盖梁施工方案1.

1、厦成高速公路漳州段路基桥涵工程A3合同段岭脚大桥盖梁专项施工方案编 制：审核：批 准：中铁十四局集团第三工程有限公司A3合同段项目经理部二0二年八月岭脚大桥盖梁专项施工方案1、编制依据1.1 厦成高速公路A3合同段两阶段施工图。1.2 国家及交通部现行桥涵施工技术规范及劳动定额、验收标准等。1.3 厦成高速公路A3合同段合同文件专用本。1.4 A3合同段现场调查及踏勘情况。1.5 我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。1.6 中铁十四局集团有限公司通过质量体系认证中心认定IS09001:质量手册和程序文件。1.7 适用的法律法规、行业现行标准及规范。2、工程概况岭脚大桥左幅共10孔，右幅11

2、孑L。桥梁起点桩号为K29+ 696.5,终点桩号K30+ 033.5m,全桥共分三联，左右幅不等长设置，桥梁左幅长305.8m,右幅长337m本桥桥面全宽33.5m，单幅桥宽16.75m。全桥梁均采用装配式部分预应力砼连续 T梁正交设 计。桥梁左右幅孔径具体布置为：(3X 30) + ( 3X 30) + ( 4X 30)、(4X 30) + ( 3X 30) + (4X 30) m全桥设D80型伸缩缝2道，D160型伸缩缝2道。下部结构采用为双 柱式墩、桩基础，桥台桩径© 120cm,桥墩桩径© 180cm © 200cm桥台均采用承台分 离式桥台。桩基采用为

3、钻孔桩基础摩擦桩、端承桩设计。上部结构为预应力混凝土连续 30m预制T梁，盖梁共17个。3、施工技术方案3.1施工工艺3.2钢筋加工场盖梁钢筋统一在钢筋加工场采用数控设备加工，桥梁9#墩右侧设1座钢筋装配场，用于办成品的安装。3.3盖梁模板及钢棒盖梁模板全部采用帮包底结构型式。(1) 盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板2套、底模板钢模3套。钢模面板为S 5mm钢板；横肋、竖肋为8槽钢，间距45cm ;竖向背带采用28，间距90cm ;连 接板为/ 75X8角钢；(2) 钢棒直径100mm，Q235级钢，长度3.5米。4、施工技术方案5.1盖梁支架搭设高墩盖梁为钢筋混凝土结构，整个盖梁砼分为主

4、梁、防震挡块一次砼浇筑成型，盖梁 底部离地面最大高度26m。中系梁上采用满堂碗扣支架按纵横间距 0.6m、步距1.2m。 为了确保满堂支架的整体强度、刚度和定性，支架横向剪刀撑设置 2道，沿桥梁总宽设 置；剪刀撑拉杆斜度控制45。左右，必须用扣件扣紧，确保空间网架结构的稳定性。垂直于线路方向盖梁两侧搭设脚手架工作平台，盖梁往外 1m为工作平台范围。工 作平台采用 48x 38mm双排钢管脚手架搭设，立杆横距 b=1.05m，立杆纵距l=1.5m , 内立杆距墙0.3m。脚手架步距h=1.8m，工作平台的栏杆高度应为1.2 m。沿线路方 向为横向，垂直于线路方向为纵向，脚手架具体搭设见下示意图：

5、4crrX 20cn木 板栏杆0*10“之”字爬梯盖梁垂直边纟O3J- n厅木一一屮6060X标准盖梁横断面支架示意图标准盖梁纵断面支架示意图、立杆搭设1）每根立杆底部应设置底座或垫板。2）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上 皮不大于0.2m处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方 的立杆上。3 ）立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步 内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于0.5m,各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3:4）搭接长度不应小于1m,应采用不少于2个旋转扣件固定。5） 中

6、系梁上设满堂红支架，支架纵横向间距60cm，步距120cm，顶部U形可调 托座，在顶托上垫10cm x 10cm的方木，方木上顶盖梁底模。6 ）搭设中每隔一层外架横杆要及时与满堂红脚手架或墩柱牢固拉结，以保证搭设 过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。、作业脚手板铺设脚手板首选采用木脚手板，厚 5 cm、宽20 30 cm、长度不少于3.5米的硬木板； 也可以采用竹串片脚手板。脚手板设置在横向水平杆上，并在两端8 cm处用直径1.2伽的镀锌铁丝箍绕23圈固定。里外立杆间应满铺脚手板。拐角交接处平整，避免出现探头及空档现象，铺设时要 选用完好无损的脚手板，发现有破损的要

7、及时更换。工作平台脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墙一 侧离盖梁模板距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得有探头板。、爬梯采用厂家生产的之字型爬梯，与脚手架固定，作为上下通道。、剪刀撑本脚手架剪刀撑随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。脚手架外侧立面必须设剪刀撑，剪刀撑一般每5步5跨设置一道，斜杆与地面的夹 角为50.2度。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。3 ）剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分 别用旋转扣件固定，在其中间每个主节点处均设固定点。所有固定点距主节点距离不大 于 15 cm。4）最下

8、部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30 cm内。5 ）施工中应根据结构物的高度及脚手架的长度和宽度，结合现场实际情况合理设 置剪刀撑和斜撑。6）钢管脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置、防护设施在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，设置安全网防护。脚手架栏杆外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。选用18铅丝张挂安全网，要求严密、平整。作业脚手板外侧 /盖梁顶部防护栏杆不 少于2道，高度分别应保证1.2m。、脚手架的验收1）脚手架钢管、扣件及防护网要有产品质量合格证，质量检验报告。2）脚手架搭设完毕或分段搭设完毕，应按

9、规定对脚手架工程的质量进行检查，经 检查合格后方可交付使用。3）地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；4）构配件和加固件是否齐全，质量是否合格，连接和挂扣是否紧固可靠；5）安全网的张挂及扶手的设置是否齐全；6）基础是否平整坚实、支垫是否符合规定；7）垂直度及水平度是否合格。8）脚手架搭设完毕后，经监理工程师验收合格方可进行下道工序施工。4.2柱顶凿毛及测量放样立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差（±0mm），柱顶面与盖梁底面保持平行（为斜面）。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷

10、或千叶 片刷清理干净，直至露出钢筋本色。盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用 铁钉及红漆标记在柱顶上。4.3钢筋工程钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布 防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进 行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢 筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。钢筋下料钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁 锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重， 并且已伤

11、蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径 > 12mm勺钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调 直。冷拉调直时I级钢筋冷拉率不大于 2%。钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋 的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。钢筋弯制4.321 :划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划 线时应注意： 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加 0.5d（d

12、为钢筋直径）； 划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线， 如划到另一端有出入时，则重新调整。 第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再 成批生产。4.322钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的 2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适 应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴 要做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。钢筋弯90°寸，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯 180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端， 弯钩要一次成型。质量要求

13、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。 钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。 级钢筋不能弯过头再回弯。 钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长 ±0mm，弯起钢筋弯起点位移20mm ；弯 起钢筋的弯起高度=t5mm，箍筋边长±3mm。钢筋焊接骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用/ 75X5角钢加工， 如图1所示：图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺 寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出

14、的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差 不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变 形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆 放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正 确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完 成后必须由现场质检员验收。4.332钢筋焊接的一般要求本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求： 焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。 雨天、雪天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未 冷却的接头不得碰到雨水

15、。 搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填 满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小 于20mm ； 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。 搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。 搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度（9 =dWl，不大于3 ° ），使得两钢筋的轴线 在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。 电弧焊接头外观质量要求：a焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；b焊接接头区域不得有肉眼

16、可见的裂纹；c横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超 过2个，且面积不大于6mm2; 受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内（即:35倍钢筋直径长度，且不少于 50cm），同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度 区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求： 钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进

17、行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻 的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。4.334每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大 批量生产。钢筋笼绑扎盖梁钢筋笼在已安装好的盖梁底模上进行绑扎。盖梁四周搭设脚手架，设有工作平 台，骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自 检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨 架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立 柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在

18、盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎 或少绑扎。待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合 格后进行整体吊装。盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截 面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及 其它损伤。钢筋安装实测项目如表 1所示。表1钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检测方法和频次1受力钢筋 间距两排以上排距± 5每构件检查2个断面，用尺量同排± 102箍筋、横向水平筋间距± 10每构件检杳510个间距3钢筋骨架 轮廓尺

19、寸长± 10按骨架总数的30%抽查宽、咼或直径± 54弯起钢筋位置（mm）± 20每骨架抽查30%5保护层厚度± 5每构件沿模板周边检查 8处4.4模板工程钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无 错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的 安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生 产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收 合格后

20、才能进行后续工序的施工。442定型钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的 锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉 布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝 补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后 在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。钢棒预留孔及主梁、分配梁安装钢棒预留孔采用PVC塑料管预留，安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分 配梁厚度、主梁高度准确计算出预留孔顶面位置，并将预留孔顶面位置用石笔画在立柱 上。最后在主梁上摆放好分

21、配梁。钢棒、主梁、分配梁安全验算。盖梁施工支承平台采用在两墩柱上各穿一根3.5m长© 10cm钢棒，上面采用墩柱两侧各2根16.3m长45b工字钢做横向主梁，搭设施工平台的方式。主梁上面安放一 排每根4.5m长 的15*15方木，间距为30cm作为分布梁。分布梁上铺设盖梁底模。传 力途径为：盖梁底模一一纵向分布梁（方木）一一横向主梁（45b工字钢）一一支点©10cm钢棒。4.5盖梁主梁、分配梁计算、计算依据1）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2011 ）2）钢结构设计规范（GB 50017-2003 ）3）建筑结构荷载规范（GB50009-2012 ）4）建筑施工扣件式

22、钢管支架安全技术规范（JGJ130-2011 ）5）其他现行相关规范、规程计算参数1）主要材料45b工字钢横向主梁采用4根45b工字钢，横向间距为240cm。截面面积为：A=11140*2=22280mm2 ,X 轴惯性矩为：IX=33759 X 2 xl04mm4 ,X轴抗弯截面模量为： WX=1500.4 x 103mm3 ,钢材采用Q235钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值刃=215Mpa。 钢棒钢棒采用© 100mm高强钢棒(A45),截面面积为：A=3.14 X 502=7850mm2 ,惯性矩为：匸 n d4/32=3.14 X 1004/32=981 X 104mm4截面模

23、量为： W= n d3/32=9.8125 Xl04mm3抗剪强度设计值t=125Mpa。 设计荷载砼自重砼方量：63.02m3，钢筋砼按26KN/m3计算，砼自重：G=63.02 X 26=1638.52KN盖梁长15.3m，均布每延米荷载：q仁107.1kN/m组合钢模板及连接件0.95 kN/m2，侧模和底模每延米共计 5.2m2，q2=4.94kN/m15*15方木4.5m 长15*15方木间距 0.3m，每延米 3根共计13.5米，合计：q3=13.5 X 45b工字钢共 4 根，每根长 16.3 米，共重：4 X 16.3 X 87.45kg=5701.7kgq4=57.01KN施

24、工荷载小型机具、堆放荷载：q5=2.5 KPa振捣混凝土产生的荷载：q6=2 KPa2) 荷载组合及施工阶段盖梁自重及支架自重均按恒载考虑组合系数1.2，施工荷载按活载考虑组合系数1.4。3) 受力模型 15*15方木分布梁计算模型：15*15方木分布梁直接承受底模以上的自重，方木分布在圆柱两侧的45b工字钢上，工字钢主梁紧贴圆柱，间距按圆柱直径180cm，故方木分布梁计算跨径为180cm，盖梁底宽为240cm，分布梁两端各悬臂30cm，悬臂有利跨中受力，不计悬臂部分，按简支梁计算，实际偏安全，如下图 工字钢主梁计算模型：工字钢主梁承受由每根方木分布梁传来的重力，按均布荷载考虑，两根工字钢各承

25、 受一半的力，工字钢搭在两圆柱预埋的钢棒上，故工字钢计算跨径为两圆柱中心的间距, 取为9.2m，按两端外伸悬臂计算。如下图 钢棒计算模型钢棒为悬臂结构模型，工字钢紧贴圆柱，故只考虑钢棒受剪，4个支点抗剪截面分担承受上面传来的重力。4) 计算结果 方木分布梁计算荷 载 q=1.2 X (q1+q2)+1.4 X (q5+q6)=1.2 X (107.1+4.94)+1.4 X(2.5+2)=140.7KN/m分布梁布设间距0.3m，单根承受0.3 X 140.7=42.21KN ,盖梁底宽2.4m则单根槽钢均布荷载q=42.21/2.4=17.58KN/M计算跨径1.8m跨中弯矩：M=1/8ql

26、2=0.125 X 17.58 X (T =M/W=7.1/5.625 X 105mm3=12.6MPa=14.5Mpa挠度：f=5ql4/384EI=5X17.58 X1.84/(384 X1 X 109 X 8.33 X 10-6)=0.0002406m<f=l0/400=1.8/400=0.0045m(满足要求) 45b工字主横梁计算荷载:q=1.2 X (q1+q2+q3)+1.4 X (q5+q6)=1.2 X (107.1+4.94+0.12)+1.4 X(2.5+2)=112.16KN/m45工字钢设4根，单根承受q=0.25 X 112.16=28.04KN/M计算跨径9

27、.2m跨中弯矩：M=1/2qlx(1-a/x)(1+2a/l)-x/l=1/2 X 28.04 X 9.2 X 6.6 X (1-2/6.6) X (1+2 X(T =M/W=211.65/1500.4X 103mm3=141.06MPa v【215MPa 】跨中挠度：f=ql4(5-24a2/l2)/384EI=28.04 X 9.24 X (5-24 X 22/9.22)/(384 X 2.1 X 33759 X 2)=0.01426m=14.2mm<f=l/400=6.7/400=16.75mm悬臂端点挠度：f=qal3(6a2/l2+3a3/l3-1)/24EI=28.04 X

28、2X 9.23 X (6 X 22/9.22+3 X23/9.23-1)/(24 X 2.1 X 33759 X 2)=-0.0088m 钢棒计算荷载:q=1.2 X (q1+q2+q3)+1.4 X (q5+q6)=1.2 X (107.1+4.94+0.12)+1.4 X(2.5+2)=112.16KN/mQ=(112.16 X 15.3+57.01)/4=443.26KNt =Q/A=443.26 X 103/7850=56.46MPa< t =125Mpa刷脱模剂盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污 染严重的止浆

29、条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板， 擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现 油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜， 并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。安装模板模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上， 按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝, 注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固 所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。 模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相 互连接形成封闭环，并

30、挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高, 将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高 之间的差值用红漆标示出来。模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙， 模内、模外都要封堵 模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。项次检杳项目规疋值或允许偏差（mm）1模板标咼±02模板内部尺寸i203轴线偏位104相邻两板表面咼低差25模板表面平整56预埋件中心线位置34.6盖梁混凝土盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，

31、使用插入式振捣棒振捣。准备工作盖梁混凝土由生产能力为125m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统 及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车（即罐车），能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备容量为0.8m3 料斗和串筒，能保证混凝土的正常下料。施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保 证混凝土浇筑的连续。盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、 人员组织和分工、其它准备工作。(1) 技术准备技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。其 中严格控制盖梁混凝土配合比；上道工

32、序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上 工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班 组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。(2) 机械设备及施工用电的准备机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修， 对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现 场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发 电机等。(3) 材料的准备根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、

33、外加剂等是否准备充足， 并检测砂的实际含水量。(4) 人员组织和分工前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为： 起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工 )、 模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机 和罐车司机。(5) 其它准备工作 开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防 雨措施、冬期混凝土保温措施等。 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。 对施工平台及脚手架例行安全

34、检查。462配料和计量混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。配料误 差：水、外加剂、水泥掺合料为 ±%，粗细骨料为±.%。混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由 试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实 测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时， 必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数，用水量 的调整应由工地试验员决定。463混凝土拌制开

35、盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比， 计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行， 并有试验人员值班。混凝土采用75m3 /h强制式搅拌机来拌制，投料顺序如图7所示。其中，高效减水剂 最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于 30秒，每盘料搅拌时间宜控制在120秒。每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。混凝土运输混凝土采用混凝土搅拌运输车（即罐车）进行运输。每辆罐车额定装载量为8m3,共6 辆罐车。罐车在运输过程

36、中以每分钟24转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。混凝土在 运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或 坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进 行二次快速搅拌。混凝土浇筑混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的 混凝土（即混凝土接合面），或者在柱顶铺35cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入 容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空， 混凝土进入 模内，其自由落度不超过 2m。布料要分层进行，

37、层厚不大于 30cm。振捣工入模内持 ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣， 操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、 表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准°ZN50型振捣棒作用半径为30 40cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为5060cm，每层插入下层混凝土 10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混 凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避

38、免造成混凝土浇筑间 歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将 振捣棒插入下层混凝土 20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂 直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施 止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。拆模及养护盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。 模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致 混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱 混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即

39、用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑 料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：(1) 混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对 称、均匀和有顺序的推进。(2) 混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢 丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于 受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模， 直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。(3) 在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。5. 保证措施5.1质量保证措施模板质量控制技术措施1. 选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。2. 盖梁采用新加工整体钢模板，来确保结构物的砼成型质量。钢筋施工质量控制技术措施1. 必须提供质量保证书，并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能 进入加工场地