垃圾发电线灌注桩基础交底111

1、五 洲 集 团WUZHOU GROUP CORPORATION潍坊滨海光大垃圾发电35kV送出工程灌注桩基础施工技术交底山东五洲电气股份有限公司潍坊滨海光大垃圾发电35kV送出工程项目部潍坊滨海光大垃圾发电35kV送出工程机械钻孔灌注桩基础施工技术交底地点：潍坊滨海光大垃圾发电35kV送出工程时间：2015年5月 主持人：刘方东 参加会议人员：（详见签到表）一、工程简述：本工程电压等级为35kV，路径长度5.16km，其中双回路单侧挂线3.69km、单回路0.92km、单回电缆路径0.55km。全线新建钢管杆32基，基础型式全部采用现浇灌注桩基础。二、本工程执行的标准、规程和制度（1）.潍坊滨

2、海光大垃圾发电35kV送出工程 施工图； （2）.国家电网公司电力安全工作规程（线路部分）； （3）.电力建设安全工作规程 第二部分：架空电力线路； （4）.35500kV架空送电线路施工及验收规范； （5）.35500kV架空电力线路工程施工质量及评定规程； （6）.线路工程施工验收奖惩制度； （7）. 公司及项目部针对本工程的其它制度。三、施工组织机构及工期项目法人：光大环保能源（潍坊）有限公司监理单位：施工单位：山东五洲电气股份有限公司施工工期：2015年5月2015年5月 四、机械钻孔灌注桩基础施工技术交底措施4.1施工准备施工单位应具备相应资质，主要施工机具应合格适用，方能进场，各专

3、业工作人员配置齐全并持证上岗。施工前，应进行技术交底，主要作业人员要熟悉施工程序和重点环节，熟悉图纸，做好现场安全防护工作。使用正规厂家出厂的商品混凝土，基础混凝土采用C40级，现场要有塌落度桶和试块模具，每基灌装桩都要求做试块。基础浇制前，未经公司质检员及监理验收不得浇制，基础施工完毕后采取有效养护措施，公司质检员及监理进行要验收拍照。4.2 测量定位(1)由施工队伍技术员和现场监理根据对定位轴线、水准点、龙门桩、标高控制点进行复测，定位准确后方可进行下一步施工。(2)确认桩位定位基准点。复核桩位放线，正确无误后定出中心点，插入钢筋作出标记,并用石灰圈出桩径。4.3钻孔灌注桩成孔阶段(1)护

4、筒埋设应准确、稳固，埋入深度不小于1 m ，回填土分层夯实。护筒埋设完成后，复核护筒中心与桩位中心的偏差，误差必须控制在50 mm 内。(2)桩机就位后，应检查桩机的基础垫木是否稳固，用水平尺检查转盘是否水平，用线锤或经纬仪检查天车、转盘中心和桩位中心三点是否成一垂线，垂直度要求控制在1 %以内。(3)施工前应用水准仪测定地坪、转盘标高等原始标高，作为确定进尺的依据。(4)钻进时，应根据地质勘探报告，结合实际操作经验，确定每一土层的成孔速度；施工时应经常测定护壁泥浆的比重、粘度和含砂率，根据测定情况及时调整，以防孔壁坍塌，并及时做好记录。对于粉砂土、砂性粉土层应采用置换泥浆或用膨润土现场配制泥

5、浆，使泥浆起到护壁作用,以防桩孔缩颈或坍塌。(5)在钻进过程中，若出现斜孔、弯孔、缩颈、坍孔或沿护筒周围冒浆、地面沉陷以及遭遇地下障碍等情况，桩机操作工应立即停止钻孔，通知项目部施工负责人，同时向现场监理工程师报告，并制订切实可行的补救措施。经现场监理工程师认可并实施补救措施使问题得以解决后方可继续施工。(6)钻孔次序应采用跳钻。4.3 清孔阶段(1)第一次清孔。要求在成孔后、提钻前运用正循环工艺清孔30 分钟，在清孔过程中应不断置换泥浆,控制好泥浆比重、粘度和含砂率。(2)第二次清孔。应在安放钢筋笼和导管之后，浇注混凝土之前采用反循环工艺进行，要求空压机的风压适当，保持水头，以防塌孔。要求在

6、清孔完成后浇注混凝土前，孔底0.5 m 以内的泥浆相对密度< 1.25 ，含砂率8 % ，控制好泥浆黏度。(3)二次清孔后，临浇筑混凝土前，应用测绳对孔底进行检测，灌注桩的孔底沉渣要控制在100mm 以内。测得孔底沉渣厚度满足设计要求后，0.5 小时内必须开始灌注混凝土。4.4 钢筋笼制作与吊运安装(1)钢筋笼的几何尺寸要符合设计要求，其允许误差：主筋间距为±10 mm ，长度为±50 mm ，箍筋间距为±20 ，直径为±10 mm；钢筋表面清洁，无颗粒状或片状锈斑；钢筋笼要求施工单位采用标准模具制作，保证主筋位置正确。(2)分段制作的钢筋笼，主筋

7、采用搭接焊时，焊接长度10 d (d 为主筋直径) ，并应互相错开800 mm，且在0.8 m 区段范围内，同一截面接头数不宜超过主筋总数的25 %。电焊工焊接时应对称操作，上下段连接顺直，焊缝饱满，并将焊渣敲除，在保证质量的前提下，焊接时间应尽量缩短；加强筋要求正圆，与主筋之间采用点焊焊接，主筋与箍筋之间50 %以上的点采用点焊焊接。(3)钢筋笼主筋保护层厚度70mm，为确保钢筋笼的保护层厚度，应按图纸要求加装护板，以利于钢筋笼的垂直吊装。(4)钢筋笼分段制作完成后，搬运吊装时应采取措施，防止变形，安放要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。严禁桩机操作工将钢筋笼强行压

8、入。5.5 水下混凝土灌注(1)导管要求每节平直，定长偏差不超过管长的1 % ，内壁光滑平整、不变形，同时导管应具有良好的密封性，如有接头，接头处必须采用密封圈垫予以密封。(2)导管吊放入孔或提升时，应保持位置居中，防止跑管以免撞坏钢筋笼或挂住钢筋笼。正确计量导管长度及下放深度，导管底部至孔底距离宜控制在300 500 mm ,使用的隔水塞应有良好的隔水性能，能从管内顺利排出；隔水塞放入导管内的位置,一般在管内水面上约50 100 mm，用铁绳悬挂牢固。(3)混凝土的初灌量应保证导管底部能埋入混凝土面1 m 以上，首批混凝土灌注完毕后，应立即检测孔内混凝土面标高，并计算导管底部埋入混凝土面深度

9、；同时检查导管内是否有泥浆回流或漏入。如出现导管内大量进水、卡环或其他事故，应暂停灌注，同监理单位一起拟定处置办法，并对事故的发生和处理全过程作好详细记录备案，待处理完毕,方可继续灌注混凝土。(4)在灌注混凝土过程中，随孔内混凝土面的上升，应根据测定的混凝土面标高，及时提升和分段拆卸上端导管，导管下端在混凝土内埋深控制在2 6 m 为宜，严禁导管提出混凝土面。施工单位要派专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。水下混凝土灌注必须连续施工，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层混凝土失去流动性而发生顶升困难造成质量事故。同时要求控制好最后一次灌注量，桩身混凝土超灌量必须满足设计要

10、求，充盈系数不得小于1.10。(5)混凝土浇筑完毕，最后拔出导管时，应进行多次上下提升导管，避免桩顶部位混凝土流动性变小造成桩身空洞，同时严禁快拔造成泥浆混入，影响成桩质量。(6)每根桩至少做一组混凝土试块；现场质检人员应旁站见证试块制作,混凝土试块报告应归档备案。4.6 混凝土灌注桩灌注事故预防及处理灌注桩属于隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中发生质量事故，小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，给国家财产造成重大损失，以

11、致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。水下浇注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注，将孔内泥浆置换出来，成为混凝土桩；浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真

12、实高度，以见混凝土中粗骨料为准。对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理：(1) 初灌未封底：由于桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或因为导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是因为检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。在施工中应该认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔

13、水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m。(2)导管堵塞：由于灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管，在施工中应尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇制混凝土时应尽量积累大量混凝土，使其产生极大的冲击力来克服泥浆阻力。快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量。混凝土和易性

14、不好或离析使石子聚集在一起流动性差，也可导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部可采取导管上下振击的方法。(3)导管漏水：导管在使用前须做密封试验，灌注前应检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。(4)导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也会产生提漏。在灌注混凝土过程中，

15、测定已灌混凝土表面标高出现错误，便会导致导管埋深过小，出现拔脱提漏，特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，必须终止浇注，重新成孔；当孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、

16、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先正确确定。提升导管一定要准确可靠，灌注混凝土过程中要随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，以防止上述情况出现。(5)导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，会导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，再加上如果导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时便会造成连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。所以，导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以26m为宜。如果导管插

17、入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，便极易发生"埋管"事故。如果预料到不能及时供应混凝土(超过1小时)，混凝土运输距离远，机械故障等因素时，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据已往经验，以56m为宜，每隔15分钟左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土如中断超过2小时，应判为断桩。卡管现象是由于混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干造成的。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，会使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管

18、。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。导管插入混凝土中拔不起来或被拔断时，如果桩径较大，可以采用二次导管插入法处理，否则只能补桩、接桩。接桩一般用人工孔的办法处理，清除桩顶残渣，接钢筋笼，浇注混凝土至设计标高。(6)钢筋笼上浮：当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。(7)混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比应控制在0.50.6，砂率应在40%50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在1820cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙和级配较好的卵石。混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗

19、骨料级配不好，搅拌出的混凝土就极易离析，影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。(8)桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大和混凝土坍落度小。桩顶空心是呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出底部时已接近初凝，使导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入是形成桩顶空心的主要原因。防止桩顶空心的办法是当灌注结束前导管插入混凝土中深度不应超过6.0m，在灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20秒。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象，降低桩顶混凝土的流动性。(9)桩身有夹渣、夹泥、蜂窝：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩