零件一样-可以参考零件参数设计《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书

1、 塑料模具课程设计指导书黄 冈 职 业 技 术 学 院HuangGang Polytechnic College塑料成型工艺与模具设计课程设计指导书主编：鄢 敏 主审：刘良瑞2009.04目录一 课程设计的目的3二 课程设计的要求3三 设计前的准备工作和注意事项3四 任务书4五 设计步骤：（一）塑件的工艺性分析 7（二）注射模结构设计 10（三）成型零件的尺寸计算 25（四）注射机参数校核 29六 附表 31一、课程设计的目的(1) 培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。(2) 培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。(3) 培养

2、学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。(4) 培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。(5) 通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。二、课程设计的要求(1) 塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。(2) 及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。(3) 树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。(4) 要敢于创新，勇于

3、实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。(5) 严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。(6) 注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；(7) 模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。(8) 图纸既可手绘，也可机绘（计算机绘图）。三、设计前的准备工作和注意事项1先期课程塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生

4、产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。2设计前应注意的事项(1) 设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；(2) 设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。原始资料包括：零件图、生产纲领、原材料牌号与规格、现有成型设备的型号与规格、模具零件加工条件等；(3) 塑料成型工艺方案论证后，经指导教师认可方可进行模具设计；(4) 画出的模具结构草图经指导教师认可后方能绘制正式装配图及零件图；(5) 设计图纸和计算说明书呈交指导教师审阅后进行设计后的质疑答辩。四、任务书 各位同学，请

5、你根据图示制件，完成下列课程设计任务：1. 制订注射成型工艺方案，工艺卡一张2. 模具总装图1张，型芯及凹模零件图各1张3. 设计说明书1份，不少于5000字设计要求：(1) 图纸采用手绘；(2) 本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接受作业；(3) 于本周五下午5、6节课统一上交各项(4) 设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印 塑料制件图名称：塑料盖 材料PP技术要求： 未注公差均按MT4计算批量：30万件/年色泽鲜艳、表面光洁无疤痕、无飞边五、设计步骤：（一）塑件的工艺性分析(1) 塑料工艺性分析PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更

6、高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入14%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在140。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收

7、缩率相当高，一般为1.82.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。(2) 塑件的尺寸与公差1、塑件的尺寸该塑件壁厚均匀，均为4mm，满足该塑料最小壁厚要求，有利于零件的成型。塑件尺寸的大小受制于以下因素：a) 取决于用户的使用要求。b) 受制于塑件的流动性。c) 受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。2、塑件尺寸公差标准a) 影响塑件尺寸精

8、度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。b) 塑件结构的复杂程度。c) 模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。d) 成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成型后处理等）。e) 成型设备的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。2、塑件的表面质量塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低

9、1-2级。3、塑件结构分析该塑件由一个圆柱体和一个长方体组成，结构简单，利于模塑成型。(3)注射机型号及参数的确定1、产品体积计算：塑件体积 V1= 14869.76 mm3（PROE分析）过程略，密度取0.9g/ cm3塑件质量M=13.383克制品的正面投影面积S=21.6cm2本模具采用一模四腔，总的塑料量为V=74.35cm3根据最大注射量，初选注射机为XS-ZY-125卧式注塑机。注射方式为螺杆式，查课本表4.2得：最大注射压力：120MPa。锁模力：320×104N。喷嘴球半径R=12mm。喷嘴口直径d=4mm。2、注射参数：干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温

10、度：220275，注意不要超过275。模具温度：4080，建议使用50。注射压力：70-120MPa。注射速度：通常。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是47mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是11.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。成型时间：注射时间 05s 保压时间 20-60s 冷却时间 1540s 总周期 40s120s（二）注射模结构设计 (1) 型腔数目

11、的确定型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。根据注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n ，即 n式中 F注射机额定锁模力（N）P型腔内塑料熔体的平均压力（MPa）A1、A2分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用一模四腔。 (2) 型腔的布局考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图（1） (3) 分型面的设计分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量

12、、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。a) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。b) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。c) 保证塑件的精度要求。d) 满足塑件的外观质量要求。e) 便于模具加工制造。f) 对成型面积的影响。g) 对排气效果的影响。h) 对侧向抽芯的影响。 图（2）（4）浇注系统设计1、主流道设计主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道

13、相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图(3)所示，其设计要点：图（3）a) 主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工时应沿道轴向抛光。b) 主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大12 mm；球面凹坑深度35mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.51mm；一般d=2.55mm。c) 主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=13mm。d) 主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。e) 主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度5357HRC。2、主流道衬套的固定定位

14、圈为标准件，外径为150mm，内径31.5mm。具体固定形式如图(4)所示： 图（4）3、分流道的设计a) 分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸： （式1） （式2） 式中 B梯形大底边的宽度（mm） m塑件的重量（g） L分流道的长度（mm） H梯形的高度（mm）质量大约13.4g分流道的长度预计设计成80mm长，且有4个型腔，所以取B为6mm=4 取H为4mm根据实践经验，PP塑料分流道截面

15、直径为4.89.5。所以我们可以选择截面直径为6mm，H=4mm。梯形小底边宽度取5mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成7°。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。如下图（5）所示：图（5）b) 分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。c) 分流道表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料

16、熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。d) 分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式, 如图(1)所示。4、浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。a) 浇口的选用它是流道系统和型腔之间的通道,这里我们采用点浇口：l 浇口在成

17、形自动切数断，故有利于自动成形。l 浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。l 浇口之压力损失大，必须高之射出压力。l 浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。b) 浇口位置的选用模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，如图（6）所示。通常要考虑以下几项原则：l 尽量缩短流动距离

18、。l 浇口应开设在塑件壁厚最大处。l 必须尽量减少熔接痕。l 应有利于型腔中气体排出。l 考虑分子定向影响。l 避免产生喷射和蠕动。l 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。l 注意对外观质量的影响。图（6）c) 浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度

19、相等，形状及截面尺寸都相同。d) 排气的设计排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低

20、机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。(5)、成型零件的结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工

21、、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。1、凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采

22、用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。在此采用整体嵌入式型腔，如图（7）所示。图（7）2、型芯结构设计整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入装配方法是台肩垫板式，其他装配方法还有通孔螺钉联接式，沉孔螺钉联接式。 图（8）（6）合模导向机构的设计导柱导向机构设计要点：l 小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。l 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型

23、模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中。l 导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离一般取导柱固定端的直径的11.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。l 导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。l 为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，l 导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出68mm，以确保其导向作用。l 应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确

24、性，甚至损坏导向零件。l 导柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度时可采用H8/f8或H9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。导套与安装之间一般用H7/m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。l 对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。1、导柱的结构带头导柱如图（10）所示：图（10）2、导套的结构带头导套如图（11）所

25、示：图（11）（7）脱模机构的设计1、脱模机构设计的总体原则l 要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。l 正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。l 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。l 推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远

26、动灵活，制造及维修方便。2、推杆设计a）推杆的形状如图(12)所示 图（12）b）推杆的位置与布局l 应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。l 应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。l 推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结构特殊，需要推在薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面积。l 推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧壁10.13mm；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁23mm。l 在模内排气困难的部位应设置推杆，以利于用配合间隙排气。l 若塑件上

27、不允许有推杆痕迹时，可在塑件外侧设置溢料槽，从而靠推杆推在溢料槽内的凝料上而带塑件。3、推件板设计的要点l 推件板与型芯应呈3°10°的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.200.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.80.4m。l 推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。l 当用推件板脱出元

28、通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。l 推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的23mm空隙。(8) 浇注系统凝料脱模机构流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，点浇口时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。（三）成型零件的尺寸计算所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定：塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品轴类尺寸

29、公差取负值“”，制品内孔类尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。l 模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+z”,型芯尺寸不断减小则取“-z”，中心距尺寸取“”，现取。l 模具的磨损量实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量c=0。l 塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。n =%=2

30、%l 模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.020.1mm。（1）型腔尺寸（单位mm）图（9）根据公式 ： LM=D1M=60.96 D2M=36.52根据公式 ： HM=H1M=20.25H2M=3.94（2）型芯尺寸（单位mm）根据公式 ： m =m1= = =29.2m2= = =4.19根据公式 ： M=M1=16.47M2= = =4.17（3）中心距尺寸（单位mm）根据公式 ： CM±=（1+SCP）CS±CM

31、±=（1+SCP）CS±=50（1+2%）±0.05=51±0.05（4）型腔最小厚度设计型腔为圆形和矩形组合，根据圆形型腔内壁直径查表得：型腔壁厚S1=10m，模套壁厚S2=16（5）标准模架的选择根据以上设计，选定模架为A4型，周界尺寸180*250，具体参数见附表。（四）注射机参数校核（1）、模具闭合高度的确定和校核l 模具闭合高度的确定 根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板H定=20mm，压板H压=32mm，型芯固定板=20mm，型腔板=50mm,推件板H垫=25mm，垫板H垫=32mm，模脚H脚=63mm动模座板=20mm模

32、具闭合高度： H闭=H定+H压+H固+H型+H垫+H垫+H脚+H动 =20mm+32mm+20mm+50mm+25mm+32mm+63mm+20mm =262mml 模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为250mm×250mm ，XS-ZY-125型注射机模板最大安装尺寸为428×458，故能满足模具安装要求。 XS-ZY-125型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin=200mm，最大厚度Hmax=300mm即模具满足HminHHmax的安装条件。所以选注射机XS-ZY-500可满足模具安装要求。（2）、模具开模行程校核经查表，XS-ZY-125型注射机的最大开模行程s=30

33、0mm，满足下式计算所需的出件要求：s>=H1+H2 +(510)mm=20+20+7=47mm 注射机的开模行程足够。综上，XS-ZY-125型注射机可以满足模具使用要求。六、附表附表1塑料注射成型工艺卡黄冈职业技术学院塑料注射成型工艺卡片资料编号车 间共 页第 页零件名称材料牌号设备型号装配图号材料定额每模件数零件图号单件质量工 装 号零件草图材料干燥设 备温度 时间 h料筒温度后段中段前段喷嘴模具温度 时间 s注射保压冷却压力 MPa注射压力背压后处理温度时间定额 min辅助时间h单件检 验编 制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师附表2标题栏与明细栏附表3塑件尺寸公差表公差等级

34、公差种类基本尺寸大于0到3366101014141818242430304040505065658080100100120120140140160160180180200200225225250250280280315315355355400400450450500标注公差的尺寸公差值MT1A0.070.080.090.100.110.120.140.160.180.200.230.260.290.320.360.400.440.480.520.560.600.640.700.780.86B0.140.160.180.200.210.210.240.260.280.300.330.360.39

35、0.420.460.500.540.580.620.660.700.740.800.880.96MT2A0.100.120.140.160.180.200.220.240.260.300.340.380.420.460.500.540.600.660.720.760.840.921.001.101.20B0.200.220.240.260.280.300.320.340.360.400.440.480.520.560.600.640.700.760.820.860.921.001.101.201.30MT3A0.120.140.160.180.200.240.280.320.360.400.4

36、60.520.580.640.700.780.860.921.001.141.201.301.441.601.74B0.320.340.360.380.400.440.480.520.560.600.660.720.780.840.900.981.601.121.201.301.401.501.641.801.94MT4A0.160.180.200.240.280.320.360.420.480.560.640.720.820.921.021.121.241.361.481.621.802.002.202.402.60B0.360.380.400.440.480.520.560.620.680

37、.760.840.921.021.121.221.231.441.561.681.822.002.202.402.602.80MT5A0.200.240.280.320.380.440.500.560.640.740.861.001.141.281.441.601.761.922.102.302.502.803.103.503.90B0.400.440.480.520.580.640.700.760.840.941.061.201.341.481.641.801.962.122.302.502.703.003.303.704.10MT6A0.260.320.380.460.540.620.70

38、0.800.941.101.281.481.722.002.202.402.602.903.203.503.804.304.705.306.00B0.460.520.580.680.740.820.901.001.141.301.481.681.922.202.402.602.803.103.403.704.004.504.905.506.20MT7A0.380.480.580.680.780.881.001.141.321.541.802.102.402.703.003.303.704.104.504.905.406.006.707.408.20B0.580.680.780.880.981.

39、081.201.341.521.742.002.302.603.103.203.904.304.705.105.606.206.907.608.40未注公差的尺寸允许偏差MT5A±0.10±0.12±0.14±0.16±0.19±0.22±0.25±0.28±0.32±0.37±0.43±0.50±0.57±0.64±0.72±0.80±0.88±0.96±1.05±1.15±1.25&

40、#177;1.40±4055±1.75±1.95B±0.20±0.22±0.24±0.26±0.29±0.32±0.35±0.38±0.42±0.47±0.53±0.60±0.67±0.74±0.82±0.90±0.98±1.06±1.15±1.25±1.35±1.50±1.65±1.85±2.05MT6A±0.13±0.16±0.19±0.23±0.27±0.31±0.35±0.40±0.47±0.55±0.64±0.74±0.86±1.00±1.10±1.20±1.30±1.45±1.60±1.75±1.90±2.15±2.3