钢材进厂检验规范

1、原材料进厂检验标准本厂原材料包括：生产用外购钢材、外购标准件一、生产用钢材成品检验标准一钢材的材质报告、质量合格单、送货单数量、品种、规格等核对.由 采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实.二几何形状的检验,由专职质检员负责检验.几何形状的检验及限制项检验工程弯曲度平囿度圆度脱方度外缘斜度限制工程影响正常使用的 弯曲波浪度和瓢曲 度影响使用的椭 圆四边及六边的长度型钢等外边缘形状限制方法目测、直尺、平台平板和平尺卡尺卡尺、角度仪直角尺、角度仪三外表质量及尺寸和外形检验由专职质检员负责检验.1 .外表质量检验工程主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等2 .承压用加工钢材外表质量：不得有

2、肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂 等,如有缺陷必须清理.3 .尺寸与外形检验a.棒料棒料分为圆、方、六角、八角等形状,棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制, 均有尺寸精度规定,其中冷拉件尺寸精度尤为严格.热轧圆钢直径和方钢边长允许偏差mm圆钢直径d 方钢边长d精度组别允许偏差备注1组2组3组5.5 7士 0.20士 0.30士 0.40本厂选择3组720士 0.25士 0.35士 0.402030士 0.30士 0.40士 0.50 3050士 0.40士 0.50士 0.605080士 0.60士 0.70士 0.8080110士 0.90士 1.0士 1.1 110150士 1.2士 1.

3、3士 1.4 150190土+士 2.0190250土+士 2.5热轧圆方钢弯曲、圆度、脱方允许偏差mm工程弯曲度mm脱方度对角线长度不小于mm圆度不大于每米弯曲 不大于总弯曲不大于边长W 50 mm边长 50 mm直径 40直径40 85直径 8512.5总长0.25边长1.33倍边长1.29倍直彳仝50%直彳仝70%直彳仝75%24总长度0.4任何两边之差不 得大于边长公差 50%两对角线之 差不得大于 公差的70%36总长度0.6锻造成品的检验标准按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验检验内容和方法外观质量1、外观

4、质里形状、裂纹、伤痕、重皮、1、目测2、磁粉探伤3、着平整、过烧色4、超声波2、几何形状、尺寸外形、尺寸、余量、壁厚、 错移、偏心、当曲、翘曲、 垂直1、量快量2、样板检3、壁 厚仪4、平板测5、V型垫 铁内部质量1、低倍检验缺陷1030倍放大镜2、酸射法检验2、流线、枝晶、缩孔痕迹、 容洞、夹杂、裂纹横1可或纵向断面检查3、硫印法检验金属偏折硫分布小均取样分析4、断口检验过热、过烧、白点、分层、 蔡状、石状、层状、内裂、 疏松、气泡、白斑、折断检验5、高倍检验非金属夹杂物1、显微镜2、材质分析金 相组织性能检验检验工程条件检测方法和允差硬度HB同钢号同热处理炉次 外形尺寸相同或相近1、每批次

5、抽检5%少于5件全 检2、同一件硬度差小超过 40HB3同一批硬度差不超过 50HB4、每件测三处5、长件头、尾、中间各一处材料性能1、同钢号同热处理炉次外形尺寸相同或相近2、单件1、每批抽控2%少于明件2、同一件只取一组试样 一个拉伸,两个冲击力学性能当力学性能试验结果不符合要求时,允许在靠近不合格试样的打印位置取双倍试样进行复试,复试结果全部符合要求.复试任何一项不合格时,锻件可以重新进行热处理,并重新取样试验,重新热处理次数不得超过2次,回火次数不限.铸造成品的检验标准按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料 元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损

6、探 伤检验检验内容和方法 铸件的检验工程主要有外观质量、尺寸精度、内在质1.外观质量检验包括：外表缺陷检验、外表粗糙度检验(1)外表缺陷检验,如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等.铸件外表缺陷的检验要求检验工程检验内容和要求铸件表向不允许有裂纹、穿透孔、穿透性冷隔或缩孔和夹渣等缺陷非加工面除上述要求外,毛刺、披缝、浇冒口和凸起等应清理与之间外表同样平整加,向允许又不超过加工余量范围内的任何缺陷存在,但缩松裂纹必须去除掉基准面变形的铸件应予校正,并检查校正后有无裂纹,铸件定位质量的基准面和 作为加工的基准面必须平整其它铸件的非加,向及加工后的表向是否允许存在缺陷,应按图样及相应标准 规定执

7、行铸件外表缺陷的验收标准验收的标准种 类内容通用标准包括国际标准、国家标准和行业标准等内容标准企业内部制定的标准、质量承诺等用户要求包括图样上规定的特殊要求、技术协议和合同等铸件外表缺陷的检验方法检验方法工量具检验方法考前须知直观法目测、放大 镜1 .目测铸件外观,观察皮下缺陷或微小裂纹；2 .借助放大镜观察；3 .用尖嘴小锤敲击可疑处,凭声音判断声音空,那么皮下有孔洞 类；声音杂,那么可能有 细裂纹磁粉探伤法磁粉探伤机将巨大电流或磁力线通入铸件,使铸件磁化,被侧外表浇磁粉悬浮油液； 当磁粉通过 内部缺陷,产生磁阻,在被侧外表形成与内 部形状相似的图案不能检测非磁性材料, 不能发现内部较深的

8、缺陷.荧光探伤及 着色探伤清洗剂、渗 透剂、显影 剂清洗探测处,待风干后,喷渗透剂,待液体渗入外表空隙内去除多余油液喷显影剂；此时渗入缺陷的油液因毛细血管作用被显影 剂吸出外表显示渗透剂颜色.只能检查外表微裂纹、 疏松等缺陷,不能检查 皮下缺陷；灵敏度略 低.内窥镜观察 法纤维光学内 窥镜按使用说明书操作头部进入铸件内腔各部 位,通过目测内腔外表的情况.可观察小孔铸件和各 种铸件内外表的检查(2)外表粗糙度的检验铸件外表由于金属液的静压力和热作用,以及模型外表粗糙度、砂粒粗细等造成外表不同的粗糙度不同铸造方法得到的外表粗糙度 Ra Rz值 (小的铸造方法金属型壳型离心铸造高压铸造普通砂型Ra6

9、.312.5 6.3253.2256.310025Rz2550 2510012.510025400100外表粗糙度的检验方法检验方法工量具检验方法仪器测定法样块比对法铸件粗糙度比对样块用标准样块与铸件外表比对封样比对法样品表向样块用已验收合格的样品样块与铸件外表比对2.尺寸精度的检验铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差铸件尺寸公差数值(GB/T6414-1999)(mm)铸件根本尺寸尺寸公差等级(CT)12345678910111213141516-10-0.180.260.360.520.741.01.52.02.84.2-1016-0.200.280.380.540.781

10、.11.62.23.04.4-1625-0.240.300.420.580.821.21.72.43.24.66810122540-0.260.320.460.640.901.31.82.63.65.07911144063-0.300.360.500.701.01.42.02.84.05.6810121663100-0.340.400.560.781.11.62.23.24.469111418100160-0.400.440.620.881.21.82.53.65.0710121620160250-0.500.701.01.42.02.84.05.6811141822250400-0.530.

11、781.11.62.23.24.46.2912162025400630-0.640.01.21.82.63.65710141822286301000-1.01.42.02.84.068111620253210001600-1.62.23.24.679131823293716002500-2.63.85.4810152126334225004000-4.46.2912172430384940006300-7.010142023354456630010000-11162332405064铸件尺寸精度的检验方法测量方法测量工具适用范围和缺陷一般测量法钢卷尺、钢直尺、卡钳、 游标卡尺、测深尺检测形状和

12、结构比拟简单易于直接测量的尺寸,测量精度差.样板测量法半径规、万能角度尺对形状复杂的曲面、弧度、角度、斜面的测量,测量精度不 iWj.解剖测量法以上所用量具对验证投产的模型几何形状和双金属面的熔铸情况,对抽样 数量的首产件采用切割解剖检验,属于破坏性检验,检验精 度准确.超声波测量法超声波测厚仪对一般测量工具检验困难和不准确的部位,如壁厚呈曲线或 斜线不规那么变化的.首先在被侧外表*-层耦合剂,将探头 放置于被测部位即可显现,检验精度高.平台划线检验法划线平台、高度尺对几何形状复杂和一般测量工具测量不准或有困难,选择不 同面为基准划线检验尺寸,检验精度准确.错 型 量 (GB/T6414-19

13、99)公差等级 (CT)567891011131416备 注错型量 (mm)0.30.50.71.01.52.5必要时错型量 可由供需双方 商定壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级.如：图样一般尺寸公 差为CT12级,那么壁厚公差可选用CT13级.测量工具一般为卡钳、 游标卡尺、测厚仪等.3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、 强度及致密性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织(1)内部缺陷的检验铸件内部缺陷的检验方法检验方法要求考前须知抛丸处理 检验此方法是发现表层下铸造缺陷的有效方法之一,经抛丸后,表层卜的气孔、夹渣、裂纹、缩松等缺陷显露 出来.钢丸的规格及抛

14、丸 时间需复合要求, 否那么会影响外表精 度.腐蚀检验将铸件浸泡在碱性或酸性溶液里腐蚀,可发现铸件缩松或用肉眼观察不清的微裂纹.应严格按工艺进 行,不得损伤铸件 外表.试车或解 剖检验抽查一定数量的铸件试车或解剖,可发现内部缺陷, 便于查找原因,制定改良举措,提升内在质量.解剖属于破坏性检 验,尽可能不用宏观金相 检验用20倍放大镜观察金属断口或经过加工并浸蚀过的 切剖面,分析、判断各种缺陷.宏观检验分为：断口 检验和低倍检验.断口检验：将铸件(试件)折断,选择细薄或粗厚处、 粗细交接部、浇冒口根部、最大负荷截面用放大镜观 察断面有尢孔洞、裂纹、夹渣等.低倍检验：选择铸件粗大及厚薄截面交界部位

15、切取试 样,表向加,到 Ra1.6m,去除表向油污后进行浸 蚀,用放大镜观察切面,分析、判断各种缺陷.1 .部位选择要得 当；2 .取断口时,断口 不能变形,不能与 水接触,否那么会影 响到结果的准确 性.无损检测原理、特点及检验方法铸件内部缺陷常用的探伤方法见下表I探伤方法磁粉探伤超声波探伤射线探伤探伤原理磁性吸引作用超声波脉冲反映射线穿透感光探伤部位表向及近表向表向及内部表向及内部采用限制奥氏体铸件除外组织粗大困难限定探伤厚度缺陷显示形式磁粉在缺陷处堆 积显现示波管屏幕波形显 示底片黑度反差或荧光屏显示灵敏度可发现几毫米长 的裂纹可发现1毫米的缺 陷极限尺寸X射线可达厚度 1%, 丫射线可

16、达 厚度3% 5%易发现缺陷形 状与磁力线垂直的裂纹缺陷与超声波束方向垂 直的扩展缺陷在射线投射方 向厚度较大的 缺陷发现 缺陷 的能 力裂纹良良可缩孔劣良优缩松良良良气孔可可优渣眼可可优砂眼可可优确定缺 陷的能 力定性良可优定位良优可士旦 立,甲一可可良探伤速度快快慢探伤本钱低最低高平安性亚亚辐射探伤2强度及致密性的检验强度及致密性的检验方法试验方法试验介质试验方法液压试验水或油封闭除进液口外的所有出口,不得泄露；液压泵站进液加压 至铸件工作压力的1.52倍,保压1015分钟,观察压力表无 变化即为合格.气压试验各种气体封闭除进液口外的所有出口,不得泄露；进气口向内腔注气至工 作压力的1.1

17、1.5倍,观察水囿尢气泡即为合格.3化学成分的检验化学成分的检验应按国际国家有关标准及合同规定的要求执行；化学成分检 验 一般作为铸件检验的参考内容；化学成分的检验主要有炉前限制性检验和浇注试 棒检验.1炉前限制性检验：此法是一种限制性检验,便于及时调整熔化的铁水成分,使之波动在标准或合同的要求范围内, 检验方法按炉前质量检验 方法进行.2浇注试棒检验：此法是事后把关,由铸件厂提供同炉浇注的铁水试棒, 通过理化试验仪器进行化学元素和剩余量分析,根据理化试验报告单对照 标准或合同进行判断；必要时可直接在铸件上取样重复成品分析检验成品分析可由需方自行分析,从每一炉、每一批或每个铸件上取其有 代表性

18、的样品.当钻屑取样时,一般应取自外表下至少6.5 mm处,当铸件厚度小于12 mm寸取中央部位.分析结果应符合表1的规定,其分析允 许偏差应符合GB/T 222的规定,成品分析偏差不能作为铸件出厂的验收 依据.化学分析取样方法按 GB/T 222的规定,化学成分仲裁分析按 GB/T 223 的规定.铸件化学成分化学兀素%牌 号ZG20异 415WCAZG25g 485WCBZG275- 485WCC主要化学 TOftC0.250.300.25Mn0.701.001.20P0.040.040.04S0.0450.0450.045Si0.600.600.60剩余元素Cu0.300.300.30Ni

19、0.500.500.50Cr0.500.500.50Mo0.250.250.25V0.030.030.03总和1.001.001.004力学性能检验铸件的力学性能力学性能ZG20异 415WCAZG250485WCEZG275485WCC抗拉强度b e/MPa415485485屈服强度bS/MPa205250275伸长率8 /%242222断面收缩率少/%353535注1:在确切的os不能测出时,允许用屈服强度 b02代替,但须注明.注 2:引用标准： GB/T5613、ASTM A216/A216M 1999.质量要求1、铸件应符合需方提供的图样或模型的形状、尺寸和偏差的要求.如图样上无尺寸

20、偏差要求,那么应符合 GB/T 6414相应等级和GB/T 11351的规定.2、铸件外表应按JB/T 7927的规定.3、承压铸件应按图样和 GB/T 13927的规定进行压力试验.4、铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法消除渗漏.5、焊补1铸件生产者须提供按JB 4708的规定进行的焊接工艺评定；焊补铸件 的焊工应按GB/T 15169的规定测试合格.2焊补后的铸件应符合上述1和2的规定.当订货合同中要求铸件作磁 粉检验时,焊补后的铸件应进行磁粉检验.当订货合同中要求铸件作射线 照相检验时,对于壳体试验渗漏的铸件、焊补的凹陷深度超过壁厚20%戈25 mm取小值的铸件或焊补的凹陷面积大于65 c

21、m2的铸件,焊补处应作射线照相检验.3对焊补深度超过壁厚20% 25 mm 取小值的铸件、焊补面积大于 65 cm2的铸件或壳体试验中发现缺陷而进行焊补的铸件,均应按焊补工 艺在焊补后进行消除应力处理或热处理.4铸件具有以下缺陷之一者不允许焊补：a图纸或订货合同中规定不允许焊补的缺陷；b有蜂窝状气孔者；c成品试压渗漏且焊补后无法保证质量者；d同一部位的焊补次数不得超过 3次.试验方法和检验规那么1、钢的每一熔炼炉次应进行一次拉伸试验,其力学性能应符合表?铸件 的力学性能?的规定.假设不符合,具铸件及试块可重新热处理,重复试验,但未经需方 同意的重新热处理次数不得超过两次回火除外.2、制取试样用

22、的试块应采用与铸件同炉次的钢水,并按 GB/T 11352的规 定浇注.3、试块应与铸件同炉进行热处理.4、必要时,根据铸件生产者的意见,可从热处理后的铸件上切取试样.5 、试样的形状、尺寸和试验方法按 GB/T 228的规定.6 、试样假设发现加工缺陷或铸造缺陷时,应取备用试样重做试验.7 、铸件应按GB/T13927的规定进行壳体试验,壳体试验可以在铸件生 产者交货前或需方机械加工后进行,但铸件生产者应对壳体试验铸件的质 量负责.8 、如在订货合同中要求做磁粉检验、渗透检验、超声检验、射线照相 检验时,那么分别按 GB/T 9444、GB/T 9443、GB/T 7233、GB/T 567

23、7 或按 合同要求进行检验.9 、铸件生产者应向需方同时提供化学成分和力学性能试验报告,缺一不可,并附一份铸件符合本标准的合格证.外协焊接件检验标准一外表检验限制检验方法检验工程检验工具检验标准1外表检验外形尺寸、缺陷及周边目测、卡尺1、符合技术标准规 定和图样要求2、外表美观3、焊缝与母材圆滑 过度4、不允许有裂纹、气孔、弧坑和夹渣 等缺陷5、溶渣和两侧飞溅 清理干净2、咬边检验咬边、深度、长度卡尺、直尺1、局部咬边深度不人丁 0.5mm2、连续长度小得超过 100mm3、两侧总长不得超 过该焊缝总长的10%3、宽度检验最大、最小宽度覆盖情 况专用万能量规 焊口检测器1、焊缝宽度均匀2、最大

24、最小宽度差小于4mm3、覆盖每侧边缘宽 度不小于24mm二余高检验限制焊缝余高检验焊缝深度S S1焊缝余高ee1SW 12手工焊自动焊12S 250-1.50-425S 500-30-40-40-4三内部质量检测限制射线检测拍片检测判断缺陷类型、位置和大小超声波检测检测判断最细微的裂痕、伤痕磁粉检测表向、近表向缺陷检测渗透检测着色检测开口性缺陷也可以对焊缝剖切,进行力学性能、金相和化学分析检验,对压力容器可进行水压 试验和欺压试验；致密性、强度和抗拉伸检测重要提示：此标准同时适用于本厂焊接件的质量验收.外购标准件检验标准本厂采购标准件包括：生产用螺栓、螺母、螺柱、螺钉、销钉、垫圈 、怫钉、密封

25、件、轴承、电子元器件等标准件的特点：标准件多采用专用设备、专用工具和较固定的工艺过程大 批量生产制作,所以制件尺寸已不是主要的检验工程, 而外观缺陷如冲压过程 中出现的裂纹、卷边、毛刺、夹层等甚至混杂品其他种类或规格、半成品、毛坯等是检验的要限制的主要工程.一紧固件成品检验标准：螺栓、螺柱、螺母、螺钉、销钉、垫圈 、怫钉 类1 .标准件的材质报告、质量合格单、送货单数量、品种、规格等核 对.由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实.2 .几何形状的检验由专职质检员负责检验；螺栓类产品检验方法见表一螺柱类产品检验方法见表二螺钉类产品检验方法见表三螺母类产品检验方法见表四销钉、垫圈、怫钉类

26、产品检验方法略表一螺栓类产品检验方法序 号抽查工程检具检验方法允许误差/ mm名称规格标准/ mm1、对边宽度S专用检具或卡尺0.02在S最大部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹环塞规通、止规检具止住即为合格用手旋入时,不许震动、敲击 和借助其他辅助物.止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、螺距螺纹样板规比对、测量5、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量6、头下圆角半径rR规比对7、开槽宽度n专用检具或卡尺0.02沿螺栓杆部中央线测量0.28、槽7t9、头部高度h10、螺纹大径d卡尺、千分尺、 光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量,尺寸及公差按JB/

27、JQ1301.1 附录 B11、无螺纹杆径d112、公称长度L卡尺0.05测量0.513、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.514、无螺纹螺杆长度L1卡尺0.05测量0.515、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具16、头杆同轴度专用检具或卡尺0.02头杆顺利通过检具17、力学性能按GB/T5779.1-2000规定,不锈钢螺栓按 GB/T3098.6-2000规定表二螺柱类产品检验方法序 号抽查工程检具检验方法允许误差/ mm名称规格标准/那么1、螺纹精度螺纹环塞规通、止规检具止住即为合格用手旋入时,不许震动、敲击和 借助其他辅助物.止规止住后倒旋两扣必须脱 离工件2、混杂品目测比对、测量目

28、测及必要的测量3、螺纹大径d卡尺、千分尺、 光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量,尺寸及公差按JB/JQ1301.1 附录 B4、公称长度L卡尺0.05测量0.55、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.56、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具7、力学性能按GB/T5779.1-2000规定,不锈钢螺栓按 GB/T3098.6-2000规定表三螺钉类产品检验方法序 号抽查工程检具检验方法允许误差/ mm名称规格标准/那么1、内外六角对边S专用检具或卡尺0.02在S最小大部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹环塞规通、止规用手旋入,不许震动、敲击和借助

29、其他辅助物. 止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、头下圆角半径rR规比对5、内六角孔深专用检具或卡尺0.020.26、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量7、螺纹大径d卡尺、千分尺、光 滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量,尺寸及公差按JB/JQ1301.1 附录 B8、无螺纹杆径d19、公称长度L卡尺0.05测量0.510、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.511、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具12、力学性能按GB/T5779.1-2000规定,不锈钢螺栓按GB/T3098.6-2000规定表四螺母类产品检验方法序 号抽查工程检具检验方法允许误差/ mm名称规格标准/那么1、对

30、边宽度S专用检具或卡尺0.02在S最大部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹塞通、止规用手旋入,不许震动、敲击和借助其他辅助物. 止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量5、螺纹小径光面通、止塞规设计要求精度样规止端进入内孔的深度,据支撑面01.5倍螺距6、高度卡尺0.02测量0.5表四螺母类产品检验方法续序 号抽查工程检具检验方法允许误差/mm名称规格标准/那么7、支撑面对螺纹中央 的垂直度支撑面垂直规及塞尺0.02按GB/T3103.1-2002第四章的规定8、槽宽专用检具或卡尺0.020.29、底部厚度卡板、卡尺0.020.

31、210、槽对中央线位移度专用检具以检验棒同时顺利通过螺母槽及检验模孔为合格11、硬度及保证载荷按 GB/T3098.2-2000、GB/T3098.4-2000、GB/T3098.6-2000 规定二机械密封产品成品检验标准工程内容验收工程及 规那么1） 验收工程a标志与包装；b技术文件；c外观质量；d安装尺寸与精度；e静压密封性能抽检.2） 验收规那么a.批量定货产品,抽检数量为该批总数量的20%,但不少于两套.在抽检中如果有一套不合格,可再加倍数量复验,复验中假设仍有一套不合格,那么该批产品不予验收.b.不予验收的该批产品,可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收.c.对验收规那么的特殊要求

32、由供需双方另行商定包装、标志和 技术文件1包装箱的标记应包括以下内容：a产品名称；b重量；c “防潮、“轻放等字样.2 包装盒上的标记应包括：a产品名称、型号；b数量；c识别标志；d出厂日期；e制造厂名.3产品包装前应进行清洗和防锈处理.4产品或备件应装在包装盒内,包装应能预防在运输和贮存时产品变形、损伤、锈蚀及遗失等.5包装盒内应附有产品合格证,合格证内容包括：密封型号、规格、厂名、技术检查的印记、日期.6包装箱应牢固、可靠,运输可采用任何形式.箱内应附有装箱清单.7有关技术文件及使用说明书应装在防潮的袋内,并与产品一起放入包装箱内.外观质量检 查1密封环密封端面不应有裂纹、划伤和夹渣等缺陷

33、.2弹簧外表不得有裂纹、折叠和毛刺等缺陷.3支承圈磨平的弹簧,磨平局部不少于圆周的3/4圈,端头厚度不小于丝径的 1/3 ,外表粗糙度Ra值不大于12.5 “m将弹簧竖放在平板上不应有晃动.4对于多弹簧机械密封,同一套密封中各弹簧之间的自由高度差不大于0.5ms5在无预压缩时,将补偿环组件压缩五次到刚性接触状态,卸荷后其自由高度不应有变化.6橡胶件胶料的物理化学性能要求按JB/T 7757.2的规定.外表应光滑、平整,无气泡、夹渣和裂痕等缺陷.7聚四氟乙烯密封圈及聚四氟乙烯波纹管不允许含有杂质,外表应光滑、平整.8其它零件不得有毛刺、损伤、变形和锈蚀等缺陷.安装尺寸与 主要零件精 度1安装尺寸

34、 安装尺寸应能满足GB/T 6556或产品样本的有关要求.2主要零件精度a.密封端面平面度不大于0.0009mm,硬质材料密封环密封端面粗糙度Ra值不应大于0.2从m,软质材料密封环密封端面粗糙度Ra值不大于0.4 g sb.密封环与辅助密封接触的定位端面和密封端面的平行度按GB/T 1184的7级精度.c.密封环与辅助密封接触部位的外表粗糙度Ra值不大于3.2 g nid.静止环密封端面对与静止环辅助密封接触的外圈的垂直度、旋转环密封端面对与旋转环辅助密封接触的内孔的垂直度,均按GB/T 1184的7级精度静压密封性 能抽检1如果用户认为有必要,且用户又具有检查手段,可以在每批产品中抽取一套

35、进行静压密封性能检查.2静压密封性能检查方法为1.25倍最高工作压力水压试验,持续10min,泄漏量不得超过 JB/T4127.1的规定值.三滚动轴承成品检验标准工程内容验收工程 及规那么1） 验收工程a标志与包装；b技术文件；c外观质量；d保持架检验；e残磁检验；f尺寸检验；g旋转精度检验；h径向游隙检验；2） 验收规那么a.批量定货产品,抽检数量为该批总数量的20%但不少于两套.在抽检中如果有一套不合格,可再加倍数量复验,复验中假设仍有一套不合格,那么该批产品不予验收.b.不予验收的该批产品,可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收.c.对验收规那么的特殊要求由供需双方另行商定包装、标志 和

36、技术文 件1包装箱的标记应包括以下内容：a产品名称或商标；b产品的型号、数量；c “防锈、“防潮等字样.2 包装盒上的标记应包括：a产品名称、型号；b数量；c识别标志；d出厂日期；e制造厂名.3产品包装前应进行清洗和防锈处理.4产品或备件应装在包装盒内,包装应能预防在运输和贮存时产品变形、损伤、锈蚀及遗失等.5包装盒内应附有产品合格证, 合格证内容包括：型号、规格、厂名、技术检查的印记、 日期.6包装箱应牢固、可靠,运输可采用任何形式.箱内应附有装箱清单.7有关技术文件及使用说明书应装在防潮的袋内,并与产品一起放入包装箱内.外观检查1用手转动轴承时应平稳、轻快、无阻滞现象；可别离型轴承在不装套

37、圈时,滚动体不允许从保持架兜中掉出.2外表无锐角、毛刺、氧化皮.3轴承零件无严重卡伤、锈蚀和明显缺陷.保持架检 查1滚动体无扁平、凹坑等缺陷；2滚动体在保持兜中无挤压现象；3保持架加钉无松动,加钉头无明显压偏；4保持架外表无显著伤痕,无由于储运造成的整体变形.残磁检验1残磁测量采用霍尔效应原理,测量仪必须具备1mT的量程和正负3%勺精度.仪器配备的霍尔元件规格为4*2*0.2立方米,霍尔元件平面与被测外表距离为正负0.05mm=2对于向心球轴承,测量部位为两端面及倒角处.测量时以所得的最大读数为该轴承的 残磁值.3对于圆柱滚子轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承、圆锥滚子轴承及推力滚子轴承,其可 别离

38、的零部件应别离后分别测量.测量部位除内、外圈或座、轴圈端面和倒角处外, 还应测量滚动体暴露部位,如发现滚动体残磁部位处于与保持架交界处时,可适当转动滚动体,使该部位露出后进行测量.对于这类轴承中不可别离型的测量方法,按5.2条的规定.4对于调心滚子轴承,测量两端面及倒角处时,参照5.2条的规定.测量滚动体时应将内、外圈的径向平面互成 90度后进行.滚动体的测量方法按 5.3条中关于滚动体的测量 的规定.5对于推力球轴承,可别离的垫圈应别离后测量,测量部位为座、轴圈的端面及倒角处. 对于这类轴承中不可别离型的测量方法,按5.2条的规定.6测量轴承端面残磁时,探头垂直于轴承端面位置,测量轴承倒角处

39、及滚动体残磁时,探头可作适录倾斜,但倾角不大于45度.7当轴承套圈或滚动体上的残磁接近于规定的值时,应先将轴承端面处于平放位置,再 将该处置于东西方向进行测量,以减少地磁场的影响.8不允许在导磁工作台上和大于地磁场强度的环境磁场中测量.9残磁在轴承上的分布是随机的,测量时,探头在轴承上的测量位置不可以预先设定.探头的运动方式应使其可到达轴承上任何被测部位,固定探头的测量方式不适用于本标准滚动轴承残磁参考值轴承外径Dmm超过2860120250到60120250430残磁最大值m T 0.50.60.81.0尺寸检验内径尺寸检查：1内径量表；2内径标准规；3内径检查仪,如 D923.2外径千分尺

40、；2外径标准规、卡规；3外景检查仪,如 D913.公差标准按GB/的规定执行.旋转精度 检验1内圈径向跳动检验：1百分表、固定座；2偏摆仪.2外圈径向跳动检验：1百分表、固定座；2偏摆仪.3内圈端面对径向跳动检验：1百分表、固定座；2偏摆仪.4外圈端面对径向跳动检验：1百分表、固定座；2偏摆仪.4内、外圈母线对轴向跳动检验：1 百分表、固定座；2偏摆仪.径向游隙 检验径向游隙检验：1百分表、固定座；2径向游隙标准配对规；3径向游隙测量仪,如XO93公差标准按GB/T4604-2006规定执行.附录：滚动轴承径向游隙四电子元器件成品检验标准工程内容验收工程及 规那么1） 验收工程a标志与包装；b

41、技术文件；c外观质量；d安装尺寸与精度等级；e参数、性能抽检.2） 验收规那么a.批量定货产品,抽检数量为该批总数量的20%,但不少于两套.在抽检中如果有一套不合格,可再加倍数量复验,复验中假设仍有一套不合格,那么该批产品不予验收.b.不予验收的该批产品,可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收.c.对验收规那么的特殊要求由供需双方另行商定包装、标志和_L_U/rk1包装箱的标记应包括以下内容：a产品名称；b重量；c “防潮、“轻放等字样.2 包装盒上的标记应包括：a产品名称、型号；b数量；c识别标志；d出厂日期；e制造厂名.3产品或备件应装在包装盒内,包装应能预防在运输和贮存时产品变形、损伤、遗失等.4包装盒内应附有产品合格证,合格证内容包括：型号、规格、厂名、技术检查的印记、日期.5包装箱应牢固、可靠,运输可采用任何形式.箱内应附有装箱清单.6有关技术文件及使用说明书应装在防潮的袋内,并与产品一起放入包装箱内.技术乂件外观质量检 验1不应有裂纹、划伤、损坏等缺陷.2出厂合格证3核对