不锈钢的手工电弧焊焊接工艺

1、不锈钢焊接工艺标准1适用范围本工艺标准适用于铭, 铭-馍奥氏体不锈钢的手工电弧焊、埋弧自动焊、手工鸨极僦弧焊及熔化极惰性气体保护焊的焊接施工.2 施工准备2.1 技术准备施工标准、标准2.1.1 ?工业金属管道工程施工及验收标准?GB502352.1.2 ?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准?GB502362.1.3 ?石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收标准?SH35012.1.4 ?石油化工铭馍奥氏体钢、铁馍合金和馍合金管道焊接规程?SH35232.1.5 ?钢制压力容器?GB150-982.1.6 ?压力容器平安技术监察规程?2.1.7 ?钢制压力容器焊接工艺评定?JB4708

2、2.1.8 ?钢制压力容器焊接规程?JB/T47092.1.9 ?压力容器无损检测?JB47302.1.10 ?焊条质量治理规程?JB32232.2 作业人员表2.2 主要作业人员序号工种技术鉴定证平安操作证其它资质1电焊工中、高级持证不锈钢工程焊工合格证2管工中、高级持证3钟工中、高级持证4气割工中、高级持证5热处理工中、高级持证6探伤检测人员/持证操作持I持 证,评定持口级 证注：焊工合格证考核按?锅炉、压力容器、压力管道焊工测试与治理规侧?或?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准? GB50236进行测试.2.3 材料检查验收2.3.1 焊接工程所采用的不锈钢钢板、钢管、管件等.2.

3、3.1.1 焊接工程所采用的不锈钢板、钢管、管件等应符合设计文件的规定,并具有出厂合 格证和质量证实书.其检验工程及技术要求标准应符合国家标准或行业标准.2.3.1.2 不锈钢钢板、钢管、管件材料入库前应核对材料牌号和质量证实书.施工前应进行 外观检查,其外表不得有裂纹、气泡、缩孔、重皮、等缺陷,否那么应进行消除,消除深度不 应超过材料的负偏差.2.3.1.3 材料验收合格后应做好标识,按不同材质、规格分类堆放、且于铁碳材料隔离.2.3.1.4 国外材料应符合合同规定的材料标准,并按相应材料标准进行复验.2.3.2 焊接材料2.3.2.1 焊条应符合国家现行的?不锈钢焊条?GB/T983,2.

4、3.2.2 焊丝、焊剂应符合国家现行的标准.2.3.2.3 国外焊材应符合生产国相应的技术标准的要求.2.3.2.4 焊接材料入库时,应核查其质量证实书,同时检查包装状况,不得有破损、受潮 等现象.2.3.2.5 鸨极气体保护焊所用的僦气应符合国家现行的标准?僦气?GB4842的规定,且纯度不应低于99.96% 2.4 主要工机具 2.4.1 设备表2.4.1设备一览表序号机具名称型 号备 注1焊接电源ZX5- (400-630)可控硅式焊接或碳弧气刨用2焊接电源ZX7- (250-400)逆变式焊接使用3焊接电源WS- (165-315)可控硅式瀛弧焊机4焊接电源MZ- (500-1000)

5、埋弧焊用5焊材烘烤箱ZYHC- (60-150)烘烤和储藏焊条使用6空气等离子切割机PS-99切割厚度140mm1.1.2 各种设备性能应完好,电流电压等仪表应在检测周期内,焊接电源宜安放在通风的集装箱内.1.1.3 工具：焊接面罩、焊条保温筒、不锈钢清渣锤、不锈钢钢丝刷、气割工具、角向磨 光机.2.5 测量及计量器具表2.5计量器具一览表序号器具名称型号备 注1电流表DM6056A检测焊接电流、电压2温湿度表JWS-A4测量焊接区域及仓库温湿度3秒表1/100 sec测量焊接速度用4风速计AVM-01/03测量焊接区域风速 040m/s5焊接检验尺-检测对口尺寸、焊缝外观尺寸2.6 作业条件

6、2.6.1 焊接工艺评定覆盖率、焊工持证率应到达100%2.6.2 焊接环境应符合以下规定,否那么应采取有效的预热和防护举措.2.6.2.1 环境温度?0 c2.6.2.2 手工电弧焊时风速v8m/s、气体保护焊时风速v 2m/s2.6.2.3 相对湿度V 90%2.6.2.4 无雨、雪天气3 施工工艺3.1 工艺流程3.1.1 接施工工艺流程3.1.2 焊接工艺评定流程图3.1.2.1 不锈钢压力容器、压力管道焊接工艺评定应执行?钢制压力容器焊接工艺评定?JB4708.其余的也可执行?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准?GB502363.1.2.2 ?钢制压力容器焊接工艺评定?JB47

7、08和?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236中未包括的不锈钢钢材,应按钢号分别进行评定.3.1.3 焊工培训考核取证流程图3.1.3.1从事不锈钢压力容器、压力管道焊接的焊工,应按?锅炉压力容器压力管道焊工测试与治理规那么?进行测试.从事其它不锈钢焊接的焊工也可按?现场设备、工业管道焊接 工程施工及验收标准?GB50236第五条进行测试.3.1.3.2焊工合格证的工程应覆盖该焊工参加焊接的工作内容.且该焊工施焊工作必须在合格工程有效期内.3.1.4 焊材治理流程图级 库 保 管材 质 证 及 外 观 检 验焊 材 采 购有必要时复验级 库 焊 材 烘 干发 放 回 收 并

8、记 录领 取 使 用未用完焊条受潮二次烘干3.1.4.1 焊接材料入库时,应核查其质量证实书,同时检查包装状况,不得有破损、受潮、锈蚀等现象.3.1.4.2 焊材库应具备防潮、通风、保暖性能,并设温湿度计实施监控.室内温度应在5C以上,相对湿度不超过60 %.3.1.4.3 焊材需分规格、型号及批号分列排放,做出标识.焊材存放必须离地离墙300mm3.1.4.4 焊材烘干设专职烘烤治理员3.1.4.5 焊接材料在烘干及保温时应严格按要求执行.烘干焊条时应注意预防焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落.不同类型的焊接材料原那么上应分别烘干,但烘干标准相同的不同类型焊接材料如同炉烘干时,必须间隔且有明

9、显的标记.3.1.4.6 焊接材料的烘干标准可参照焊接材料说明书和焊接工艺的要求确定.焊前要求烘干的焊接材料如烘干后在常温下搁置4小时以上,应再次烘干.累计的烘干次数一般不宜超过2次.3.1.4.7 烘干后的焊接材料应存放在规定要求恒温温度的恒温箱内,并按不同型号、不同牌号、不同规格分别摆放,并设置明显标记.3.1.4.8 焊材烘烤治理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应作详细记录.3.1.4.9 推荐焊接材料的烘干温度、保温时间.表3.1.4.9推荐焊接材料的烘干温度、保温时间.类别牌号温度(C)时间(h)不锈钢焊条A1021501A1072501A1321501A137、 A207250

10、1A202、A302、A4021501A307、 A4072501A002、 A022、 A212、 A242150G202、G302150G207、307250烧结焊剂SJ101、SJ1023003502熔炼焊剂HJ4312502HJ25030025023.2 工艺操作过程3.2.1 焊材选用3.2.2.1 马氏体不锈钢、铁素体不锈钢焊接应选与母材成分份相同的焊材料,不进行预热 和热处理时也可选用奥氏体焊材.3.2.2.2 同种奥氏体不锈钢焊接应选与母材成分相近的焊接材料,其次还应保证焊缝具有良好的抗裂性和综合力学性能.3.2.2.3 不同奥氏体不锈钢焊接焊材的选用应保证熔敷金属的Gr、Ni

11、、Mo或Cu的主要合金元素含量不低于合金含量较低一侧母材标准规定的下限值3.2.2.4 常用不锈钢推荐选用的焊条牌号表3.2.2.4 常用不锈钢推荐选用的焊条牌号钢 号手工电弧焊埋弧焊瀛弧焊焊条型号焊条牌号焊丝牌号焊剂型号焊丝牌号0Gr18Ni9E308-16/ E308-15A102/A107H0Gr21Ni10HJ260H0Gr21Ni100Gr18Ni10TiE347-16/ E347-15A132/A137H0Gr21Ni10TiHJ260H0Gr21Ni10Ti1Gr18Ni9TiE347-16/ E347-15A132/A137H0Gr21Ni10TiHJ260H0Gr21Ni10

12、Ti0Gr17Ni12Mo2E316-16/ E316-15A202/A207H0Gr19Ni12Mo2HJ260H0Gr19Ni12Mo20Gr18Ni12Mo2TiE316-16/ E318-16A022/A212H00Gr19Ni12Mo2HJ260H00Gr19Ni12Mo200Gr19Ni10E308L-16A002H00Gr21Ni10HJ260H00Gr21Ni1000Gr17Ni14Mo2E316L-16A02200Gr19Ni13Mo3E317-16A2420Gr23Ni13E309A302H0Gr24Ni130Gr25Ni20E310A402H0Gr26Ni210Gr13E

13、410-15/E410-16G202/G207Gr17E430-15/E430-16G302/G3071Gr13、2Gr13E410-15/E410-16G202/G2073.2.2.5常用不同奥氏体不锈钢焊接推荐用焊接材料表3.2.2.5不同奥氏体不锈钢焊接推荐用焊接材料序号母材00Gr19Ni110Gr23Ni130Gr25Ni200Gr17Ni12Mo210Gr19Ni9A002A102/A302A102A102/A202H00Gr21NI10H0Gr21Ni10H0Gr21NI10H0Gr21Ni10H1Gr24Ni13H1Gr24Ni13H0Gr19Ni12Mo2200Gr19Ni1

14、1A102/A302A302/A402A102/A202H0Gr21Ni10H1Gr24Ni13H0Gr21Ni10H1Gr24Ni13H0Gr26Ni21H0Gr19Ni12Mo230Gr23Ni13A302/A402A302/A202H1Gr24Ni13H1Gr24Ni13H0Gr26Ni21H0Gr19Ni12Mo240Gr25Ni20A202H0Gr19Ni12Mo23.2.2焊缝坡口形式、尺寸、加工方法及组对要求.3.2.2.1 焊缝坡口形式、尺寸应符合设计文件和焊接工艺指道书的规定.3.2.2.2 坡口面加工宜采用机械方法.当采用等离子切割时,应去除氧化层,并将外表凹凸不平处打磨平

15、整.3.2.2.3 坡口外表应无裂纹、分层等缺陷.3.2.2.4 壁厚相同的管子、管件组对时,应使内壁平齐,其错边量应W管壁厚度的10%且w 0.5mm同时应用手工或机械方法清理其内外外表,坡口及边缘20mm范围不得有油漆、毛刺、铸造垢皮等物质.设备、容器筒体组对时 A、B类焊接接头对口错边量 b的选择3.2.2.5 设备、容器筒体组对时 A、B类焊接接头对口错边量 b 见图应符合下表规定.对口处的名义厚度S n按焊缝类别划分的对口错边量bAB< 12< 1/4 S n< 1/4 S n12V S n<20< 3< 1/4 Sn20V S n<40&l

16、t; 3< 540V S n<50< 3< 1/8 Sn>50< 1/6 S n,且610< 1/8 S n,且620表 3.2.2.5注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头,按B类焊接接头的错边量要求3.2.2.6 组装时卡具、临时支架、定位焊的工艺均应和正式焊接相同,3.2.2.7 手工电弧焊定位焊缝的尺寸见下表.表3.2.2.7手工电弧焊定位焊缝的尺寸一览表工件厚度mm焊缝高度mm焊缝长度mm焊缝间距mm<4v 4>550 1005-20<0.7 8 n 且w 6>15100300&g

17、t;20<8>502003503.2.2.8 卡具、临时支架与母材接触局部材质应和母材相同,夹具撤除应用砂轮磨除.3.2.2.9 不锈钢板、钢管下料时应做材料移置标识,以预防剩余材料错用.3.3 施工工艺参数3.3.1 焊接工艺参数3.3.1.1 焊接线能量的限制：焊接线能量公式为：Q=IU/V X 60式中：Q焊接线能量J/cm;I 焊接电流A;U电弧电压V；V焊接速度cm/min.不锈钢焊接线能量限制范围应根据焊接工艺评定确定,一般在保证熔合良好的情况下尽量采用小线能量.3.3.2 工艺参数3.3.2.1 推荐手工电弧焊焊接工艺参数表3.3.2.1推荐手工电弧焊焊接工艺参数板厚

18、(mrjn焊条直径平焊立焊电流A电压V速度cm/min电流A电压V速度cm/min3-6小3.280-11022-2610-1470-9022-267-12小4110-14024-2812-1880-11022-268-128-12小3.290-12022-2610-1670-10022-267-12小4110-14024-2810-1880-12022-268-123.3.2.2 推荐埋弧自动焊的焊接工艺参数表3.3.2.2推荐埋弧自动焊的焊接工艺参数板厚(mm焊接位置焊丝直径正面反面电流A电压V速度cm/min电流A电压V速度cm/min6平小4350-40028-3070-90400-4

19、5028-3060-8012平小4550-60030-3450-70600-70030-3450-7020平小4550-60030-3440-60650-75030-3440-603.3.2.3 推荐手工鸨极僦弧焊焊接工艺参数表3.3.2.3推荐手工鸨极僦弧焊焊接工艺参数鸨极直径(mm焊接电流(A)焊接电压(V)电源极性喷嘴直径(mm鸨极伸出长度(mm瀛气流量 L/min焊枪反面2.0601001820CD+816388186-122.5701101822CD+816388186-123.4 施工工艺特点3.4.1 马氏体、铁素体不锈钢焊前预热和焊后进行热处理工艺,应按设计文件和焊接工艺指 导

20、书确定.(马氏体、铁素体不锈钢焊接假设采用奥氏体焊材,焊前可不预热,焊后也不进行 热处理).3.4.2 马氏体不锈钢；采用同种材料焊接焊缝和热影响区会硬化变脆和产生冷裂,应采取以下工艺3.4.2.1 手工电弧焊时预热 150-350 C、鸨极僦弧焊时预热 120-200 C.3.4.2.2 焊接易采用短弧,小线能量.3.4.2.3 焊后进行750-800 C退火处理.3.4.3 铁素体不锈钢：采用同种材料焊接焊缝塑性韧性低,易产生裂纹,应采取以下工艺3.4.3.1 焊前预热100-150 C,坡口及两侧清理干净.3.4.3.2 采用小线能量、不摆动,多层焊时限制层间温度约等于预热温度,且不易连

21、续施焊,减小高温脆化和 475C脆化.3.4.3.3 焊后进行700-730 C热处理.3.4.4 Gr 及Gr-Ni不锈钢焊接考前须知.3.4.4.1 焊前应将坡口及两侧 20mm范围内的油污、锈、污物清理干净.3.4.4.2 地线应与焊件接触牢固,焊接时在坡口内引弧,焊件外表不得有电弧擦伤等缺陷.3.4.4.3 焊前应将坡口两侧涂上防飞溅涂料.3.4.4.4 组对和焊接时,焊件应与铁碳材料隔离.同时施工中要用不锈钢锤、不锈钢刷以及专用的砂轮片.3.4.4.5 焊接时应严格限制接线能量,在保证焊透及溶合良好的条件下,应选用小工艺规 范,即小电流、短电弧、较快焊接速度和多层多道焊,层间温度不应

22、过高,奥氏体不锈钢焊 接层间温度不超过 100C.3.4.4.6 焊接收弧时应将弧坑填满,并用砂轮磨去弧坑缺陷.多层焊时层间接头应错开3050mm3.4.4.7 焊接时选用焊条直径不宜过大,焊接初层焊道焊条直径一般不超过3.2mm,填充和盖面直径一般不超过 4mm3.4.4.8 卡具、临时支架与母材接触局部材质应和母材相同或相近,夹具撤除应用砂轮磨 除,严禁敲打.3.4.4.9 薄壁小直径不锈钢管道采用鸨极僦弧焊接,厚壁不锈钢管道采用鸨极僦弧焊打底.同时管内应充僦保护.奥氏体不锈钢焊接管内也可充氮气保护.3.4.4.10 可以进行双面焊接的焊缝,与介质接触面应最后焊接.3.4.4.11 焊缝完

23、成后应按规定进行酸洗钝化处理.3.5 施工环节及重要工序3.5.1 压力容器产品焊接试板3.5.1.1 低温压力容器每台至少应做产品焊接试板一块,试板的备制、数量、位置按GB150-98 执行.3.5.1.2 产品试板的钢号、批号、规格、焊接工艺均应与容器壳板相同,试板应由施焊容器的焊工,在与容器焊接相同的条件下焊接一般点固在容器筒体纵焊缝延线上焊接；3.5.1.3 试板焊缝检验工程应和容器相同,3.5.1.4 试样的尺寸、截取、试验方法及合格指标应符合?钢制压力容器焊接试板的力学性能检验?JB4744-2000的有关规定执行.3.5.2 焊缝内部缺陷的返修3.5.2.1 经射线或超声波检查的

24、焊缝,发现超标缺陷时,应按检测结果分析缺陷性质、产生原因,并确定位缺陷所在部位必要时可用超声复测,确定修补侧；3.5.2.2 内部缺陷的去除采用砂轮磨削的方法进行,确认缺陷完全去除后再进行焊补,3.5.2.3 压力容返修去除缺陷的深度不得超过容器厚度的2/3.如到达2/3缺陷仍未完全去除时,应停止去除并进行焊补,然后从另一侧再次去除和焊补；修补焊缝的长度不得小于50mm且返修后应按原探伤方法、要求检验合格；3.5.2.4 同一部位焊缝内、外侧各作为一个部位的修补不宜超过两次,对经过两次修补仍不合格的焊缝,应编制返修工艺,采取可靠的技术举措,经单位技术负责人批准前方可实施修补；3.5.2.5 焊

25、接修补的部位、次数和检测结果应作好记录并存档.4质量检验4.1 质量检验标准质量检验标准按设计要求或设计指定的施工验收标准的标准执行.4.2 焊后检验.施焊前检验、焊接过程检验参照?通用局部焊接施工工艺标准?.4.2.1 外观4.2.1.1 焊缝应与母材圆滑过度,焊缝外表不允许有裂纹、气孔、夹渣、飞溅、弧坑、咬边等缺陷.4.2.1.2 焊缝余高(1)管道：e< 1+0.1b, 且63mm be2压力容器：A、B类焊缝余高不得大于焊件厚度10%且不大于3mm4.2.1.3 角焊缝焊脚高度不得低于设计要求.4.2.1.4 焊缝宽度以每侧超过坡口12 mm为宜.4.2.2 无损探伤4.2.2.

26、1 无损探伤检测方法、检测数量、合格标准及要求应按设计规定或设计指定的检测标准施工验收标准执行.4.2.2.2 焊缝内部缺陷的无损检测应优先选用射线探伤方法,且符合国家现行的JB4730?压力容器无损检测?的规定.4.2.2.3 无损探伤检验应在焊接完成24小时后进行,且焊缝必须经外观检查合格；4.3 特殊工艺或关键限制点表4.3特殊工艺或关键限制点关键限制点主要限制方法1焊 材焊工使用焊条应携带保温筒,焊材使用、烘干、发放均应记录,做到有可追 溯性.2风、雨、雪防护室外作业,手工焊时风速 8m/s、气体保护焊时风速 2m/s、雨雪天应防搭 设风棚3预热与焊后热处理马氏体不锈钢、铁素体不锈钢焊

27、前预热和焊后进行热处理应严格按工艺指导 书执行.4焊接线能量严格遵循制定的焊接工艺参数施工,记录员随时测定并做,发现焊接线能量 偏高立即通知焊工调整,同时层间温度不宜过高.5焊缝返修焊缝返应核准缺陷的位置,及时按原工艺进行,超次返修应编制返修工艺, 并记录存档.6焊缝外观检查焊缝由焊工自检合格后再进行专查,杜绝焊缝咬边,发现超标缺陷及时处理,4.4 质量记录4.4.1 母材及焊材产品质量证实书及复验报告.4.4.2 焊接施工记录、焊缝探伤布片图和焊工代号布置图,4.4.3 焊缝返修记录4.4.4 焊缝无损探伤报告4.4.5 产品焊接试板报告4.4.6 焊缝热处理报告4.5 应注意的质量问题4.5.1 母材外表电弧擦伤焊接中严禁焊件外表出