色条光电缆共挤技术的应用探讨

1、色条光电缆共挤技术的应用探讨摘要：本文着重介绍了一种色条共挤技术的应用方案， 主要通过对普通挤塑机头的模具改进，使其具备了共挤机头 的部分功能，从而实现了色条光电缆在普通机头上的挤塑生 产，拓展了原有设备的应用范围。关键词：普通机头；模具改进；色条共挤；应用探讨、八 、-刖言色条光电缆是在光电缆的护套表面增加一根或若干根色条，色条的颜色可以由客户指定，其从根本上改变了 传统护套颜色单一、易混淆的缺点。色条光电缆凭借自身的 优点，在工程接续、线路抢修中起到了方便快捷的作用，极 大地提高了用户施工及维护效率。因此，市场上对色条光电 缆的需求量也越来越大。目前各制造商在生产色条光电缆时，主要通过购买

2、 专用的共挤机头来实现， 即：共挤机头固定安装在主机机身， 上方与色条机相连，然后通过特定的分流锥或模具在缆身表 面形成色条。共挤机头功能较多，但其结构较复杂，价格也 较昂贵，因此部分光电缆制造商忽略了共挤机头的配置或配 置数量不足。然而随着色条光电缆市场需求的增多和交期的 紧迫，个别制造商往往因共挤机头配置问题而延误交货，影 响客户工程使用。本文主要从以下几个方面阐述了一种新的应用方 案及工艺控制，拓展了现有设备的应用范围，为制造商节约 了产品开发时间，降低了设备成本。、色条机的配置色条机是色条光电缆生产中不可缺少的设备之一， 主要分为移动式和固定式。移动式色条机在底座上配有万向 轮和固定轮

3、，可根据生产需要，快速移动、固定。固定式色 条机一般固定安装在某一生产线，控制系统可与原生产线进 行联动，能够进一步确保色条的加工质量。为满足生产需要、保证色条塑料充分塑化，一般可采用35型色条机，主要性能参数如下：1、传动方式：采用涡轮减速电机+变频电机传动2、升降控制：上下由转轮控制任意升降，操纵方 便、省力。3、加热控制：两段式螺筒加热，一段式注条嘴加 热，温控采用电子显示，操纵方便、温控精确。4、最大挤塑量：18kg/每小时。二、色条材料的选择第一种方法：直接选用指定颜色的材料。即：在色条机中直接加入指定颜色的塑料，通过特定的机头和模具在缆身表面形成色条。第二种方法：选用本色树脂添加指

4、定颜色的色母粒；生产前需将两者进行搅拌， 混合比例一般为5%10%;待搅拌均匀后再加入色条机进行塑化挤塑在生产中均可采用以上两种色条材料，但必须确保 色条材料（树脂、色母粒）与缆身材料具有很好的相容性， 以确保光电缆护套的整体稳定性。实践证明，若两种材料的 密度不一致，在挤塑冷却时，由于材料收缩率的差异，色条 就会凸起或凹陷，造成缆身不圆整。三、一种新的设计方案普通常见的挤塑机头如图1所示，模芯安装于机头 内部的模芯座，模套通过盖板固定于机头，通过四周的偏心 螺丝对护层同心度进行调整。1、色条进料口位置选定从普通机头的外形构造上来看，为了能够使外界的色料进入机头内部，则必须确定一个既能接触到模

5、套，又可 以和色条机连接的部位。实践证明，机头上方现有的偏心调 节螺丝是最佳选择，在其中心位置和模套上分别加工一个小 孔，既不影响调节护层的偏心，又达到了色料进入机头内部 的目的。另外为了保证偏心螺丝底部与模套接触时配合良 好，采用锥面配合的方式，有效地避免了漏料的现象，如图2所示。2、色条出料口位置选定色条出料口的位置选定主要根据产品对色条尺寸 的要求，如图3所示。当色条要求较宽、厚度较薄时，一般 将出料口选定在靠近模套定径区的位置；当色条要求较窄、 厚度较厚时，则一般将出料口选定在模套的内锥面上。色条 的具体尺寸可通过调整出料孔径的大小、离模套出口的距离 以及色料机的转速来进行控制。3、色

6、条流道的设计（1）单色条流道设计当要求一根色条时，如图3所示，在模套指定位置 加工一小孔即可。色料经过偏心螺丝和模套进入机头内部， 从而在护套表面形成一根色条。然而通过调试生产发现，这样的方法虽简单可行， 但因色料是直接进入模套内部， 易造成压力不稳； 另一方面， 因机头结构差异，有些机头偏心螺丝与模套的接触点（与色 条出料口在同一垂直位置）离模套口距离较远；因此，色条 的宽度往往达不到要求。为解决这一问题我们将模套进行了 分体处理，由模套1和模套2通过锥面配合而成，在模套2表面加工出相应的流道并将出料口选定在模套定径区的中 间位置。通过这一改进，有效地解决了出现的问题，如图4所示：（2）双色

7、条流道设计当要求光电缆的表面有两根色条时（通常为对称180分布），就必须将一个出料口改为两个出料口，其色料 的流道大致可按下面两种方案进行设计（如图5、图6）。通过工艺验证，上述两种设计方案较合理，色料流动性好， 阻力小，压力均匀，可满足双色条挤塑的工艺要求。（3）三色条流道设计当要求有三根色条时 （相互间120分布），因存在料流不平衡性，因此色料的流道就较难设计。为了确保线缆 表面色条的均匀一致性，所以每一个流道的长度及形状就必 须尽可能地一样或相似。通过工艺实验证明，下述流道设计 方案既能满足相互间120的要求，又能使得3条色条均匀 一致，如图7所示（三色条流道平面示意图） 。（4）四色条

8、流道设计同上述流道设计要点， 流道设计方案如图8所示（四 色条流道平面示意图） ：四、工装模具加工要求为了确保设计方案的有效实施，模具的尺寸及加工 精度必须满足工艺要求，主要有：1、流道由宽变窄，增加模具的压力，从而增加了 塑料的塑化度和致密性，提高了产品的质量；2、适当加长模具配合部分的流动通道，使流动中 的塑料进一步塑化，从而提高塑料塑化的程度；3、消除流动通道中的死角，使流道呈现流线型， 利于色料挤出；4、因模套1与模套2通过锥面配合，因此，两者 配合面的角度必须保持一致，这样才能密封良好，防止出现 漏料现象。五、安装调试注意事项工装模具加工完成后，首先要根据图纸要求仔细核 对模具尺寸，

9、检查模套2表面的流道是否存在死角、凸角及 毛刺等缺陷；其次，将模套1、模套2进行组装，确认模套1上的注料口与机头偏心螺丝位置是否对应，同时确认是否 与模套2上的流道相匹配。模具确认完毕后，便可进行安装 调试，下面简要说明一下模套的安装顺序及注意事项：1、将模套2装入模套1中，使模套1的注料口对 准模套2的流道；2、将组合好的模套放入机头，要求模套1的注料口朝上与机头偏心螺丝位置对准；3、特制的偏心螺丝先穿过连接套，然后再旋入机头，使螺丝的下锥面与模套1的注料口完全接触；4、旋紧模套压盖，调整四个偏心螺丝，保证护层同心度；5、通过连接套将偏心螺丝与色条机相连；6、开启主机和色条机，查看并调整色条尺寸。至此，就完成了挤塑模具改进后的调试准备工作，对色条的具体尺寸通过调试确认后便可进行生产。六、设计方案的验证2014年4月5日，公司承接某客户GYTA53型单色 条光缆800多公里，交期只有15天。因时间紧迫，公司快 速整合现有的色条机资源，通过上述设计方案的实施，公司 提前3天便完成了光缆的交付，塑造了良好的企业形象。附1：设计方案实施过程，如表1表1时间内容2014.04.06测绘相关备件及模具图纸，主要有连接套、偏心螺丝、分体 式模套。2014.04.07准备相关原材料等。2014.04.08现有的两条生产线正常生产；同时