催化剂罐现场组焊施工方案1

1、XaY分子篇装集中合成技术l爻造电气舞1概述12编制依据23施工前准备24施工工艺流程35材料检验36现场组焊、吊装5概述L1榆横煤化工项目一期（I ）工程，60万吨/年DMTO联合装置DMTO单元共有三个催化 剂罐，分别是新鲜催化剂罐（U90VU01）.热催化剂罐（1190V1102）、废催化剂罐 （1190VU03）o由设备制造厂进行半成品预制，壳体分片供到现场（设备瓣片压制成 型，到现场由厂家开孔，锥体封头为正火状态供货），由我公司进行现场组焊，为保 证现场组焊在安全施工的同时保证施工质量和进度，特编制本施工方案。1.2 催化剂罐设计参数执行法规TSG R0004-2009固定式压力容器

2、安全技术监察规程质检特函2010 86号关于固定式压力容琳安全技术监察规程实施意见压力容 器类别I 类（DI级）执行标准GB150-2011, 70BJ021-20U, 70BJ033-2012 (表 9)介质催化剂焊接 接头 无损 检测A、B类射线io。% n级合格全容积900 m3介质特性第二组介质超声%级合格装量系数最高（低）工作温度450C、D类磁粉100% I级合格液压试验压力立式1.26 MPa最高工作压力0. 4/-0. 1MPa渗透% 级合格卧式1. 54 MPa设计温度300/450C基本风压400Pa气密性试验压力mm设计压力0. 78/-0.1MPa地面粗糙度类别B类保温

3、厚度mm腐蚀裕量3mm抗震设防烈度6度体积M焊后热处理否设计地震分组第组外表面积/焊接接头系数1.0设计基本地震加加度0. 05 g防火层面积m设计使用寿命20年场地上类别II 类壳体和封头材料Q345R1.3 催化剂罐规格序号位号名称规格(mm)壳体重量内件重直 径高度厚度(t)量(t)7；.：二'或心人或位11190V1101新鲜催化剂罐小 70002883528/32151.921190V1102热催化剂罐小 70002871028/32151.93U90V1103废催化剂罐4)70002871028/32151.91.4主要工程量零部件名称规格质量（kg）工艺要求1裙座0700

4、0X4000X22mm142672下锥体7000 X 6060 X 32mm202103筒体7000X20000X28mm970604封头7000 X 2100 X 28mm116315其他加强圈、接管、法兰、人孔、补强圈等11095. 66合计154366. 66kg1.5催化剂罐现场组焊的质量目标和安全施工指标1. 5. 1质量目标:（1）交验一次合格率 100%（2）焊接一次合格率 298%（3）物资使用合格率 100%（4）不发生重大质量事故1.5. 2安全施工指标：（1）轻伤事故率 W4%。（2）重伤事故、死亡、重大火灾、爆炸、设备事故为零（3）无环境污染和职业病伤害2 编制依据2.

5、 1压力容器GB150-20U2.2 承压设备焊接工艺评定NB/T47014-20112.3 压力容器焊接规程NB/T47015-20112.4 钢制塔式容器JB/T4710-20052.5 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH/T3524-20092.6 6石油化工静设备安装工程技术规程SH/T3542-20072.7 石油化工钢制压力容器SH/T3074-20072.8 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB. T985. 1-20082. 9石油化工施工安全技术规程SH3505-19992. 10设计说明书及催化剂罐施工图及排版图2. 11洛阳院相关技术文件规定3.

6、 12中煤项目管理规定3施工前准备3.1 施工技术准备分子舞K：成技术改道23. 1.1施工方案审批完、技术安全交底完、材料预算编制。4. 1.2绘制排版图（厂家提供）4.1 . 3绘制焊接焊工布置图和射线检测布片图4.2 .4根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。3. 1.5开工前应进行图纸会审。对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明 文件，并对改动部位作详细记载。3.2施工现场施工准备3. 2.1具有经批准的开工报告。3. 2. 2施工现场场地应整平夯实，设置各专用区域，留出足够的循环通道。组焊平台和施 工机具应安规定位置就位。3. 2. 3施工人员须持证上岗。焊工需通过入场焊工

7、考试，合格后方可持证上岗。3. 2. 4施工现场用电及其它设施齐备，工卡具、样板应合格。计量器具应在周检期内。3. 2.5半成品、零部件及焊材应按施工方案要求运进施工现场。4. 2. 6现场消防器材、安全设施应符合要求。5. 施工工艺流程现场制作组焊设备安装流程，如下图图-15 材料检验5.1 材料、外购半成品及配件的管理5.1.1 材料、外购半成品及配件的接收、检验a.主体、零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量 证明书。质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格、化学成份、力学性能及供货状态。b.材料使用前应按照规定标准进行检查验收，钢材应按照钢种、钢号和规格分别

8、验收存放。 尤其合金钢、不锈钢和碳素钢之间不得混放。c.外购半成品的封头和锥体过渡段的瓣片压制完毕，应在制造厂进行预组装且预组装时应MY分子筛装发技疝久有中石化第十建设有限公司人员代表、洛阳院代表以及业主项目部有关人员进行联合 现场见证验收、检查合格后方可交货，由制造厂运输至现场后双方及有关工作人员进 行复验。坡口形式应按照规定要求进行检验。封头和锥体过渡段的瓣片上应有明显的 组装标记，且应与排版图相符。封头和锥体的半成品应有制造厂的产品质量证明书、 产品合格证和监造单位签认的相关质量记录资料，如当地特种设备监督检验所对封头 和锥体的半成品有检验要求且有签字确认的相关质量记录资料，则也须一并提

9、供。5. 1.2材料、半成品、配件的保管受压元件用材料经检验合格后入库保管，由材料质量负责人在材料质量证明书上编制 材料标识号（焊条以出厂批号作为其材料标识号），并将材料质量证明书复印件发主管技 术员，山主管技术员将材料标识号标注到排板图上，由施工班组在下料时将材料标识号用 钢印打到每一受压元件上。5. 1.3材料、半成品、配件的使用（1）材料分割前或将要被加工掉前应进行标识移植。（2）材料、半成品、配件应建立台帐管理；材料、半成品、配件发放时应登记其材质、 规格、数量，并由领用人签字备查。5. 2外购半成品（筒体带板、封头、锥体瓣片）的形状、尺寸检验5. 2.1筒体带板检验5. 2.1.1分

10、片到货的筒体板片应立放在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于 1000mm的样板检查板片弧度，间隙不得大于3mm。带板成品块区放置，下部应垫平、 垫实、垫牢，以防翻倒及变形。5. 2. 1. 2筒体的长度最大允许偏差为L/10005. 2. 2下锥体、封头瓣片检验（1）锥体瓣片的曲率用弦长2nl的样板检查，详见图-2。允许偏差：间隙e' <3mm。7图一3锥体瓣片直边部分的皱折为0mm；封头和锥体瓣片尺寸的检查，详见图-3。5. 2. 3锥体瓣片检验（1）长度方向弦长L1允许偏差±2. 5mm：（2）任意宽度方向弦长bl、b2允许偏差±2. 0mm

11、：（3）对角线弦长允许偏差±3. 0mm；（4）两条对角线间的距离允许偏差W5mm。5. 3外购半成品坡口尺寸的检查，（1）坡口角度的允许偏差为±2.5° ；二丫分f筛-R典中:成技术演ig电气施1方*（2）坡口钝边及坡口深度的允许偏差为±1. 5mm。5 . 4附件的检验所有附件均应有产品合格证书,并经检查合格后方能使用。6 现场组焊、吊装6.1 现场组焊、吊装施工准备6. 1.1现场组焊平台的搭设为保证壳体分段组装的质量和正常的施工进度，组焊现场至少应搭设9X9m平台三个。6.1. 2现场组焊开工前应准备好以下工装、器具并经检验合格：（1）吊装用索具

12、和卸扣；（2）组对用卡具；（3）经检定合格且在周检期内的测量器具；（4）预热设施；（5）受限空间内施工用隔离变压器（照明及砂轮用）；（6）安全消防设施。6. 2现场组焊、吊装的工作内容6. 2.1基础验收6. 2. 2下锥体、裙座组焊（翻个），纵焊缝探伤；6. 2. 3筒体带板组焊成圈纵焊缝探伤；6. 2. 4下锥体、裙座组队吊装6. 2. 5筒体以及封头从下至上依次吊装6. 2. 6环缝焊接、探伤合格后同步划线、开孔、组焊接管、内件；6. 2. 7安装内件和附件；6. 2. 8水压试验检查；6. 2. 9交工验收；6. 3基础验收6. 3.1现场组焊、吊装前，基础应经验收合格并进行交接。接收

13、时交出方应在基础上明显 画出标高基准线、方位基准线（纵横中心线），相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线; 基础上应有沉降观测基准点。交出方应向接收方提交基础验收合格的报告复印件1份，经 接收方复测（应做出复测记录），复测合格后与交出方进行交接检验并填写交接记录。6. 3. 2基础的检验项目及合格标准（1）基础混凝土不得有裂缝、蜂窝、露筋等缺陷。（2）基础周围应及时回填、夯实、填平。（3）预埋基础螺检不应损坏、腐蚀。（4）基础的允许偏差见表-1。容器基础允许偏差XaY分子缔笠1发技术改道序号项目允许偏差（mm）检验方法1基础坐标位置X、 Y （纵、横轴线）基础15全站仪或经纬仪、钢尺检查柱、梁8

14、2垂直度全高H/1000且不大于20吊线坠、经纬仪、钢尺检验3标局全高0"-20水准仪、水平尺和钢尺检查4界面尺寸+8 -5钢尺检查5预埋设施中心线 位置预埋件10拉线、钢尺检查预埋地脚螺栓2拉线、钢尺检查预埋管56预留孔中心位置10拉线、钢尺检查6. 4垫铁安装6.4.1每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁且应尽量靠近地脚螺栓。放置垫铁处应铲平，用水平放置在平垫铁上进行检验。6. 4. 2相邻两组垫铁间的距离宜为5001000mm,垫铁组的面积应经计算确定。6. 4. 3斜垫铁应成对使用。6. 4. 4每组垫铁的数量不宜超过4块，垫铁安放时厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，且 不宜小于2m

15、m,设备找正紧固后应点固焊牢。6. 4. 5设备找正紧固后，垫铁端面应露出基础环外缘，平垫铁宜露出1020mm,斜垫铁宜 露出1030mm。垫铁组伸入基础环底面的长度应超过地脚螺栓中心。6.5壳体组装的一般要求6. 5. 1 坡口（1）坡口应按坡口图加工，坡口的角度偏差单边不得大于±2. 5°；钝边的位置偏差沿厚度方向不得大于1mm；钝边的尺寸偏差不得大于± 1mm。（2）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧 化物、油污、熔渣及其他有害杂质。需将制造厂涂刷的保护油漆进行打磨干净。6

16、. 5. 2筒节与壳体的对口间隙、错边量筒体A类焊接接头对口错边量和B类焊接接头对口错边量（见图-4）图-4 A、B类焊接接头对口错边量b及对口间隙GA、B类焊接接头对口复层错边量b及对口间隙G对口处钢材厚度按焊接接头类别划分对口错边量b （mm）对口间隙G （mm）6 s (mm)ABA类接头B类接头22 4035226. 5.3 A、B类焊缝处的棱角在A类焊接接头处形成的环向棱角E,用弦长等于1/6内径Di,且不小于300mm的内样板 或外样板检查（见图-5）,其E值不得大于（bs/10+2） mm,且不大于5mm。在B类焊接接 头处形成的轴向棱角E （见图-6）,用长度不小于300mm的

17、直尺检查，其E值不得大于（5 s/10+2） mm,且不大于 5m 不小干 2CEn不小于：JCd图-5焊接接头环向形成的棱角E图-6焊接接头轴向形成的棱角E6. 5. 4上、下端面要求（1）筒节的上、下端面应在同一个平面内，筒节上、下端面的平面度允许偏差不得大于 3mm,同一筒节同一端面相邻两块带板的高差不得大于1mm。（2）当筒体的B类焊缝接头处的板原差超过5mm时: 厚板的边缘应进行削薄处理。削薄 的长度应23倍厚度差，详见坡口图。6. 5. 5筒体的最大、最小直径差组对及焊接完毕，筒节的圆度（最大最小直径）允许偏差才25mm，见图-7。6. 5. 6筒体的直线度（1）筒体直线度允许偏差：任意3000mm长圆筒直线度偏差不得大于3mm。筒体直线度通过测量筒体上2条相隔90。的母线来检查，即在圆周的0。、90° （或 180°