大峪沟副井井架施工设计

1、将军煤矿副井井架制作施工方案第一章 编制依据及工程概况第一节 编制依据1、业主提供的招标文件、设计图纸及图纸会审纪要文件；2、国家有关规范和招标书中的施工技术规范：2.1中华人民共和国矿山安全法； 2.2煤矿安全规程；2.3煤矿建设安全规定；2.4钢结构工程施工及验收规范（GBJ505252001）；2.5金属焊接结构件通用技术条件（Q/MTZ101585）；2.6煤矿安装工程质量检验评定标准（MT501095）；2.7工程网络计划技术规程JGJT100191。第二节 工程概况大峪沟矿务局将军煤矿副井井架工程包括四斜柱式钢井架及井口套架。井架第一层天轮平台（标高19.5m），第二层天轮平台（标

2、高24.0m）。井架结构为空间框架体系，主副斜腿框架梁均为箱型截面，部分为焊接工字形梁，井口套架为H型钢焊接柱梁，井架高28.47m，总重120吨。本工程内容主要包括井架及井口套架各构件制作及防腐。第二章 井架制作第一节 总 则1、为在井架制作安装工程中严格贯彻执行国家标准，确保工程施工质量，做到技术先进，经济合理，安全生产，特制定本制作安装工艺及质量检验标准，以便制作中认真遵照执行。2、井架的制作应符合施工图（包括设计变更等）设计的要求，并符合国家现行施工验收规范及质量要求的规定，当需要修改设计时，应取得设计单位同意，并应签署设计变更文件，不得擅自修改或材料更换代用。3、井架制作前，应严格审

3、图按本工艺要求及质量标准进行，实行工序检验，上道工序合格后，下道工序方可施工，严禁上道工序不合格品转入下一道工序。4、本井架制作及验收，应使用经计量检验合格的计量器具，并应定期送计量部门检定，材料或构件长度超过10m以上时，应用夹具和弹簧秤配合卷尺使其拉力值为15Kg，检测温度20（有温差时按温差换算），对不规则的或重心偏差的构件摆放时要用道木支垫。5、井架的制作应遵守国家现行劳动保护和安全技术等方面的有关规定。工件或构件在摆放，堆放时，要安放平稳，起吊工件时，不要超过起重机的安全起重量，安全起重载荷和安全高度等。在箱体内焊接时要注意箱体内通风换气，必须配戴安全帽，劳保鞋，脚罩等，焊一小时左右

4、要出来休息片刻，所有电器均需接地保护或装备漏电保护器等，以确保生产工人的生命安全。6、为保证产品质量、责任到人，电焊工、铆工及放样人员均实行留号（名）制度，对本施工措施中不正确或有不妥当的地方，任何人均可提出好的建议。7、对于不按施工工艺措施施工的班组或个人，公司将直接对当事人或班组长提出批评或处罚。8、根据业主场地情况，本井架在副井场区进行现场加工。第二节 材料1、钢材：井架承重构件均采用Q235C钢材，型钢、花纹钢板采用Q235B，材质标准应符合国标碳素结构钢GB/T700规定。2、焊条：钢梁、钢柱主要构件的焊接材料埋弧焊采用F4A0-H08A型，手工电弧焊采用E4315、E4316焊条，

5、平台板及栏杆采用E4303型焊条。焊条、焊丝及焊剂质量应符合GB/T5117、GB/T5293标准。3、井架所采用的各种钢材，连接材料，涂装材料等，进厂时必须具有生产厂家质量证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准规定，材料进厂时，材料部门应首先对材料进行检验，对不符合要求的材料坚决拒绝入库。生产班组在生产时，若发现材料不符合质量要求时，可随时向队组长、技术人员及材料部门反映质量问题，有权拒绝使用不合格材料制作或装配产品。4、当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度偏差的1/2，否则严禁使用。第三节 井架制作3.1放样 3.1.1井架在制作之前，首先应由技术人员对斜架各部

6、分的几何尺寸，角度进行核算，同时，车间班组长，生产技术骨干应熟悉和掌握施工图纸，明确设计人员意图，对井架的加工制作必须严格按施工图控制几何尺寸，进行结构放样，在工作平台上，以1:1比例放大样，制作样板，作为下料依据。在放样时，若发现尺寸有误，须与技术人员研究，必要时可与设计部门联系解决，不得擅自修改，制作中遇有设计变更部件、构件，须与技术员联系，重新放样核对有关几何尺寸后，方可施工。3.1.2放样样板必须用0.350.5mm铁皮制作，样板必须留有制作时焊接收放余量及切割、刨边和铣平等加工余量。所有样板必须写明图号，零件号，板号、件数、正反等，并由质检员检验合格后方可使用，每块样板上应留有放样人

7、员的编号。3.1.3样板应妥善保管，以防生锈，污损、严重变形等。3.1.4放样和样板（样杆）的允许偏差应符合规范规定。3.2下料3.2.1下料前，必须对钢材进行矫正。钢板可采用平板机、压力机矫正，型材可于液压机上进行，也可用火焰矫正，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0. 5mm。3.2.2下料前必须明确零件外形尺寸，零件件数以及材料的规格、类别，要合理下料，尽量避免不必要的钢材拼接。3.2.3号料时，应划出中心线（几何线）弯曲线，做出工艺基准线并标出永久性标记，以备组对构件和质检、安装时使用，号好的料应有用油漆标明图号，件数等。3.2.4号料的允许偏差应符合规范规定。3

8、.2.5钢材下料时，对于钢板厚度小于12mm和L80×8以下角钢可用剪板和联合剪冲机下料，对于厚度大于12mm时，宜使用半自动氧气切割下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和残物等。3.2.6钢材切割面与剪切面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺棱等。3.2.7气割和机械剪切的允许偏差应符合规范规定。3.2.8焊缝的坡口，根据图纸要求可采用刨边或用半自动氧气切割机割出，用半自动氧气切割机打坡口时，可采用正面切割、反面弹线，这样便于挖掘同步料件质量。切割和打坡口边缘的毛刺、熔渣等应清除干净，凹凸不平处用角向磨光机磨光、磨平。3.2.9厚度大于8mm钢板

9、对接，手工焊时，应打坡口；对于厚度不小于10 mm板材，采用埋孤焊时，应打坡口对接板材，坡口角度：手工焊时为55°；自动焊时为45°。3.2.10箱形断面的构件采用自动或半自动埋弧焊，施工图中坡口角度按自动焊考虑，如果个别局部焊缝必须采用手工焊时，应改变坡口角度不小于55°，焊缝坡口角度严格根据施工图纸注明要求施工。箱形构件焊接及对接焊接链，其外侧必须用砂轮打磨，以消除疲劳影响，使表面平整。3.3钢材的拼接3.3.1材料按设计不足长度时，可采用焊接拼接，其位置应选择在构件受力最小的部位，连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定。焊缝接口形式根据构件部位而定，在同

10、一构件中应上、下、左、右避开。相邻焊缝的距离至少在350mm以上，拼接方法采用单面双边坡口对焊形式，且焊缝接缝于整体支架或主架中适当位置。H型钢腹板采用45°斜接。 3.3.2第一遍打底焊，焊缝用3.2焊条，应由持焊接合格证的焊工焊接，一定要保证根部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。3.3.3在焊接第二遍前，焊缝要清除净药皮及飞溅物等，方能焊接下一道焊缝，若发现有影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊。3.3.4反面用碳弧气刨枪清根再焊平。为防止焊接后变形，可采用反变形法。角变形较大的可在平板机上矫正。3.4封闭箱形构件拼装3.4.1封闭箱形构件的拼装，可采

11、用三面定位的方法，即用下底面和筋板的两个侧面定位。3.4.2拼装前连接表面及沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺及油污必须清除干净。施工前，焊工应复查焊件焊区的处理情况，如不符合要求时，修整合格后方可施焊。3.4.3焊接边接组装的允许偏差项目应符合规范要求。3.4.4定位点焊所有的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，焊条用4mm，点焊焊缝长度应大于25mm，点焊间距为100mm 为宜，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，点焊应有合格证的焊工点焊。点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。3.4.5焊条、焊剂的烘熔温

12、度、时间，焊线的除锈参见有关说明书规定。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条或受潮结块的焊剂，及已熔烧过渣壳，焊条经烘熔后，应放入保温箱内，随用随取。3.5构件矫正及修整3.5.1箱体构件出现变形，要及时采用火焰矫正法矫正，可控制在800度左右，火焰呈现樱桃红色，可以和大吨位的油压千斤顶配合起来矫正。型材和H型钢的部分可用压力机矫正。 3.5.2箱形结构焊完后外侧必须用砂轮打平，使表面平整，光洁。3.5.3箱形结构焊完后要进行表面处理，修整箱体构件联接的两端部，使长度±2mm，端面的垂直度小于0.5mm，端面斜调角小于3mm。3.5.4箱形结构，H型钢及型材修整外形尺寸误差应符合规

13、范规定。3.6 H型钢的制作工艺H型钢制作时，按冶金工业部标准焊接H型钢（YB3301）的要求执行。3.6.1下料：腹板和翼板的下料必须符合下料要求，用半自动氧气切割机进行下料，下料尺寸要考虑焊缝的收缩量、切割、铣切等加工余量。3.6.2拼接：对料不够长的构件采用45°斜接，其两相邻焊缝之间的距离不得小于100mm，坡口形式为双边单面“V”形。3.6.3矫正：钢板的矫正方法可在平板机上或用火焰矫正法进行矫正，其矫正后1米长度内直线度和局部、波状凸凹平面度，板厚大于14mm,允许偏差为1mm，板厚14mm，允许偏差为1.5mm。3.6.4部件组接：把上下翼板，放在平台上，在上下翼板上，

14、用划线划出腹板位置的中心线边线，并在边线上根据板厚点焊对称的定位板，约300mm左右一对，以保证翼板中心不偏斜，并用大角尺来保证腹板与上、下翼板的垂直，每隔200300mm点焊一处，点焊焊缝长度1520mm。3.6.5 焊接：焊接时将其放在埋弧自动焊焊接胎具上，用一台埋弧自动焊机从一端焊接。焊接质量应符合设计要求和焊缝要求。3.6.6矫正：在型钢调直机上矫正，矫正后允许偏差应符合规范规定。3.6.7号眼：根据翼板和腹板已划出的中心线，按照图纸尺寸号孔，号孔必须符合要求，应采用分中法号眼，以免误差累积，号好眼后，应在眼中及圆周圈上打上洋冲眼，防钻孔钻偏。3.6.8端板组焊：两端端板钻好孔后再进行

15、组焊，焊完矫正，要保证端板与焊接工字钢中心线垂直，并保证端板的中心线与梁的中心线重合。3.6.9在加工相连两构件时，应根据此构件的尺寸偏差来调节其相连构件尺寸，以消除总体误差。3.7预组装3.7.1构件应在自由状态下进行预组装，允许偏差见下表：构件类型项目允许偏差（mm）多节柱预拼装单元总长±5预拼装单元弯曲矢高1/500且不大于10接口错边2预拼装单元柱身扭曲h/200且不大于5顶紧面至任一牛腿距±2梁桁架跨度最外端面安装孔或两端支承面最外侧距离5 -10接中截面错位2拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱L/2000 0节点处杆件轴线错位30构件平面总体

16、预拼装各类层柱距±4相邻楼层梁之间距离±3各层间框架两对角之差H/2000±5 且不大于5任意两对角线之差H/2000且不大于83.7.2预拼装检查合格后，应标注中心线，控制基准线等标记。第四节 焊接工艺为确保箱形钢结构井架的焊接质量，严格按规范施工，结合我公司的具体情况，特制定焊接工艺指导，严格按此执行。4.1坡口4.1.1坡口角度：a.钢板对接焊缝的坡口，采用单面双边“V”形坡口，角度为60±5°b.对于箱体外侧的四道主焊的坡口为单面单边坡口，角度为45±5°c.对于构件两对接处的坡口为单面单边角度为45±5&

17、#176;d.如个别焊缝必须采用手工焊时，应将坡口角度改为55±5°4.1.2清除：下料坡口角用半自动切割机加工完后，应铲除钢板切割后边缘毛刺、溶渣、飞溅物等，并用手提砂轮磨光，尤其是坡口锯齿处，凸凹不平处，以及连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹、冰雪等杂物，污染物清除干净，并保证坡口处及附近30-50mm清洁、干燥，不被再污染。4.2焊接4.2.1焊条、焊丝：按图纸设计要求的焊条，通常采用E43焊条或CO2焊丝，自动埋弧焊焊丝采用H08A型。4.2.2烘干：焊条必须烘干方可使用，E43焊条拱烤温度为350400，烘干保温时间均为12h，

18、焊条烘干后应放在低温小保温箱内，随取随用；从烘箱内取出的焊条必须一次用完，不能等到下次再用，防止焊条长时间在空气中受潮，一定要保证焊条在焊接时焊条干燥，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈，烘干温度过高或受潮的焊条、焊剂烘焙必须有记录。4.2.3焊丝除锈：埋弧自动焊焊丝应采用镀铜焊丝，并在焊前采用焊丝除锈剂除去铁锈、油污、杂物等。4.2.4焊工：焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。4.2.5环境：a、恶劣天气（下雨、下雪、在风及高温天气、风沙、沙尘暴天气等）时有无措施禁止施焊。b、重要结构件的焊接一般应在室内进行、室温不得低于5。c、当焊接温度低于0时，应考

19、虑在始焊处100毫米范围内，预热到15（手能感到温热）。4.2.6点焊（定位焊）：点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应设置在焊道以内，焊缝间距在100mm左右，并应由持合格证的焊工施焊。4.2.7钢板的焊接a、打底焊，第一遍焊缝用.2焊条，应由技术水平高的焊工焊接，一定要保证全部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，则不易清根。b、第一遍焊缝的清除，在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第

20、一遍焊缝上的药皮飞溅物等，用钢丝刷或磨光机、毛刺清除干净后，才能焊接下遍焊缝，否则就会产生气孔、夹渣等缺陷，若清除时发现有影响焊接质量的缺陷，必须补救后再焊。c、第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀，不能断断续续。d、最后一遍要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到设计的要求。e、（第二遍和最后一遍是采用埋弧焊焊接）在焊接第一遍前，应在焊缝端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和熄灭弧板的长度。埋弧自动焊应100mm左右，手工电弧焊应在50mm左右；焊接完毕应采用气割切除引弧和熄弧板，并修磨平整，不得用锤击落。4.3焊接注意事项施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要

21、求时，要经修整合格后方可施焊。不准用重锤击打所焊的构件，以避免产生裂纹，在焊接过程中，应保证焊缝能够自由收缩。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。4.3.1在焊接箱体斜架时，应首先焊接箱体内贴角焊缝，按图纸要求或规范要求检查合格后，再在箱体外侧坡口处用碳弧气刨枪清根，一直清除到露出贴角焊缝金属光泽mm为止，用磨光机打磨，清除净并经质检员检验合格后，方可用手工电弧焊打底焊第一遍，焊缝清除、打磨检查合格后，再用埋弧自动焊焊第二遍、第三遍焊缝。箱体内贴角焊缝高度不低于6mm，断续焊缝焊接长度大于200mm，留小于200mm不焊，但箱体两端，隔板两端必须有焊缝，隔板在四个角处焊缝要相

22、连。4.3.2焊缝的处理：焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的，必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。但焊工不得擅自处理，应有技术人员查清原因，找出修补工艺方可处理。4.3.3焊后的收尾：焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧面飞溅物，自我检查焊缝的外观质量，通知质检员检查合格后，在焊缝指定部位打上焊工钢印，质检员记录在自检记录上。4.3.4焊缝检查：按煤炭工业部制造局企业标准Q/MT21015-85金属焊接结构件通用技术条件进行验收，其中箱形断面构件焊缝质量为级，承重构件焊缝采用级检查，其余一般检查。4.4焊缝等级4.4.1一级焊缝构件间对接焊缝、钢框梁与柱连接焊缝；4.4.2二级焊缝组

23、成构件板的对接焊缝、组成构件板的拼接焊缝；4.4.3三级焊缝钢梯、平台板及栏杆焊缝。第五节 井架构件防腐井架构件按图纸设计和招标文件要求进行防腐处理，钢构件所用钢材表面进行喷砂除锈处理，要求达到Sa3.0级，保证标准表面粗糙度达到4080m。井架外壁无机富锌底漆2遍，厚度不少于100m；环氧中间漆3遍，厚度不少于120m；脂肪族聚氨酯面漆2遍，厚度不少于50m。内壁刷酚醛铁红防锈漆两遍，厚度不小于50m。涂刷应相互垂直纵横交叉，漆膜薄厚应均匀适中，无流挂、缩孔、起泡脱皮、漏涂等缺陷。涂刷需焊接的构件时，端部要留100mm左右，等焊接完成后再进行补涂。在防腐时，高强螺栓连接范围内不允许涂刷油漆。

24、5.1防腐施工工艺流程准备工作喷砂除锈喷砂质量检查刷底漆底漆质量检查刷中间漆三遍刷面漆三遍质量检查。5.2施工条件a.施工环境应满足温度5以上，相对湿度85%以下。不得在较大灰尘和雨、霜、雾、大风条件下施工，施工现场20米以内不得有明火。b.工件运到施工现场一定用道木等垫高存放，用帆布盖好，防止钢材因气温变冷空气潮湿，工件表面结聚水珠。c.工件除锈要在工棚内除锈，除锈达到设计标准后，用干燥压风吹净浮尘，不得用裸手搬运工件。5.3喷砂除锈a.喷砂采用压入式干法式，磨料必须清洁干燥，有棱角，料度在1.52.5mm之间，用金钢砂或石英砂。b.压缩空气必须清洁干燥。c.喷砂前，工作表面必须清洁，无油污

25、，否则，应采用清洗或火焰烘烤去污。d.喷砂后的工件表面应及时进行涂刷底漆，间隔时间越短越好，晴天或不潮湿的天气，间隔时间不超过12h，天气中含盐、雾气情形下间隔时间不超过12h，否则当工件表面变黄时，应重新喷砂除锈。e.工件喷砂出来不得裸手抚摸。5.4涂刷底漆、面漆涂刷前，严格按厂家说明书的要求进行调漆，搅拌均匀并检查工件是否清洁，用干洁压风吹净工件再刷。涂刷时，涂层表面应均匀，不允许起皮、鼓泡、裂纹、缩孔、流挂、漏涂等缺陷，涂层之间的时间间隔应符合要求，前一遍涂层干燥后，再涂刷后一遍。各遍涂刷应相互垂直交叉，涂刷需焊接的构件时，端部要留10cm左右，等焊接后另行补涂。对于运搬过程中碰坏的涂层

26、，安装前必须进行补刷，二次涂装按招标文件要求执行。第五节 井架运输1、全部构件制作完成后，进行预组装校核尺寸，合格后方可分段运至现场。2、井架每一个构件单元都可作为单独运送和安装单元，井架运至现场在井口进行单元组合。3、井架在运输时，下部应垫道木，大型构件不得相互倾轧。长柔构件在运输起吊过程中，应采取临时加固措施，防止构件变形和局部翘曲。4、构件运及现场后，在组装前应仔细检查每一构件是否出现变形、裂缝、脱焊等现象，以便及时会同有关人员采取措施进行处理。5、斜架组合时，每一个构件两端的L80×8角钢为组合临时固定之用，待拼接焊缝进行一部分之后，就可切除角钢完成全部焊缝。6、构件组装前，

27、应清除构件内部的积水、污垢。第四章 工期、进度计划及保证措施一、工期计划：根据我公司在施工中积累的经验，结合我公司的人员、设备状况，经过施工方案的优化组合，本工程计划井架制作、防腐共计40天。二、保证措施：1、组建强有力的项目部，配备素质高、组织能力强的项目经理负责组织施工及各方面平衡协调工作。2、领导成员跟班靠前指挥各单位工程施工工作，及时处理施工中出现的各种问题。3、配备施工经验丰富的专业化施工队伍，并在器材、施工设备方面优先保证，促进工程进度的顺利完成。4、认真组织学习有关规程，加强安全技术培训，提高职工队伍素质，先进合理地编排劳动组织及班次。5、按照网络控制，认真积极做好各项单位工程开

28、工前的准备工作，严格控制主要矛盾线工期。安排平行、交叉作业，加强各项工程施工中的综合平衡，尽量提前安排与主要矛盾线相关工程开工时间，促进整个施工工期的缩短。6、加强各项工程设备和材料管理，设专职人员负责催供，经常对运转设备进行检查、维护、保养，确保设备正常运转。7、将各单位工程分部分项分解，层层实行工资计件承包分配及工期质量重奖制度，对保质保量完成人员，上不封顶、下不保底。8、技术人员努力使技术工作走在施工前面，确保工程施工顺利进展。9、严格贯彻施工组织设计及质量标准，做到施工人员施工方法明确、施工标准知道，确保各项工程一次成功，避免二次作业。第五章 劳动力配备计划一、井架制作劳动力计划工作内

29、容及人员：放样、下料、组对焊接、预组装、除锈防腐等工作。工种钳工起重电工焊工铆工油漆材料司机技术质检队长合计人数94210661222142第六章 安全保证体系及措施一、安全保证体系安全保证体系如图：项目经理项目副经理主任工程师专职安检员机械设备专职安全员焊接施工专职安全员电气设备专职安全员井架制作专职安全员井架吊装专职安全员成立以项目经理为组长的安全管理小组，实行安全值班制，定期组织安全检查，每月不得少于三次。安全管理小组由各作业队的队长、班组的组长、施工员及各专业工种的负责人组成。二、安全保证措施1、建立以项目经理为首的现场安全管理小组，安全管理小组由总工程师、主管施工的项目副经理和安检部

30、、施工管理部等部门负责人组成，负责施工现场安全生产和文明施工管理监督和检查工作。为做到安全工作层层落实，质量安全小组设专职安全员，班组设安全检查员。2、为确保施工现场的安全保卫管理，要成立现场保卫领导小组，实施现场材料、设备、成品保护的安全管理工作。3、做好安全生产的宣传工作，在施工现场的醒目处，要设置大幅安全标语，并在施工现场设置各种安全色标和安全警示标志，引起施工人员对安全的高度重视。4、设置安全事故控制点，做到人人抓安全，个个明确防范重点，事故控制的管理工作应做到分工负责、专人落实，并且应做到检查制度健全无漏洞，检查无差错，设备无事故，人员无违章，安全措施有针对性。5、严格执行“现场安全

31、检查制度”，严格按照“安全事故隐患整改单”，责成限期整改达标，各级安全员进行周检和巡回安全检查，安全员应进行日常跟踪检查工作。6、严格执行工伤事故的调查和申报制度，按照“三不放过的原则”查明原因，分清原因、分清责任，提出防范措施。7、严格执行安全责任制：实行“安全管理奖罚制度”，安全与效益挂钩，凡发生一般性安全事故扣罚责任人及班组奖金，重大伤亡事故按有关条例执行，直至追究刑事责任。8、各工种进场前，项目部组织安全教育，贯彻有关安全文件精神，宣讲现场规章制度，对作业队各班组进行安全生产书面交底，双方签字，对安全生产引起高度重视。9、加强机电管理，专机专人，非机电人员严禁用机械设备，各种机械要有专

32、人保护，接地接零，装设漏电保护器。10、凡参加施工人员，必须学习本措施及起重、吊装、高空作业规程的有关规定，树立安全为天的思想，每班施工前要开安全会，由指挥者或安全负责人讲清当天有关安全事项，严禁冒险作业。11、总指挥负责全面指挥工作，设专职安检员检查安全工作。12、工作者在施工中，除注意自身安全外，还应注意监督周围人员的安全，严禁在工作中嬉戏、打闹，注意力要集中，时刻留意危险信号。13、所有施工人员要熟悉施工方案，指挥者对施工者明确分工，并讲明各步施工方法和注意事项，使施工人员做到工作任务明确，施工方法清楚，安全注意事项明白。14、施工现场要经常清理，组装、起吊井架构件时，周围场地要保持平整

33、，便于操作通过。15、做好现场保卫，起吊范围内派人警戒，警戒范围应有明显标志，参观人员不得进入警戒范围内。16、任何人不得在悬吊重物下工作，非工作人员不得在提升范围内停留或穿过。17、钢丝绳不得和带棱角的硬物相碰，在钢结构的棱角处绑扎钢丝绳或绳扣时，下面必须加半圆管或垫木板。18、电焊把线和电缆、电线必须绝缘良好，不用者及时停电，应尽量远离钢丝绳，以免连电。19、使用电火焊时，要远离吊索、钢丝绳等起重工具，如必须在附近焊接时，要采取防护措施。20、加工及预组装平台位置要预先夯实，用方木、型钢加固，并在周围做好防水浸泡措施。21、大型构件进行翻转和搬运时时要有统一、明确、可靠的信号，并使全体人员

34、熟悉，以便各操作岗位协调动作，指挥者应站在操作人员视力能及的地方，各岗位工作人员要注意力集中，服从命令，不可擅自离岗。22、起吊过程要平衡，防止冲击、振动，如因故停止，应立即处理，不得重物悬空过夜。第七章 现场文明施工保证措施为保证现场文明施工，要采取如下措施：1、施工中产生的建筑垃圾、及时运到甲方指定地点。运输车辆进出现场保持清洁，做到运输途中不污染路面。2、施工所用的大宗材料、成品、半成品、机具、设备等要做到堆放整齐、标识明显，不得侵占场内道路及安全防护等设施。3、施工现场必须设置明显的标牌，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理的姓名，开、竣工日期等。做好施工现场标牌保

35、护工作。4、施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，严禁任意拉线接电，施工现场必须有保证施工安全要求的夜间照明。5、必须执行国家有关安全生产和劳动保护的法规，建立安全生产责任制，加强规范化管理。施工现场的各种安全设施和劳动保护器具，必须定期进行检查和维护，及时消除隐患。6、应当做好现场安全保卫工作，采取必要的防盗措施。非施工人员不得擅自进入施工现场。7、施工现场设置必要的职工生活设施，并符合卫生、通风、照明要求。职工的膳食、饮水供应等应当符合卫生要求。8、对施工机械定期维修，做到机械整洁、保养完好、外观清洁、无污垢、积尘。9、材料保管要有防雨、防潮、防损坏措施，

36、严格执行材料的入库、保管、领用制度。10、各分部、分项工程应做到计划供料，做到工完料净。施工现场定期整理、清扫，保持环境卫生。11、生活区周围严禁随意泼污水、倒污物，严禁随意大小便。第八章 质量保证体系及主要措施一、质量目标严格执行ISO9001质量体系文件，在集团公司“精诚合作、精细管理、精心施工、精品奉献”的质量方针指引下，本工程的质量目标是：1、单位工程一次验收合格率100%。2、单位工程一次验收优良率90%。3、合同履约率100%。4、达到优良工程。二、质量检验标准2.1通用质量标准工程施工验收严格执行现行国家、行业标准及有关规定，具体如下：煤矿安装工程质量检验评定标准MT5010-9

37、5工程网络计划技术规程JGJ/T1001-90涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级GB8923-88钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001金属焊接构件通用技术条件Q/MTZ1015-85高强度螺栓连接设计及验收规程JGJ82-91焊接H型钢YB3301建筑钢结构工程施工及验收规范JGJ81-20022.2井架制作安装质量标准井架制造钢号、焊接形式应符合设计规定。2.2.1井架制作质量要求a. 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线误差1mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±2

38、0°b. 号料的允许偏差(mm)见下表：项 目允许偏差(mm)零件外形尺寸±1.0孔距±0.5c. 气割的允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.5t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0d. 机械剪切的允许偏差项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0e. 孔距的允许偏差如下表：项 目允许偏差500500-20002000-30003000同一组任意两孔间±1±1.5相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5

39、7;3.0f. 构件预组装的允许偏差见下表：构件 类型项 目允许偏差（mm）多节柱预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲矢高1/500且不大于10接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200且不大于5顶紧面至任一牛腿距±2.0梁桁架跨度最外端面安装孔或两端支承面最外侧距离5.0 -10接口截面错位2.0拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱L/2000 0节点处杆件轴线错位30构件平面总体预拼装各类层柱距±4.0相邻楼层梁之间距离±3.0各层间框架两对角线之差H/2000且不大于5任意两对角线之差H/2000且不大于8g.焊缝质量等级及缺陷分

40、级（mm）焊缝质量等级一级二级三级焊缝缺陷 超声探伤评定等级-检验等级B级B级-探伤比100%20%-外 观 缺 陷未焊满(不足设计要求)不允许0.2/0.02t且1.00.2/0.04t且2.0每1000.0mm焊缝内缺陷总长度25.0根部收缩不允许0.2/0.02t1.00.2/0.04t2.0长度不限咬 边不允许0.05t且0.5；连续长度1000mm；且焊缝两侧咬边总长10%0. 01t且1.0，长度不限裂 纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别5.0的弧坑裂纹电弧裂纹不允许允许存在个别电弧擦伤飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且小于等于0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊 瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t，且3.0气