QMHT_1100-2012棉花滩水电厂水轮机检修规程

1、Q/MHT福建棉花滩水电开发有限公司企业标准Q/MHT 11002012代替 Q/MHT 10501 2009棉花滩水电厂水轮机检修规程2012- 10- 01 实施2012- 09- 01 发布福建棉花滩水电开发有限公司Q/MHT 11002012前言II1 范围12 设备规范13 检修周期及项目 44 检修前准备85 检修工艺及质量标准 86检修后质量验儿6和试运行 257 检修总青吉报告 268 常见故障与检修处理 27本标准代替Q/MHT10501A 2009棉花滩水电厂水轮机检修规程，本次修订与原标准相比，主要 是按GB/T 1.1 2009的规定，对标准的语言表述和格式做了修改。本

2、标准由福建棉花滩水电开发有限公司标准化管理委员会提出。本标准由福建棉花滩水电开发有限公司技术标准工作组归口。本标准起草单位：棉花滩水电厂。本标准主要起草人：吴振威。本标准代替了 Q/MHT 10501A-2009。#Q/MHT 1100 2012棉花滩水电厂水轮机检修规程1范围本标准规定了水轮机设备规范、检修周期及项目、 检修前准备、检验工艺及质量标准、检修后质量验收和试运行、检修总结报告、常见故障及检修处理。本标准适用于棉花滩水电厂水轮机检修工作。2设备规范2.1水轮机主要技术参数与规范见表1。表1水轮机主要技术参数与规范名称单位基本参数、规范水轮机型号HLS200-LJ-440额定水头m8

3、7.6最高水头m104.0最低水头m68.0额定流量m193.6额定出力MW153最大出力MW175保证出力MW105.0额定效率%93.50额定转速rpm/min166.7飞逸转速rpm/min307比转速m.kW200轴向水推力kN<4650水轮机安装高程m65.6最高尾水位m84. 77最低尾水位m70.50吸出高度m-4.902.2零部件主要尺寸与特征，见表 2表2零部件主要尺寸与特征名称单位尺寸转轮特征上冠下环铸造、13只X型叶片为不锈钢模压而成转轮直径mm4400上迷宫环间隙mm<1.9下迷宫环间隙mm<1.7最大外径mm4480高度mm2600进出口直径mm44

4、00/4270叶片个数个13重量T38.65材质上冠下环 G-X5CrNi134;叶片 1Cr18Ni9Ti ;止漏环 X4CrNi13 4V2水 轮 机 主 轴特征锻造，采用中空结构、带轴领外法兰型式，与转轮之间扭矩通过摩擦传递高度mm3500轴径mm1120轴颈直径mm1120最大内径mm400与转轮连接法兰外径mm1706与转轮连接法兰厚度mm290与发电机轴连接法兰外径mm1660与发电机轴连接法兰厚度mm280重量T26材质CK45顶 盖特征钢板焊接，不分瓣最大外径mm7600高度mm760最大内径mm5870重量T27材质Q235B抗磨板材料为X4CrN13 4V1底环特征钢板焊接

5、最大外径mm5500迷宫环直径mm4483高度mm264重量T7.5材质Q235B+Q235A 抗磨板材料为 X4CrN13 4V12.3 导水机构各部件主要尺寸与特征，见表 3表3导水机构各部件主要尺寸与特征名称单位尺寸导水机构特征两个摇摆式接力器，使用偏心销导叶分布圆直径mm4980导叶最大开度mm360.32导叶高度mm1255控制环耳柄分布圆mm5000控制环联销分布圆mm3850导叶上下端面总间隙mm1导叶止推间隙mm0.05 0.15接力器操作油压MPa6接力器活塞直径mm380接力器活塞行程mm497+5导叶压紧行程mm5活动导叶特征三支点支撑，整体铸造数量个24导叶总长mm24

6、00.5工作高度mm1256导叶总宽mm688.52上端轴径mm170上轴颈直径mm180中轴颈直径mm220下轴颈轴径mm200导水叶节圆直径mm4980导水叶重量kg1050材料-X5CrNi134V1水导轴承特征巴氏合金分块瓦内径mm1120最大外径mm1560高度mm200轴瓦间隙mm0.18轴瓦温度c< 70（设计）油箱油温c50油箱注油量3m0.45轴瓦重量kg30主轴密封特征动平衡水压式机械端面密封密封条外径mm1315滑环外径mm1330冷却水压力MPa0.15 0.25注水流量L/min75水质过滤精度g m100充水压力MPa0.15 0.25空气围带工作压力MPa0

7、.6 0.8 （参运行规程）材料固定部分（密封条）HGW2082M0骨环ZG06Cr13Ni4Mo蜗向进口直径mm5400包角°330.8座环固定导叶个数个24蜗壳进人孔直径mm650材料Q345C尾水管特征弯肘形基础环内径mm4848尾水管深度mm14100肘管进口直径mm4550水平长度mm22600锥管进人孔尺寸mm800X600材料1Cr18Ni9Ti + Q235B3检修周期及项目3.1 检修周期与工期检修周期与工期，见表 4表4检修周期与工期检修类别周期工期日常维护检查一周一次1天小修一年二次510天大修五年一次3045天扩大性大修十年一次100120天3.2 检修项目与

8、技术要求3.2.1 日常巡回检查项目与要求，见表 5。表5日常巡回检查项目与要求序号项目工作内容要求有关运行参数名称数值1水导轴承检查润滑上油状况良好瓦温、油色无异常油槽无异音、无渗漏、密封盖板无油污冷却水畅通，水压正常正常瓦温 报警瓦温 油温冷却水压0 60 c65 C<60C,高报警65 C<0.5MPa2水导摆度摆度无异常增大，同时记录负荷、 开度、当日上下游水位非正常运行摆度值 瓦双面间隙 值运行摆度值双振巾Ii< 0.25mm3主轴密封检查密封水压正常轴封无严重漏水顶盖内无过多积水，排水畅通密封水压力0.3MPa检修密封压力指示为零4导水机构检查中轴套无渗漏拐臂销、

9、剪断销、连杆销无窜动破损5水车室感观检查无异常噪音、振动，无异常气味， 无油、水污6其它项目的检查各基础螺丝完整、无松动。各阀门 位置正确，无渗漏。压力表、温度 计、流量计完好，指示正常。冷却 水畅通，水压正常。伸缩节无异常 漏水。7可以进行的维护 工作擦拭水导轴承及外围滑铁板上的 漏油。渗漏于地面、阀门、管道上的油水 污点清扫。小心进行阀门紧盘根工作3.2.2 小修项目与技术要求，见表6。表6小修项目与技术要求序 号项目技术要求1水导轴承外观检查清扫，油位测定整定， 油质取样化验，油箱、上盖及各部紧固螺 丝检查，管路阀门渗漏处理。外观无油污，管道、阀门无漏点。油质化验符合油质要求。油位正 常

10、（油槽盖板距油面 149mm。各部螺栓坚固，销钉无窜动。2主轴密封检查各部件固定螺栓坚固，销钉无窜动，各部件无变形。3空气围带试验，通密封润滑水检查充气0.42MPa, 10min压力计无明显压力下降，管路阀门无渗漏， 密封体无渗漏。4导水机构检查各销钉无窜动，剪断销完好。各部螺栓坚固，导叶中轴套无漏点， 顶盖排水口畅通5蜗壳人孔门开、关检查门孔及螺丝无渗水痕迹，螺丝齐全、无缺陷，密封面光洁，密封条 完好，接口圆滑，蜗壳充水后无漏点。6过流部件检查准确记录过流部件的气蚀、裂纹以及其它缺陷。蜗壳及活动导叶， 固定导叶不得有裂纹7过流部件内的紧固螺栓检查无断裂、无脱落、无松动。下迷宫环总间隙：3.

11、8mm8导叶上下端面密封检查螺丝、压环、密封条完好无缺。上下密封条应高出导叶上下端面间 隙 0.2 0.6mm9导叶立面间隙检查在1/4导叶高度内不得有大于0.13mm间隙10蜗壳排水阀、尾水盘形阀检查，拦污栅检 查操作灵活无卡涩现象，止口严密无气蚀缺陷，阀体、盘根无漏油、 漏水，拦污栅齐全、无杂物11尾水进人孔外观检查螺栓坚固、齐全，焊缝无裂纹，无渗漏痕迹，无严重锈蚀。12顶盖与座环连接螺栓进行表面宏观检查。螺栓齐全、无缺陷，螺槽表面不应有疲劳裂缝状的缺陷，发现有损 坏的及时进行更换。13水车室清扫整齐清洁，无油污3.2.3 大修项目与技术要求，见表 7。表7大修项目与技术要求序 号项目技术

12、要求转轮1上下迷宫环间隙测定圆周均布8点测量，准确记录完整。设计值：上、下迷宫总间隙分别为 3.8mm3.4mmo2气蚀裂纹，其它缺陷测定、处理记录部位、面积、深度、长度、特征等记录准确、完整。焊接按工艺规程， 无各种焊接缺陷末后用样板检查无明显变形，平整光滑。3泄水锥、补气管、连轴螺丝检查螺丝牢固，齐全完整，点焊无开裂，无任何缺陷。4导水机构、导叶拉紧度测定调整压紧彳f程5mm，两接力器行程一致，互差不大于土 2mm5导叶端、立面间隙测定，密封更 换调整导叶立面间隙为零，局部间隙允许有小于1/4导叶高度内最大间隙不大于0.13mni端面上下总间隙为 0.81.2mm,上端为总间隙的6070%

13、,密封条高 度应大于端面间隙 0.20.6 mm。6导叶止推装置检查和测定保证止推环底面在导叶轴槽底面间隙值0.050.15,每个导叶两组垫片厚度一致。7导叶轴套检查处理压环、压板无损坏，盘根无裂纹老化，紧固螺栓坚固齐全，中轴套无漏水。8各销钉检查销钉无松动、无破损、无窜动。销钉顶丝紧固齐全。9导叶开口度测量分别测量导叶在 25% 50% 75% 100%寸的开度，均布点上下测量，导叶开 度尺寸偏差一般不超过设计值的+3 mm - 2 mm10过流面检查处理固定导叶，活动导叶无严重气蚀孔洞。气蚀处理后表面局部存在的波浪度应 小于3% （查阅图纸是否为3.2）。11底环、顶盖检查上下抗磨板无汽蚀

14、；紧固螺栓齐全，销钉无松动；排水孔畅通，无任何异常。水导轴承检查处理1盖板内圈与主轴间隙测定， 毛毡 检查大于瓦间隙，对应点 0.5mm,盖板中心与主轴中心'允许偏差不超过0.25mm,毛毡适度压紧，保证其与打皱轻轻接触。2水导瓦检查合金面无密集气孔，无裂纹、硬点、脱壳等缺陷，粗糙度应优于口，瓦总间 隙为0.280.46mm,每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间 隙之差，均不得大于实测平均总间隙的 10%3冷却器检查与试验工作压力为0.45MPa,试验压力为0.75MPa,保持30min无渗漏，清洁干净 无变形4油箱检查油箱无漏油，煤油渗漏试验 4小时无渗漏、无锈斑、无毛刺。

15、5轴颈检查无锈迹、无毛刺、粗糙度 0.8 ,必要时研磨抛光，6油位检查油质化验合格，油位正常，从油槽盖板到油面149mm7管路其它检查管路畅通，法兰接头不渗漏，阀门开关灵活盘根不漏，螺栓紧固齐全主轴密封1轴套检查“O'形密封圈完好，二半密封条组合无明显台阶，无锈斑、无毛刺，粗糙度0.82底座检查保证密封条与滑环、轴套与空气围带四周间隙均一致3空气围带检查围带接口无毛刺，四周紧贴底座无间隙，工作压力 0.42MPa,试验压力，无 渗漏无老化现象，进气嘴完好无损，通工作压力气后，围带与轴套接触完好。4组合件检查各紧固螺栓紧固，销钉无松动5管路附件检查管路畅通，接头无渗漏。阀门开关灵活，无锈

16、蚀，压力表校验合格，指示正 确。6压力钢管、蜗壳、人孔门、尾水 管里衬、基础环焊缝无裂纹，无严重锈蚀，导水板完整无严重漏水，螺栓紧固齐全，人孔门 盘根无老化，不渗水。7补气管、阀检查补气管完好无脱落，紧固螺栓齐全紧固，阀门无锈蚀，不渗漏，动作准确。8蜗壳、尾水排水阀检查处理阀座水平偏差不大于 0.02mm/nr密封面无间隙，阀组动作灵活，缸体作1.25 倍工作压力试验，30min无渗漏，工作压力 4MPa9拦污栅检查拦污栅齐全完整，无杂物。3.2.4 扩大性大修项目及技术要求，见表8。表8扩大性大修项目及技术要求序号增修项目质量要求导水机构1调速环检查调速环滑动面光洁、无碰损和毛刺等，导向瓦块

17、固定完好瓦块无严重磨损2拐臂分解检测拐臂无损伤变形，合缝无间隙，无锈蚀，拐臂紧螺栓紧固，伸长量0.467 ,把紧力矩889Nm销钉完好，配合紧密无松动。导叶拐臂压环与止推环间隙0.05 0.15mm3偏心销、连杆销检测偏心销中50,偏心值由原设计值 2.5mm更改为4mm 连杆销中50f7 ;4剪断销检测剪断销直径为60,工作部位直径为 35.4 ± 0.10mm,剪断力为169±5kN;5导叶轴颈，轴套检测上、中、下轴颈直径分别为170mm,220mm,200mm6导叶型线样板检测导叶型线波浪度为0.08 ,粗糙度3.2 o顶盖检查处理1顶盖吊出、吊入组装螺栓紧固，与座环

18、把合螺栓力矩3235N-m螺栓伸长值1.2 ± 0.1mm, "O'型圈密封完好，定位销配合紧密，顶盖水平。在吊出、吊入后相同，刷漆均 匀，组合无间隙。2顶盖与座环连接螺栓进行表 面宏观检查和无损探伤。螺栓齐全、无缺陷，螺槽表面不应有疲劳裂缝状的缺陷，发现有损坏的及时 进行更换。3泄压管检查处理无漏水，无焊缝开裂，无严重气蚀锈蚀。5迷宫环气蚀处理无焊接缺陷。6抗磨板气蚀处理无焊接缺陷。7水导轴瓦检测表面无缺陷。底环1底环吊出、吊入安装销钉无错位，螺丝紧固，扭紧力矩，组合面无间隙密封圈完好。周向24点为 0.25mm,径向 24 点为 0.13mm=2迷宫环气蚀处理无

19、严重气蚀和其它缺陷。3抗磨板气蚀处理无焊接缺陷。转轮（带轴）1转轮吊出、吊入安装迷宫环上下外圆无高点、焊渣，主轴螺栓紧固。主轴水平度不大于 0.02mm/m, 上、下止漏环间隙超出土 20%£围，实际平均间隙（上止漏环间隙为1.862.06mm,下止漏环间隙为1.902.36mm ,水轮机主轴与发电机主轴联接螺 栓剩余伸长值 1.651.67mm=2叶片型线样板检测检查35个横截面，叶片与模板间隙均匀，样板放置符合要求，波浪度应低于2%气蚀部位应低于1%叶片进出口型线允差分别± 1%3叶片开口检测测量部位符合要求，同测点处单个叶片开度允差十5% -3喊计开口，平均开口允差十

20、3% 2%设计值。4转轮泄水锥检查无严重气蚀和其它缺陷。5迷宫环气蚀处理无焊接缺陷。6支持环气蚀处理无焊接缺陷。中心检测1顶盖与底环、轴承中心检测所有部件应以下迷宫中心为基准，钢琴线（0.30.5mm,应力不小于1200MP0,与底环止漏环同心允差0.05mm=上迷宫环中心要求各半径在平均半径之差不大于±0.10mm,水导瓦不大于土0.05mm,8点均匀测点测量误差不大于0.05mm,各部件水平应于分解前相同，各部件紧固螺丝不少于1/4 ,销钉配合紧密。2顶盖与底环导叶中心检测对称均匀4点同时测量，上下孔中心偏差不大于0.12mm=3各管路阀门检查管路畅通，阀门开关灵活，无渗漏，无严

21、重锈蚀，螺栓紧固，刷漆均匀。4转轮大轴螺栓分解见联轴方案。5转轮静平衡试验见试验方案。4检修前准备检修前的准备工作：a） 查看所检修设备的缺陷记录。b） 根据设备所有缺陷及存在的问题制定检修项目及缺陷处理方案。c） 根据实际情况和检修期限，制定检修进度计划及安全措施。d）根据检修内容，提出备品备件、工具材料计划。e）对职工进行本项检修的技术交底及安全教育工作。f） 参加检修人员，必须熟悉设备、图纸及检修工艺要求，质量标准，明确检修任务。5检修工艺及质量标准5.1 水轮机在检修前的一般技术措施5.1.1 水轮机在小修以上的检修需进行尾水放空，其主要步骤有:8Q/MHT 1100 2012a) 关

22、闭上游快速闸门或检修门。b) 开启导叶35%放空压力钢管，发电机转子加风闸，防止机组转动。c) 打开蜗壳排水阀。d) 落尾水闸门。e)打开尾水盘形阀，启动检修排水泵排水。f) 待尾水管排空后，打开蜗壳、尾水管进人门探水阀确认无水，查看蜗壳压力表，尾水压力表均无压，方可打开蜗壳人孔门、尾水管进人门。1.1.2 需搭设尾水平台的工作必须按要求搭设搭设尾水平台，并维持水位在平台以下。1.1.3 导叶内的工作必须在接力器排压，接力器机械锁定安装后进行。5.2 一般检修注意事项和工艺要求5.2.1 所有设备零部件分解检查，检修前应做明显记号，分解时应再次检查，没有或不清的记号应由拆卸人及时补做。5.2.

23、2 同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件应从+X开始，顺时针从1递增编号。部件与部件组合记号应明确。为保证特定组合关系的零件，如销钉和销孔一起打上字头，使其不致错乱。5.2.3 所有的编号、记号不得做在配合表面和组合面上，不得有重复现象。设备分解时，应先拔销钉后卸螺栓，安装时则先打入销钉后紧固螺钉。5.2.4 设备分解后，应及时检查其完整性，如有缺陷损坏，应做好记录、测绘或拍照，修复或备品备件的准备工作。5.2.5 各部件组合面、键、键槽、销钉和销孔、止口等应仔细进行修理，使其光滑、无高点和毛刺，但不得改变其配合性质。5.2.6 凡拆装的机体如油盒、油管、间隙孔口、管口均应用白布盖

24、好，以防杂物落入，工具应清点，防止掉入、遗留在机体内部。5.2.7 在转动部件上施焊作业时，应把焊机地线直接联到要焊的部件上，接触可靠。5.2.8 设备拆装过程中应尽可能利用设备件的顶丝孔或专用工具，对轴、套等部件拆装严禁直接用锤敲击。5.2.9 零部件起吊前，应详细检查联接件是否拆卸完了，起重工具承受能力是否足够，起吊过程中应慢起慢落。5.2.10 凡大件存放应用方木或适宜物体垫好，以免损坏地面及部件加工面。5.2.11 凡要求精度较高的零部件表面应用橡胶板、毛毡或适宜物垫好。5.2.12 小零件应分类或按系统进行存放，凡长期存放，精度较高的部件，清扫后应涂以油脂后存放。5.2.13 设备组

25、合面应光洁无毛刺， 合缝间隙用0.05mm塞尺检查不能通过，允许有局部间隙，用0.10mm 塞尺检查，深度不应超过给合面宽度的1/3，总长不应超过合缝全长的20%组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm,对环形件的螺丝紧固应对称分别均匀进行。5.2.14 各密封用圆截面胶皮圈可用耐油胶皮条粘接而成，其接头须做成斜口，斜口尺寸为1.52倍胶皮条直径，用粘胶剂粘接应光顺无错口，胶皮条直径根据密封沟槽的不同按图1选择确定。5.2.15 对长期浸水或环境潮湿部件的安装时，部件组合面及螺丝应涂刷稀释的白铅油，以防锈蚀、拆卸困难。对轴承组合件应涂密封胶防止油外渗。5.2.1

26、6 水轮机转轮、活动导叶上严禁点焊任何临时金属构件，以减少汽蚀发生部位。5.2.17 管路或阀门检修必须在无压条件下进行。5.3 水轮机全分解与安装程序5.3.1 水轮机全分解程序，见图22 水轮机分解程序5.3.2 水轮机安装程序，见图311Q/MHT 1100 20125.4 导叶传动机构的检修5.4.1 导叶传动机构组成导叶传动机构主要由接力器、推拉杆、控制环、导叶、拐臂、连杆、剪断销、锥销、连杆销、止推 装置、导叶轴套等件组成，用以操作导叶的关、开，保证机组的正常与事故停机。5.4.2 各销钉拔出与检修安装1. 推拉杆销钉拔出时应先检测推拉杆水平， 用于安装时的质量检查， 拆除压板销钉

27、做位置记号， 用千斤顶在下部分别将推拉两端销钉顶出，检查销钉、轴套无毛刺、无严重磨痕，并测量销钉与套直径，测量时应在互成90°两个方向上下的配合部位测量，其值应为：销 209+0.51(+0.47),套210+0.04(-0.11)。 安装时应清扫 ,粗糙度 0.8, 毛刺及磨痕可用天然油石磨除, 涂以润滑机油 , 检查记号 ,对正用紫铜棒轻轻敲击上部，使其慢慢到位。 注意不可用力过猛， 造成销钉歪斜。 检测推拉杆水平与分 解前应符合，如有问题应分析查找原因再作处理。2. 拆去剪断销压板， 既可将剪断销用小千斤顶由下向上顶出， 或用专用拨销工具拨出， 检查应无裂纹 和其它缺陷。3.

28、拐臂锥销的拔除应使用专用工具拧入销钉内孔拨出， 并打字头作记号， 安装时， 清扫无毛刺涂润滑油，对正销孔，垫铜棒打入，使其稍低于拐臂端面。4. 拆除连杆组合螺钉，做好销钉编号与连杆记号(打字头)，连杆下方垫上方木，用铜棒向上轻轻敲上连杆， 即可卸下上连杆， 向下敲击卸下下连杆及直销和偏心销。 上下连杆拆下应该用组合螺钉组合好，因连杆是成对加工的，不能互换使用。检查销、套孔测量后妥善保管。5. 安装时清扫无毛刺，加润滑油，对正销孔，用铜棒轻敲击到位。5.4.3 拐臂拔出与检修安装6. 松开导叶后安装组合螺栓M48X 3,用专用工具分别将拐臂拔出，检查测量拐臂内孔直径与导叶轴径，检查应无毛刺、锈斑

29、等异常。7. 安装拐臂在导叶应全部在关闭状态、 导叶立面间隙已基本调好、 端面间隙调整完毕后进行。 在拐臂孔与轴颈上涂抹润滑油后，吊起拐臂，调平对正导叶轴头，缓缓下落，并用铜棒敲击振动，使其滑入到位。后用组合螺栓将剪断销打入后拧紧，螺杆拔长1.051.2mm,用千分表或特制量具测量。拐臂内孔径为 250-0.05(-0.10)。5.4.4 控制环吊装与检修8. 当推拉杆已吊出，导叶联杆拆除，并拆除调速环压环瓣，即可吊出控制环。9. 控制环主要检查部位是控制环轴瓦，分测瓦和底瓦共24块，由M10X 1.5-100沉头螺栓固定于控制环下环板内缘上， 轴瓦不应有裂纹、 掉块和严重磨损， 否则轴瓦应更

30、换。 耳环孔应无毛刺、 油污、 锈斑， 如有则可用细油石或纱布修磨光。10. 控制环在安装时应用清洗剂清洗控制环各轴衬， 清除油污， 并拧开， 清洗控制环各侧瓦与底瓦及与顶盖的接触侧面与平面，并涂抹一层M0S2润滑剂。11. 在 +Y 方向找出控制环上的“开”、“关”记号，将“关”的记号对正顶盖上的 +Y 记号，使得控制环在吊装后位置与导叶处于全关闭位置相吻合。12. 吊装控制环时应严格注意不要碰撞控制环轴瓦。5.4.5 导叶的汽蚀处理13. 导叶的汽蚀部位主要发生在上下端平面、上下轴根部及大小头端的立面密封处，在不分解处理时，只能对立面密封的中部进行补焊处理，其它部位的处理因打磨不便不宜过多

31、处理。14. 导叶的补焊处理主要是注意防止导叶的变形， 特别是轴根据部的处理， 所以补焊要尽量少些， 焊机电流不宜过大，焊条直径不得大于4mm补焊前的处理尽量使用风动砂轮将汽蚀部位打磨掉，补焊时不得连续补焊，以防止焊接部位过热，引起导叶变形，轴向运动，并锤击。15. 导叶的材质为 ZGOCr13Ni4M0焊条选用与使用要求与转轮的使用要求一致。16. 打磨时要使用导叶标准样板或挠性尺检查其打磨中的波浪度U/x63%粗糙度3.2。5.4.6 导叶的安装调整17. 导叶的吊装在导叶缺陷处理完毕，底环、 顶盖、水导瓦、导叶等应进行预装并中心调整检查后进行的正式安装。18. 清扫导叶下轴孔， 装入密封

32、环及压垫盖， 内表面涂沫润滑脂。 相应的导叶下轴颈清扫后起吊到机坑后涂沫润滑脂。19. 对号入座，分别将导叶落入各自轴孔内，来回活动导叶，使之灵活地落入。使导叶处于全开状态。直至导叶全部装完。20. 当顶盖安装完毕，检查导叶下端间隙全部为0 ,上端面间隙在 1.052.10mm范围内。在导叶进水 边和出水边端部50mm处测取穿通宽度的间隙值。21. 在导叶与固定导叶间支千斤顶将导叶逐个依次关到。位，不允许有个别导叶有间隙，否则调整之。22. 用导叶专用提升工具小心地用导叶端轴的螺栓升起导叶，使导叶与顶盖间隙在0.5mm,在大小头测量，安装止推垫片，以保证安装后止推环底面和导叶轴槽底面间隙为0.

33、5ms注意：因止推装置部件为二瓣结构，所以每组调整垫片厚度必须一致，压板对正止推装置配孔，用螺栓8-M10固定。23. 拆除导叶提升工具，复测导叶端面间隙，在允许值内，否则重新调整。 24. 在导叶端面间隙已调整完毕， 导叶操作连杆未联接前， 导叶处于自由状态时， 用捆绑钢绳的方法进 行导叶立面间隙调整。 a) 初调导叶。测量并使导叶拐臂耳柄与控制环耳柄铜瓦中心距保持基本一致(340mm)。b) 捆绑导叶。 用一根长钢丝绳环绕一圈半捆绑导叶在关闭位置， 钢丝绳位于导叶中间部位且不出现重叠现象， 两头通过 10T 左右手拉葫芦固定在固定导叶上， 在钢丝绳与导叶间加垫木块或麻布袋拉紧钢丝绳，用大铜

34、棒敲击导叶大头外侧，使其关闭紧密，并用塞尺测量检查，确保全部导叶均有 0 点接触并位于同一分布圆上。c) 精调导叶。 导叶双联板联接， 调整偏心销对导叶进行精调， 并在导叶臂处架设百分表进行监测，先对单号导叶进行精调，向导叶关侧方向预紧，预紧量为0.01mm,再对双号导叶进行精调预紧， 预紧量相同。 用塞尺复测导叶立面间隙， 确保导叶立面间隙均有0 点接触并位于同一分布圆上。d) 松开钢丝绳后，在调速系统无压情况下测量导叶立面间隙，应确保大部分导叶立面间隙均有0点接触并位于同一分布圆上， 少数个别导叶立面间隙无0 点接触但最大间隙不应超过0.10mm；调速系统建压后再次复测导叶立面间隙， 应确

35、保导叶立面间隙均有0 点接触并位于同一分布圆上。1.立面间隙测量允许误差在1/4导叶高度内不大于0.13mm,对超差导叶及长度作好记号、记录，松开钢绳，打开导叶，用锉刀仔细修磨高点，用直尺检查，直至全部合格为止。5.4.7 导叶端面密封检修与安装2. 当导叶的端面、立面间隙调整好后，打开导叶至全开，露出上、下密封，接力器排压或锁锭，检查铜密封条及压环完整无缺，两端与导叶轴衬外圆配合紧密，密封条高度一致，并有0.20.6mm压紧量,否则将予更换。3. 清扫密封槽、攻丝孔，分别测槽深及密封条高度，计算垫片厚度，使密封条留有0.20.6mm压紧量。4. 垫片应用铜皮制成。安装密封条，两端与导叶轴颈外

36、圆紧密配合，安装压板和紧固螺丝，扭矩为30Nm,并测密封条高度。5. 转动导叶，观察密封条在导叶活动时的情况，并测量检查间隙均匀。5.5 顶盖的吊装与检修5.5.1 具备分解前的条件6. 导叶端、立面间隙测定、记录。7. 止推间隙测定、记录，并拆除止推装置。止推装置的拆除：用专用工具和千斤顶在轴端部将导叶提起，提起高度使止推装置上平面有0.20.5mm前隙(注意不要大于导叶上端面间隙)，然后拆除止推装置，缓慢将导叶落下。8. 水导轴承及主轴密封拆除吊出，控制环、推拉杆吊出，两接力器活塞缩退到末端部。9. 导叶操作拐臂、连杆等拆除吊出，各管路、附件拆除。10. 在与水导组合加工面上分+Y、 -Y

37、 、 +X、 -X 的方位上分别测顶盖水平并记录，以作为安装后的质量检查。11. 在 Y 向作与座环相对位置记号，定位销编号。5.5.2 顶盖的分解与检修12. 拔除定位销， 拆除固定螺丝， 并检查机坑内， 顶盖内各部应无任何影响顶盖起吊的障碍， 即可挂绳， 找正起吊。13. 在顶盖起吊过程中， 内外圈均应设专人进行监护， 特别是顶盖内圈及导叶中轴套部位及顶盖通过水 轮机大轴上法兰时的监护，以免碰撞大轴及导叶轴。14. 顶盖吊出机坑后，应放置平稳，垫墩高度应考虑检查及出入方便，设 6 点支撑。15. 对顶盖进行全面清扫，清洗导叶上、中轴套并测量其内径上280+0.04(-0.012)mm ,中

38、300+0.05(-0.14)mm ， 无严重磨损及毛刺。 所有配合面应用细锉和纱布修光， 所有焊缝仔细检查无开裂， 排水孔滤网完好。 16. 止漏环与抗磨板的汽蚀一般都发生在某一特定部位， 如止漏环的进水边侧， 抗磨板的导叶小开度区域，处理办法参照转轮和导叶汽蚀处理办法，用样板或直尺进行波浪度检查，不允许有局部高点。17. 对 72 个顶盖 M42 螺栓及螺母进行着色渗透探伤试验，螺栓及螺母不允许有裂纹及表面严重缺陷，螺栓螺纹处无锈蚀、损坏，并涂抹润滑脂进行保护。5.5.3 顶盖的吊装18. 底环、导叶已全部安装就位，顶盖缺陷处理完成，预装中心找正完成后即可进行顶盖吊装。19. 清扫顶盖上的

39、全部导叶轴套，安装中轴套下方“O'型密封圈及压垫盖，同样清扫导叶的轴颈，涂润滑脂于轴衬及轴颈上。20. 清扫座环与顶盖结合面，密封槽内放入“O'型密封圈，结合面涂沫稀释的白铅油。起吊顶盖调平，按方位吊入机坑。21. 当导叶轴端露出顶盖下轴孔时， 将导叶中轴上方密封圈及压环依次套入导叶轴颈 （压环安装是在接 力器与控制环连接后进行）。22. 在顶盖未落到底前， 安装锥销， 待锥销到位后， 慢慢落下， 将锥销打紧， 上好固定螺栓 （不拧紧） ， 检查导叶上端面均有间隙，均应大于0.5mm以上，检查上止漏环间隙，其间隙和为上述设计间隙22.51mm,检查顶盖与座环结合缝，其间隙均匀。

40、23. 拧紧固定螺丝，力矩 3235Nm再次检查以上间隙，顶盖与座环结合面应无间隙。导叶上下端面总 间隙（此时间隙全部在上端面）0.81.2ms24. 在分解前位置上复测顶盖水平与分解时一致。5.6 底环的吊装与检修5.6.1 底环分解分解前应作好底环方位记号（+Y）,水平测定，用专用扳手（内六方）拆除48M20B40X 120定位锥销（1号机组于2009年大修期间将该定位销钉M20勺起销钉螺栓孔扩为 M30便于下次检彳起销）和 24-M30X 3.5与基础环组合螺栓。即可吊出机抗，底环吊出机坑后应放置平衡，彻底清扫后，拆除导叶下端密封，进行抗磨板、迷宫环的汽蚀处理及其它缺陷处理工作。5.6.

41、2 底环检修处理25. 抗磨板及止漏环的汽蚀一般都局部位置，处理工作可参照转轮与导叶汽蚀方法进行。26. 剪切" O'形密封条长度，使之与座环的下环法兰内缘相符，用 502胶粘接接头后，粘接在槽内。在两结合面上均匀涂刷薄薄一层透平油稀释的白铅液体。27. 吊起底环，彻底清扫底面，并刷稀释白铅油，确定定位方向（ +Y）与座环记号一致。28. 缓缓地将底环落入机杭， 在底环落在支持环上之前， 根据 48 个定位销位置找正落入即可达到中心。29. 底环定位， 在 48 个定位销结合面上均匀涂刷薄薄一层透平油稀释的白铅液体， 并将 48 个定位销找正落入销孔后用紫铜棒轻轻敲打落位即可

42、。 安装销钉时切不可敲打用力过度， 由于锥销吃力过紧将导致 下次检修起销时难度增大甚至需扩起销孔方可拆卸。30. 在内六角螺栓丝扣表面涂277 密封胶。 紧固按一定程序， 在径向对称的两个位置同时把合， 反复多次直至全部扭紧，扭紧力矩 260N M31. 检查底环的组合间隙为0 ，周向和径向水平度与分解前相同，允许误差为：周向（24 点） 0.25mm，径向（24点）0.13mm,同心、度0 0.13mm （半径），圆度w 0.13 （半径），相对于座环的方位w 0.80mmo5.7 水导轴承的分解与检修5.7.1 水导轴承结构水导轴承是带内置式冷却器的自润滑分块瓦轴承。 其自润滑功能是由在轴

43、领内的离心泵效应所产生的。水导轴承由水导瓦、内外溢流挡板、轴承托架、轴承调整垫块、冷却器支撑座板、轴承挡油圈、轴 承油箱、轴承盖等部件组成，主要承受机组径向力的作用。5.7.2 水导轴承分解32. 水导轴承分解前应首先排去油箱内的润滑油， 各部件的相互之间的记号应清晰明显并详细记录， 拆 除附件管路等。33. 拆除下油盆内挡油圈， 使挡油圈落在主轴密封上 （也可先拆除主轴密封， 使挡油圈落在顶盖内圈上） ， 通过调整斜楔的深度测量水导瓦间隙，并详细记录。34. 分 +Y、 -Y、 +X、 -X 四个方向在水导轴承油箱法兰加工面上测其水平，作为安装时的质量检查依据。24M42X 4.5 。35.

44、 以上测量工作完成后，即可分解油箱与顶盖把合螺栓36. 清扫油污，外观检查无问题后。5.7.3 水导轴承刮研与检修37. 水导瓦吊出放稳后，检查巴氏合金瓦面，应无密集气孔、无裂纹、无硬点、无脱壳等缺陷。瓦面粗糙度 0.8 以上，如有个别部位有毛刺、划痕需进行修刮处理。38. 因本瓦设计、加工、 安装精良， 故一般不要求刮花处理， 修刮处理缺陷时宜用三角刮刀轻轻沿旋转方向修刮，对瓦面上大的接触点可以挑开处理，刮后手感光滑。39. 检查大轴轴颈，应无毛刺、锈斑等缺陷，可用煤油稀释的M卜M10C12O3(氧化铭)研磨液涂于轴颈上， 用白布反复擦试至光滑， 研磨时方向应沿旋转方向，研磨后用酒精擦试干净

45、涂透平油后， 用白布将轴颈包住，防止其它物件碰撞。40. 松开冷却器支撑板螺栓， 即可用导向螺杆放下冷却器支撑板和冷却器， 冷却器的检修主要检查冷却管无堵塞，无变形，接口一头用闷板堵塞，另一头接手试压泵进行渗漏试压检查，试验压力 0.75MPa， 保持 30min ，检查无任何渗漏点。5.7.4 水导轴承的安装41. 轴承安装前应具备的条件：a) 转轮与大轴已经安装就位。b) 导水机构装配完毕。c) 主轴密封各部件已经吊入机坑。d) 在安装发电机与转子之前，轴承油箱与外溢流挡板等整体部件以吊入机坑。e) 在所有分瓣法兰上必须正确涂抹乐泰平面液态密封胶“Loctite510 ” 以及在所有螺栓上

46、涂抹乐泰螺纹锁固密封胶“ Loctite243 ”。1. 安装步骤：a) 挡油圈已清洗干净并挂靠在轴颈处。b) 安装主轴密封。c) 组合油冷却器支撑座板。 将冷却器支撑座板分瓣放到机坑内， 注意用支撑垫板将其临时支撑在水轮机顶盖上。用螺栓M16X 65和锥销B16X 45组合两分瓣冷却器支撑座板，在两部分组合之后，将5mm勺。型圈放入冷却器支撑座板的沟槽内。d) 检查 8 个节流螺塞是否已经安装在轴领上。e) 安装油冷却器。 首先将油冷却器分瓣放到冷却器支撑座板上并组合在一起， 然后对齐冷却器的冷却水箱与冷却器支撑座板上的冷却水管进出口后用螺栓M12X 30固定。在对齐冷却器安装垫板与紧固钢条

47、驱除，在油箱外焊到一起。然后按照冷却器安装图用M10X 16固定油冷却器。安装时应保护好冷却器水管，因为铜质水管易损坏。f) 做油冷却器耐压试验。安装固定好油冷却器后，做油冷却器耐压试验，压力1.5MPa,保持60分钟，确信无任何泄漏现象发生。1. 组合轴承油箱支撑锥以下部件：a) 松开挡油圈上挂装用的4个螺栓M16X160并将其换成螺堵 G1/2”。b) 然后确定(t5mma勺。型圈已放入冷却器支撑座板的沟槽内。c) 最后将挡油圈与冷却器支撑座板对齐后再用螺栓M16X35A固定。1 .吊入轴承托架。将轴承托架分瓣放入机坑内，用螺栓M16X65和M12X锥销B12%5紧固两分瓣并临时支撑住。2

48、. 安装轴承油箱：a) 在轴承油箱吊入安装之前， 应检查安装在轴承油箱锥盖座上的控制环径向静瓦是否有损伤并清理干净b) 将轴承油箱放到水轮机顶盖上，以大轴中心为准找正。c) 对称插入四个 M3M30的螺栓并施加少许预紧力。d) 再次检查中心对齐与止口配合情况，然后插入其余全部螺栓M30X130并施加设定预紧力。e) 最后扩孔并配较 4个B30mm再装入锥销 B30X130。1 .安装轴承托架。用四个对称位置上的沉头螺栓M16X90将轴承托架安装到轴承油箱上。2 . 安装轴承油箱支撑锥以下部件：a) 首先确定(t5mmS勺。型圈已放入冷却器支撑座板的沟槽内。b) 然后用4个拆下的长螺栓 M16M

49、60将挡油圈、冷却器支撑座板、冷却器的局部组装件抬起， 并用48个螺栓M16X40将其装配到轴承油箱上。1. 安装轴承瓦块。将轴承瓦块放置于轴承托架上。注意： 安装轴承瓦块之前， 应彻底清洗轴承托架。 将对应标识的瓦块入团于轴领周围干净的环境下。2. 安装并调整轴瓦调整装置：a) 根据图纸( 2422-001699 )安装并调整轴承瓦块和已作好配对编号的组合件。其组合件包括压缩板、调整斜楔、支撑板、压板及螺栓套筒及其螺栓。b) 通过测量与计算斜楔的调节长度来调整轴瓦间隙，控制轴瓦静态(常温)间隙值为 0.15 -0.20mm。c) 读取并记录其间隙及其斜楔螺栓套筒的长度。1 .安装电阻温度计

50、RTD PT100O在八块轴承瓦块上安装电阴温度计RTD PT100。2 .安装内溢流挡板。用16个螺栓M12q0分别安装8块内溢流挡板到轴承托架上。3 .安装外溢流挡板。用 32个螺栓M16X110安装外溢流挡板到轴承油箱上。4 . 安装剩余部件例如油混水信号计等及其它仪表。5 . 检测油箱和挡油圈的紧密性，做油箱的渗漏试验(充满润滑油)。也可以清扫油箱，无任何杂物，倒入煤油10kg,存放12h无渗漏排出，油箱用白布盖好保护。6 . 安装水油管路，根据GB8564-88 中所规定的压力检测其坚固性。7 . 安装轴承盖。 检查轴承油箱内部组件及所有部件， 使其保持绝对清洁并不能有任何污染及小颗

51、粒存在。确定(i)5mmB勺。型圈已放入轴承油箱的沟槽内。然后用 48个螺栓M16M0和4个锥销B16为0安装 轴承盖到轴承油箱上。8 .油位信号计。用 4个螺栓M6X30在轴承盖上安装固定油位信号计。9 .气过滤器。用4个螺栓M16X40在轴承盖上安装空气过滤器。5.8 主轴密封的拆装及处理5.8.1 主轴密封主要作用及组成主轴密封的主要作用是在水轮机大轴、 与顶盖之间实现水封， 它主要由以下部件组成： 工作密封和检修密封，工作密封由滑环、密封环、密封条和支撑环等组成。检修密封由空气围带、中间环、压环组成。在正常运行情况下， 主轴密封不需维修或调整，当密封顶部出水口漏水量增大，当磨损指示计超

52、过12mm寸，更换密封条。5.8.2 主轴密封拆卸10. 主轴密封需进行局部拆卸且水位高于顶盖高程，则需首先对空气围带进行充气。注意：主轴必须处于静止状态。11. 保持供气压力0.6MPa给空气围带充气，围带膨胀后在轴与底座之间形成水封圈，最大空气压力0.7MPa。12. 松开集水环组合螺栓，分别将集水环及其盖板拆除，松开支撑环组合螺栓、 拆出卡紧弹簧、 密封环和密封条。13. 拆除压环， 露出空气围带、检查空气围带必须贴紧底座内槽， 整个圆周无可见间隙，密封面与轴密封套间隙均匀、围带密封台阶无磨损。5.8.3 空气围带的连接与安装14 .空气围带的连接是直接将头尾插接，冲入压缩空气0.6MP

53、a,可用肥皂液检查有否漏气，否则需更换或处理。15 . 先安装中间环后将空气围带绕在水轮机主轴上， 再装上压环夹紧围带， 空气围带与围带槽接触良好，进气口对准压环的进气口。16 . 将金属接头插入压环进气口，围带进气口接头与金属接头连好。17 .冲入压缩空气0.6MPa,可用压力表检查有否漏，并检查围带与大轴的配合程度。5.8.4 主轴密封安装18. 在水导油槽还未安装前，装好滑环，检查连接处保证无明显台阶，检查其跳动值不大于0.06mm。19. 现场拼装密封环， 在滑环上研磨， 刮去高点。 切记碳精密封条与 L 型铜密封环各自的分瓣面应错开90°安装，并检查润滑水供水孔是否上下相通。20. 安装支撑环。21. 在沿密封环上压紧弹簧。22. 安装集水环。23. 安装集水环盖板。5.9 水轮机转轮的检修5.9.1 检修前的检查24. 当叶片发生有裂纹情况或气蚀发展到海棉状亦称蜂窝状时， 金属已受严重破坏， 表面疏松， 成片脱落，深达3mm1上