<4%，钻孔底沉淀物厚度不大于20

20、cm，应满足设计要求，同时禁止用加深钻孔深度的方式替孔。4.3.6、 成孔检查钻孔深度达到要求后，在清孔完毕，放置钢筋骨架前，对全长进行检查，并报请监理工程师复查。（质量检验标准见附表）4.3.7、 钢筋笼吊放：钢筋笼下放前必须将圆形混凝土滚动式保护层与主筋绑扎牢固，同一断面不少于4块，每4m一个断面。采用25T汽车吊下钢筋笼准确吊放，钢筋笼的中心与孔中心吻合。安放过程中要缓缓下放，防止碰撞孔壁。钢筋笼放置到设计标高后，固定钢筋笼，防止笼体上浮或下沉。入孔达设计标高后，将骨架调整在孔中心，在孔口固定，防止混凝土灌注时骨架浮动。钢筋骨架底面高程，误差控制在±50mm以内。4.3.8、

21、水下灌注混凝土1、工艺施工顺序成孔质量检查钢筋笼检查吊放钢筋笼安设导管及漏斗（放置钢筋箅子 ）悬挂隔塞或滑阀(浮球)混凝土坍落度测试灌注首批混凝土做混凝土试块随灌注混凝土拆卸导管连续灌注混凝土直至桩顶以上5001000mm拆除导管拔出护筒覆盖桩孔2、吊放导管：导管选择内径为30cm刚性导管进行灌注。导管使用前必须进行水密，承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。施工时用汽车吊将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底不大于0.4m。将隔水栓或滑阀放在导管内水面以上，灰斗内须加设钢筋箅子，以防止混凝土中

22、搀杂的块石落入灰斗卡住导管，造成混凝土连续灌注中断产生事故。3、混凝土强度等级为C25，混凝土骨料粒径不大于3cm，坍落度控制在1822cm之间。混凝土必须有厂家合格证、级配试验和坍落度必须符合设计要求。混凝土贮料斗的设置。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度(1.0m)和填充导管底部间隙的需要。贮料斗容积应大于此方量。混凝土灌注过程中导管埋深控制在26米之间，混凝土灌注末期使漏斗底口高出孔口水面或桩顶4.5m，或采用下式计算： hc(po+rwHw)/rc po取100kpa rc取24kN/m³ Hw、rw取实测值如计算值大于4.5m取计算值4、水下灌注混凝土技术要求（1）、

23、混凝土灌注前，必须检测孔底泥浆沉淀厚度不大于0.3d(d=1.2m)，尽量满足设计要求，如大于规定要求时应再次清孔。（2）、首批混凝土灌注后孔内混凝土面高出导管下口1.0M以上，灌注过程中导管埋深须大于2m且小于6m。混凝土的灌注必须连续不断进行直至桩顶以上500mm1000mm，防止断桩。整个灌注过程时间不得超过混凝土的初凝时间。（3）、灌注前应检查混凝土的流动性及和易性，坍落度必须符合水下灌注混凝土的要求。导管下口距孔底不大于400mm，就保证足够的初灌量使导管有足够的埋深，导管下口埋入混凝土的深度不小于1m。（4）、在试压好的导管表面用红漆标出0.5m一个的连续标尺，并注明导管全长尺度，

24、以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。应随时用测锤探测导管内处混凝土面高度并计算导管埋深，及时拔除导管，使混凝土经常处于流动状态。拆下的导管应立即冲洗干净。（5）、混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移。（6）、灌注混凝土期间，配备水泵和吸泥机，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。及时排除漫出之水，防止孔壁坍塌。（7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注进度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底2m以上，即可恢复正常灌注速度。（8）、灌注混凝土时，溢出

25、的泥浆必须引流至原泥浆池，不得随意排放。5、混凝土灌注结束后上层为浮浆，故灌注混凝土需超出桩顶标高500mm1000mm，以便在混凝土硬化后将桩顶标高以上部分凿除，确保桩顶强度。6、为保证桩顶混凝土强度，应在桩基施工完7天后进行桩头开挖。开挖时应注意保护成桩，避免桩顶部分在开挖过程中受挖掘机碰撞受到损坏。7、桩头开挖后，应抓紧进行桩头混凝土的凿除工作。为确保桩头混凝土、钢筋受力性能，严禁使用风镐进行凿除，凿除过程中，桩顶标高以上部分钢筋弯曲严禁超过设计弯曲角度。凿除位置根据设计进行，桩头凿除后，应保证桩顶面混凝土密实性、完整，无空洞。凿除完毕，应将桩顶混凝土颗粒扫干净，以方便无破损检测。4.3

26、.9、 对灌注完混凝土桩进行无破损检测。4.4、 承台施工为了确保承台施工质量，模板采用大型组装式钢模板。模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂后使用。摸板支撑每隔60cm设置一道，采用钢管配顶丝支撑，顶丝前垫10×10cm方木固定，靠近承台槽边一侧方木下垫5cm厚大板。质量要求：1、模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。模板是否有挤压变形的现象，对损坏较小的模板要进行修理整形，对有明显影响混凝土外观质量的坚决清退。2、钢模板四边拼装严密，模板和模板之间应加垫海棉条，模板尺寸整体一致。3、大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板、支撑紧靠。4、模板边角处采用定型钢角模

27、，保证承台边角直顺。5、模板搭设完成后，经检验合格，进行混凝土浇筑。4.5、 墩柱施工中墩为1.6×0.8米矩形柱，柱高均为4.8米，共计四个。为了提高工程进度并保证工程质量，墩柱采用通长定型钢模板。为提高混凝土外观质量，钢模板要求厂家选用优质新钢板加工，不得使用旧钢板加工。钢板要有较强的抗氧化能力，以有效防止模板在现场使用中因钢板氧化而影响墩柱混凝土外观质量。模板进场后，先对模板的质量进行检查。模板接缝处错茬不大于1mm，接缝直顺，缝宽不大于1mm。内部尺寸偏差不大于5mm。钢板表面不得有大面积的砂眼和麻面。钢板模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，需打磨至钢材露出金属光泽为止。打

28、磨完后要立即用布擦干净，并涂刷专用脱模剂方可使用。脱模剂经对比选用优质模板漆。提前24小时涂刷。刷完模板漆后，要将模板两端用塑料布封闭，防止灰尘将未干的模板漆污染。墩柱模板施工方法如下：模板用吊车一次吊装就位。模板就位后，每个墩柱顶部用四根地锚配合拉线固定，然后四周校核其垂直度，误差控制在3mm以内。定位后模板底部与承台上预埋地锚固定。底部座1cm厚砂浆，模板底部外侧抹三角砂浆防漏浆，并用方木支撑，保证其稳定性和位置准确性。然后四周校核其垂直度，误差控制在3mm以内。模板搭设完成，经检验合格后，进行混凝土浇筑。4.6、 盖梁施工1、 总体施工流程：场地平整、夯实à搭脚手架à

29、上顶托、工字钢及方木à测盖梁底板高程à安装盖梁底模à搭临时钢筋绑扎平台à绑扎钢筋à穿波纹管à绑扎加强筋à安装螺旋筋、锚垫板à穿钢绞线à安装侧模à安装端模à模板加固及支撑à盖梁混凝土浇筑à养护à张拉N1预应力筋à孔道灌浆à拆盖梁支架à吊装T梁à张拉N2、N3预应力筋并灌浆2、 盖梁施工：中墩盖梁侧模采用定形钢模板。模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂后使用。底模、端模以及边盖梁采用酚醛覆膜多层板拼装。钢

30、模板由专业厂家定做，成形后运至现场。以保证盖梁模板整体平整度、直顺度，接缝质量。模板在拼接时，接缝用密封胶条填塞并压实。模板拼好后用腻子将拼缝错边刮平，均匀涂刷脱模剂。中墩盖梁支撑主要采用碗扣支架体系。碗扣支架立杆间距60*60cm，水平杆间距90cm一道，在外侧加两至三道剪刀撑。顶丝上沿横向铺10*10cm方木，在方木上沿纵向间距50cm铺10*10cm方木。碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测，检验方木顶高程、平整度。合格后方可进行中墩盖梁底模的拼装。施工时注意钢木结合要严密。中墩盖梁模板加固主要采用对拉螺栓，利用模板上槽钢，在盖梁钢模板上下穿园20的螺栓，螺栓外侧为两根10#

31、槽钢。螺栓横向间距1.2米。边盖梁支撑采用满堂红碗扣架体系。两侧用两根槽钢固定对拉螺栓固定模板。雉墙采用穿墙螺栓固定模板。质量要求：1）、钢模板使用前需进行打磨、除锈。接缝处模板仔细处理，保证接缝处错茬小于0.5mm。2）、内模在使用前均匀涂抹一层优质脱模剂，需使用干净的软布沾少量脱模剂沿相同方向涂抹，防止过量涂抹及随意涂抹造成表面出现花纹。3）、大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板、支撑紧靠。4）、模板边角处采用角钢及螺栓固定。保证梁板边角直顺。5）、选用多层板进行拼装时，保证多层板表面整洁、无破损。3、 盖梁预应力及张拉施工工艺A、 波纹管铺设1）、波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，并做

32、U形满水试验。2）、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。波纹管定位筋，在桥梁主线上每50cm一道。并在安放波纹管道前用电焊焊牢。曲线段与锚垫板附近可另增用铁丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。3）、管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。4）、波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200300mm，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。波纹管接头处的毛刺要磨平。5）、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。6）、波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口

33、内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。7）、喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。8）、施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部被砸扁，要进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉，换大一级波纹管进行套接，并用塑料胶布缠严密，防止漏浆。B、 锚垫板安装1）、锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。2）、锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。3）、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模

34、板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。C、 准备工作1）、混凝土强度达到设计强度100%以上时方可进行张拉。2）、张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。3）、预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。4)、计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力，两端张拉时，应取梁中断面与张拉端的平均应力进行计算。5）、张拉施工前应进行孔道摩阻检测，孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法，再进行张拉。D

35、、 钢铰线下料、编束1）、钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬托，磨伤钢绞线。2）、钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，较为安全。3）、钢铰线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5厘米处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。4）、钢铰线有两端张拉、一端张拉两种，下料时，下料长度应根据千斤顶的型号确定，一般以便于张拉为宜。5）、钢铰线编束时要顺直，不得扭结，并尽量使各根钢绞线松紧一致。其端部要适当错位，开成圆顺的尖端以利于穿束，编束

36、用20号铁丝绑扎，每隔1-1.5米绑一道铁丝，两端各2米区段内要加密至50厘米一道，以增加钢束的整体性。E、 穿 束：采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。1）、穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。2）、波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。F、 锚具，千斤顶的安装:安装顺序：完成张拉机具的检验工作à安装工作锚板à 安装工作锚

37、夹具à安装限位板à安装千斤顶à安装工具锚à安装工具锚夹片。安装技术要求：1）、钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。2）、锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。3）、工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。4）、工作锚各孔中装入夹片，用胶圈套好，可用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片之间隙要均匀，可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。5）、夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚

38、环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。6）、穿入工作锚，工具锚的钢束要顺直，末端要对号入座，不得使钢束扭结、交叉。7）、安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。8）、工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。9）、为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂采用石腊。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。10）、工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。G、 张拉在张拉前，应进行孔道

39、摩阻检测，若实测值小于理论值，则为合格。若实测值大于理论值则应与设计人商定解决办法。张拉程序如下： 0 à初应力à30%CONàCON(持荷2min锚固)1）、张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行，以免造成偏心受压。2）、张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。3）、张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。4）、张拉由专人记录，专人测量伸长值，应每隔5Mpa测量一次伸长值，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉

40、力不足等现象。实际伸长值测量方法如下：以初始张拉力（=20%con）作为测量伸长值的起点，伸长值可通过直接量取千斤顶活塞的伸长量而得到。0时量一初始伸长量O1、O2、CON时量取的伸长量分别记录下来，与初始伸长量之差即为缸体的绝对伸长量，但其中包含了工具锚夹片的回缩值，扣除夹片回缩值便得到钢束的伸长值。求夹片回缩值，可以0时量取夹片外露长度，O1、O2、Ocon时再量取外露长度，二者之差即为夹片回缩值。两端张拉时钢铰线总伸长量应为两端所测出的伸长量之和，并应加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。一端张拉时钢绞线的总伸长量应即为张拉段所测的伸长量，加上初始张拉力时推算伸长

41、值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。5）、张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。6）、张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。7）、对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出35cm，留有余量以便卸锚。8）、锚固完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，锚固后的外露长度不宜小于30mm。H、 孔道压浆1）、孔道

42、的准备：(1) 张拉完毕应尽快灌浆（应尽量在48小时内完成）。(2) 应检查灌浆孔是否畅通，不允许发生堵孔现象。对孔道进行清洁处理。2）、压浆材料选择：(1) 灰浆；灰浆采用PO42.5水泥，且水泥中不得含有任何团块。(2) 水：应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。拟采用清洁的饮用水。(3) 外加剂：灰浆中掺入适量的BMQR-10-186B混凝土膨胀剂；天宇-311缓凝减水剂。3）、水泥浆的强度满足设计要求:(1) 灰浆水灰比宜采用0.40-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少至0.35，水及减水剂对钢束应无腐蚀作用。(2) 泥浆

43、泌水率预先试验合格，其最大泌水率不超过3%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸收。(3) 试验合格。水泥浆稠度宜控制在14S-18S之间。4）、灌浆(1) 灌浆应使用活塞式压浆泵,灌浆最大压力一般为0.5-0.7Mpa，灌浆至另一端冒出浓浆为止，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口时，应保持不小于0.5mp的一个稳定期，稳压期不宜少于2min。(2) 压浆应缓慢均匀进行。压浆时，将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，保证孔道内通畅。(3) 水泥浆自调到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30-45min。水泥浆在使用前和灌浆过程中应经

44、常进行搅拌，以保持稠度一致。(4) 灌浆时应留置试块3组，同条件养护，一组张拉用，一组备用，另一组作为28天强度检验用。I、 封锚1）、封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净。实地放出梁结构长度。2）、钢筋网，支搭模板，浇注封锚混凝土。封锚混凝土的强度不低于构件混凝土强度等级值的80%。3）、注意封锚混凝土的养护。J、 张拉安全要求注意事项1）、张拉施工中，要求施工人员严格按各项安全操作规程施工，坚守各项张拉岗位，保证张拉全过程安全施工。2）、张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，从开始张拉至封锚前要设置挡板。3）、钢铰线开盘，应放在简易钢筋笼内，防止回弹伤人，操作时应站好位置，保

45、证安全。4）、预应力筋持有很大的能量，在任何情况下禁止作业人员站在预应力筋的两端，同时在千斤顶的后面应设立防护装置。5）、操作千斤顶和测量人员，应站在千斤顶侧面进行操作，严格遵守操作工艺。6）、高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。油泵开动过程中不得擅自离开工作岗位，正式张拉前要做满负荷试验，一切正常后方可使用。7）、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。8）、张拉时，千斤顶行程不得超过28厘米。9）、千斤顶张拉缸进油时，必须处于回油状态。千斤顶回程缸进油时，张拉缸必须处于回油状态。千斤顶油压不得

46、超过最大油压。顶压过程中必须密切注意张拉油路的升压情况，不得超过1-2Mpa。10）、张拉过程中，若发现咔咔响声，或预应力断丝，飞片等现象，要停下来检查原因。11）、张拉后灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢铰线，以防止飞锚伤人。12）、雨天张拉时，应设临时雨棚，防止雨水淋湿张拉设备。13）、千斤顶上吊钩丝要拧紧，严防滑扣脱钩掉落伤人，挂顶强索要随时注意检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。K、 灌浆安全技术要求及注意事项1）、操作人员要穿雨鞋，带防护眼镜，操作人员要站在侧面或适当位置，谨防胶管喷头甩出伤人。2）、堵灌浆孔和出浆孔时，应站在孔的侧面，以防灰浆及夹片喷射伤人。4、

47、 盖梁支座安装：1）、每个中墩盖梁上有14个20x25x4.2板式橡胶支座。每个边墩盖梁上有7个20x25x4.2板式橡胶支座。需先由测量人员放出支座中心位置点的高程控制点。2）、根据高程清理盖梁支座处混凝土表面，将表面浮浆清除。3）、现场搅拌环氧砂浆，按1.0cm厚摊铺。需在20分钟内将橡胶支座安装完毕。4.7、 吊装4.8.1、 场地硬化中墩盖梁、桥台施工完成后，拆除支架和模板，进行回填、整平。台背回填级配砂砾，中墩承台回填素土，分层回填，保证压实度。台背回填至与周边现况地面基本平齐，中墩承台回填至承台上表面高程，并与周边临时路接顺。回填时，做出横坡，保证起重机施工范围不得有存水。回填碾压

48、时若出现软弱地基时，换填砂砾处理。清理施工现场运梁所经路线，满足运输车辆转弯半径要求。场地保证施工机械正常工作，并保证施工机械有足够的工作面。场地平整硬化后，经吊装单位验收合格后方可进行T梁吊装作业。4.8.2、 运梁路线梁车由顺义城关构件厂京顺路北四环惠新东街出口走辅路，桥下掉头施工现场。每片T梁吊装完毕，运梁车恢复原长度，倒出桥下，沿原路返回。4.8.3、 现场线位控制、支座安装T梁吊装前，首先安装支座。测量人员放出支座位置线，利用环氧砂浆安装支座，保证支座位置和高程准确无误。T梁吊装前再次进行检验，合格后方可进行吊装。吊装过程中测量人员进行检验，保证T梁位置准确。4.8.4、 交通为保证

49、安全，中跨施工时，进行断路，提前与交管部门联系共同协调。现场设立交通协调小组，负责交通指挥。路口设立标志标牌。4.8.5、 照明由于受交通限制，T梁运输和吊装将在夜间施工。现场架立8盏碘钨灯，每跨梁两端均设2盏灯，随梁的吊装而移动，便于检查T梁吊装就位后情况。4.8.6、 T梁吊装T梁吊装时，先吊装北边边跨，后吊中跨，最后吊南边边跨，由东向西逐片吊装。根据T梁编号逐片检验，确定主、辅桥及编号是否符合本片梁的位置，检验合格后方可吊装，以确保吊装准确。4.9、 桥面系施工4.9.1、 T梁现浇段1、 T梁吊装完成后，进行现浇段施工。2、 用架子管在梁连接缝正下方支排架，可随施工进程搬移。高度至T梁

50、翼缘板下方1.5米处。3、 对翼缘板侧面进行凿毛处理。4、 梁间连接钢筋绑扎牢固后，进行模板施工。现浇段模板采用酚醛覆膜多层板吊模施工。5、 边梁现浇段施工预埋防撞墩钢筋。6、 本桥采用连续桥面结构设计。在预制T梁两端设置连杆。7、 检验预埋件位置、数量准确后，进行现浇段混凝土浇筑。4.9.2、 地袱安装1、 地袱安装应在桥面铺装混凝土施工前完成，地袱到场后要进行外观检查要求边角齐整、表面光洁、无气孔，尺寸符合设计要求。2、 安装地袱前由测量人员，放出桥梁中线、边线及路面高程，据此弹出地袱内边线、外边线、顶面高程。3、 桥面上搭设简易三角架用于吊放地袱，将地袱放在边板上后在地袱下座2厘米7.5

51、号水泥砂浆，安放平稳然后找高程及平面位置，最后将地袱钢筋与铺装钢筋网片焊接牢固。4、 地袱安装要求顶面高程一致，平面位置正确，外露面直顺，无错台美观，地袱块间缝1厘米，用1：3水泥砂浆勾缝，要求缝内砂浆饱满，表面光洁，高度低于地袱23mm。5、 挂板预留钢筋与防撞护栏点焊，保证焊接牢固。4.9.3、 防撞护栏1、 本桥梁的防撞护栏为现浇结构。我单位定制了定型钢模板。2、 根据道路中线定出路面边线及外边缘高程，进行钢筋绑扎、预埋件安放以及模板拼装。3、 经检验合格后进行C30混凝土浇筑.4、 施工完后，要用土工布覆盖，并洒水养护，不少于七天。5、 防撞栏杆安装，按设计图纸将预制热镀锌方钢用螺栓与

52、防撞墩连接，要求螺栓要拧紧，方钢外观直顺、流畅，伸缩缝处采用自由活接头。4.9.4、 桥面铺装1、 清理桥面。将桥面上的杂物清理干净，将上部结构混凝土表面清理干净。2、 测量人员复测上部结构顶面高程,核实混凝土桥面铺装厚度。放出混凝土桥面铺装高程,并在防撞墩上用黑线弹出高程控制线,保证桥面混凝土铺装高程及厚度。3、 桥面铺装网片筋为10*107钢筋网片，钢筋网片进场时必须严格检验钢筋网片质量，在进行网片安装前必将网片筋除锈。按厂家给定的网片筋编号进行铺装。4、 钢筋网片的搭接长度为35d，桥面混凝土垫块间距为50cm梅花型布置，保证网片筋保护层厚度。5、 墩顶处左右1.05米范围横向钢筋加粗为

53、10.5mm，2.0米范围纵向钢筋加粗为10.5mm。6、 在桥梁伸缩缝的纵桥向高侧处横向低处设渗水漏管，其上的防水层开口盖上土工布。7、 检验预埋件位置、高程、数量无误后，进行桥面混凝土浇筑。8、 混凝土浇注时注意保护桥面钢筋网片，禁止将桥面网片钢筋踏弯。保证设计要求桥面铺装混凝土保护层厚度。桥面铺装混凝土浇注时注意保护伸缩缝预留槽位置、尺寸。泄水口附近混凝土振捣密实。9、 混凝土浇筑采用吊车，保证混凝土连续性，塌落度控制为8cm10cm并及时用振捣梁进行振捣，收面，保证混凝土桥面高程。10、 混凝土浇筑完成后，及时覆盖土工布养护，且不少于7天。4.10、 桥头搭板施工桥头搭板长8米，宽11

54、.71米。桥头搭板结构为：50cm厚石灰粉煤灰稳定砂砾；40cm厚搭板。搭板上铺防水层，其上为桥面沥青混凝土铺装8cm。4.10.1、 基础处理1、 台背回填至设计路面下98cm，进行基础处理。基础处理采用50cm石灰粉煤灰稳定砂砾。基础采用1：2的坡度与道路土路床顶面接顺。2、 石灰粉煤灰稳定砂砾分层回填，每层厚度不大于20cm，并用压路机碾压密实，压路机碾压不到的边角处用蛙夯夯实。保证压实度达98%以上。3、 清理表面，保证坡度、平整度满足设计要求。4.10.2、 搭板钢筋1、 钢筋下料、加工严格按照设计图纸和料表进行。2、 弯起钢筋位置弯起点准确，角度正确，与纵筋绑扎成一体。3、 桥台背

55、墙钢筋与搭板钢筋绑扎在一起。4、 现场绑扎钢筋时，交叉点用铁丝绑扎结实。纵筋与横筋要角度按桥梁夹角布置。在模板内安装钢筋时，位置须准确，并保证基底与纵筋向钢筋间有5cm厚的保护层。5、 在钢筋与模板间垫以塑料垫块绑在钢筋上，免其在混凝土浇筑时移动，配置在同一截面内的垫块要相互错开，垫块间距离采用0.30.6米。4.10.3、 搭板模板施工1、 在基础上由测量人员放出搭板边线。2、 按设计要求进行钢筋绑扎。预留出伸缩缝预留槽。3、 采用小型钢模板进行拼装。模板使用前进行除锈处理，并在内侧均匀涂抹一层脱模剂。不得使用弯曲、变形的模板。模板反面使用U型卡卡紧，不得漏卡。模板接缝处要使用模板条，以防止

56、漏浆。4、 搭板与耳墙之间要夹一层苯板，防止搭板与耳墙混凝土浇成一体。5、 模板固定使用方木与钢管。靠近模板先放立撑后放横撑。模板、立撑与横撑之间用铅丝绑紧。要求一块模板上不少于两根立撑且间距不大于80cm，设两道横撑。6、 在正对立撑的位置安装斜撑。斜撑应使用顶丝顶到外侧预埋的钢管地锚上。在模板内侧要安装好钢筋上垫块，防止内模净空变小。7、 模板安装好后要进行校准，边线、高程误差小于质量标准方可进行下道工序。4.10.4、 搭板混凝土浇筑1、 由质量、监理人员对搭板的中线、净空、高程、进行完复测，没有问题后方可进行搭板混凝土的浇筑。2、 搭板混凝土标号及各项性能指标、外加剂符合设计要求。根据

57、当时大气温度及施工现场浇筑工艺决定混凝土塌落度。一般情况下为810cm。3、 选择运距合适的混凝土厂家，以保证混凝土浇筑的连续性，要求混凝土浇筑间隔时间不大于20分钟（气温25）。以防止混凝土施工中出现横向施工缝。4、 平整施工现场，清理出罐车停放地点。5、 混凝土到现场后要对混凝土进行检验，检验合格后要立即使用。在浇筑过程中根据浇筑方量，制作混凝土试块。试块必须现场制作，并符合实验规范的要求。6、 混凝土一次浇筑到设计高程。7、 混凝土使用插入式振捣棒振捣。最后用平板振捣器振捣，保证表面平整。混凝土初凝后垂直道路方向进行拉毛。8、 搭板混凝土需用无纺土工布覆盖并撒水养护72小时以上，方可拆模。拆模后继续用水养护7天。5、