生产运作管理复习范围

1、第一章概述第一节生产运作治理的规定性三、生产运作治理的历史演进【多项选择】1.工业革命后科学治理的产生泰勒一一科学治理之父泰勒的三大实验“铁块石块,“煤灰实验 “根底切削福特流水线2二战后线性规划排序全面质量治理TQC业务流程再造BPR物料需求方案 MRP MRPII 3.九十年代至今基于时间的竞争大规模定制本钱规模化,顾客个性化绿色制造供给链治理SCM第二节生产运作分类与生产类型一、生产运作分类制造性生产【单项选择】1 .按生产的工艺特征分类流程型生产连续型生产加工装配型生产离散型生产2 .按需求特征分类备货型生产 MTS 提前生产大量的、需求稳定的产品一通用型生产库存 市场订货型生产MTO

2、 专用型二、生产类型【选择】1 .生产类型的划分大量的生产大批大量生产成批的生产单件小批量生产单件的生产2 .生产类型的特点 大量生产：设计1 2 工序,2 10工序1020工序20-40工序40以上工序简单稳定、本钱低生产,效率高组织,专业化分工治理,例行单件生产：设计,常变换、本钱高生产,效率低组织,分工粗糙治理,例外三、提升多品种小批量生产效率的途径【简答】1 .推行变化减少方法 VRP “三化一一产品系列化,零件标准化,零件通用化2 .提升生产系统的柔性弹性3 .合理搭配品种、扩大生产批量4 .外包生产第三节生产过程的组织一、生产过程及其构成1 .生产过程：是指从生产技术准备开始, 到

3、原料投入,直到把产品生产出来位置的全部过程.毛坯制造工艺阶段机械加工工艺阶段 彳热处理工艺阶段、装配工艺阶段 纺纱织布印染2 .生产过程的构成【多项选择】生产过程一一工艺阶段一一工序一一工步生产技术准备根本生产过程核心过程机械制造行业辅助生产过程生产动力维修设备生产效劳过程运输、检验j附属生产过程自然而然生产出来的纺织行业J二、组织生产过程的的根本原那么【单项选择、多项选择、简答1 .对象专业化原那么：按对象产品建立专业化生产单位.产品相同,机器、工人、方法 不同1优点：加工路线短,运输费用低；采用专用的设备；治理简便2缺点：对品种变化的适应性差设备与工艺治理复杂生产系统的可靠性差2 .工艺专

4、业化原那么：按生产工艺特征建立生产单位.机器、工人、方法相同,产品不同1优点：对品种的变化的适应性好设备与工艺治理简单生产系统的可靠性好2缺点：加工路线长,运输费用高采用通用的设备治理复杂3 .混合原那么：选择原那么与产品需求的规模有关三、生产过程中的根本要求【多项选择、简答说出含义】1 .连续性：指物料在生产过程中始终处于运动状态,没有或很少有不必要的停顿或等待,同时要求生产单位之间就近布置2 .平行性：物料在生产过程中实行平行与交叉作业平行：一台机器同时加工多个工件.交叉：将加工完的工件转移到下道工序进行加工.3 .比例性协调性：生产过程各个环节应保持适合产品制造的比例4 .节奏性均衡性：

5、产品从投料到完工应在相等时间内完成大致相等的工作量5 .适应性：产品按市场需求生产外部 ,按环节需要生产内部6经济型：本钱低7环保性四、生产过程的时间组织零部件在工序之间移动方式的选择1 .顺序移动方式：一批工件在上道工序全部加工完毕之后,整批转移到下道工序进行加工,直到加工完毕假设：n个工件,m道工序,ti工件在第i道工序加工时间mT顺二门 E tii=1M_通 I 二丁&|顺序移动方式2 .平行移动方式：工件在上道工序加工完毕后,立即转移到下道工序进行加工,形成前后工 序的平行交叉作业.mT 平=12ti + (n 1)t l i=13 .平行顺序移动方式：一批工件在上道工序尚未全

6、部加工完毕就转移到下道工序进行加工, 形成前后工序的的连续作业.mm-1T 平顺=n4ti (n1) 4min(ti, ti+1 )i=1i=1例：一批工件n=4,经过4道工序t1=10, t2=5, t3=15, t4=10,试用三种移动方式计算该 批工件的加工周期,结果用甘特图表示.m1) T 顺二门ti=4X (10+5+15+1.=160i=1m2) T 平=?ti+(n 1)t l= (10+5+15+1.+3X15=85i=1mm-13) T 平顺=n?ti(n1)?min(ti, ti+1)=4X 40-3 x (5+5+10) =100i=1i=130 L在I正1五叶,孱一】K

7、引作业1零件批量为6件,共5道工序,各工件的单件工时分别为t1=5, t2=2, t3=5, t4=3,t5=4,试用图解法和计算法,求出该批零件不同移动方式周期.解：m1) 丁顺二门万 ti=6X (5+2+5+3+4 =114分i=1m2) T 平=?ti+(n 1)t l= (5+2+5+3+4 +5X 5=44分 i=1mm-13) T 平顺=nZ2ti (n1)Z2min(ti, ti+i )=64 分i=1i=1第二章生产效劳设施选址于设施布置第二节生产效劳设施选址评价方法【多项选择】、量本利分析、因素评分法因素列举(i=1,2 n)方案 Cj (j=1,2m)nyj =Z2 a

8、i - Ximaxmin yji=l三、运输模型法假设：Xi第i产地的产量Rj第j销地的需求量Ci第i产地的单位本钱Xij第i产地到第j销地的运输量Dij第i产地到第j销地的单位运费 nn m1 .目标函数 minTc= Zj Ci Xi + W Dij Xij i=1i=1 j=12 .mXi=E：Xij约束条彳" n j)< Exij = Rji=1四、重心法nmEXi=ERji=1j=1nZ2 q i X if J=X= nq i运输量Eq ii=1nEq i y ii=1y = nEq ii=1五、综合评价法多目标评价法1 .原始评价矩阵 A= aij mx n2 .将

9、原始矩阵A转换为B= bij mx n广司-min aij效益型：max aij- min ajBij= J max aij- aij本钱型：max aij- min aij3 .确定权重1 1、a 2假设用AHP求得ja n >W=Sj 一规模,Tij 一到网点的时点,入一参数n4计算综合评价值- 0.6080.609(0.556绝对吸引力:i第i个顾客,j第j个商业网点,周边环境0.25专家打分法G=B - W=0.354.求得综合评价法G=B - W例：地点指标价格万元1301001022580831850201218I2270123 ,2变换为B矩阵<015/611002/

10、32/52/33确定权重" 0.35W=0.310.1使用面积/与工作地距离3 3070A=25808350202B=1 二1/301/34解：110055/123/52210"力推曼一适冷危北榆内理工相对吸引力考虑竞争因素：Pij=Aij/汇Aij顾客到j网点的概率j=1R=Pij - Ck - BiR销售额,Ck地区,Bi 一购置量第三节生产效劳设施的根本问题一、设施布置的原那么【单项选择】1 .工艺原那么2 .经济原那么移动距离最小I流动性原那么|空间利用原那么 、整体综合原那么3 .平安原那么4 .柔性原那么二、设施布置的类型一制造业设施的布置【选择】1 .产品原那

11、么对象专业化原那么2 .工业原那么工业专业化原那么3 .混合原那么4 .固定布置原那么第四节生产效劳设施的布置方法【选择】一、物料运量方法从一至表法运量表,单位运价表P156二、作业相关图法P1541.相关程度分级密切程度代号绝对重要A特另重要E重要I一般重要O不重要U无关X第五节 装配流水线平衡 重点一、流水生产方式及特征【简答、选择】1 .流水生产：加工对象根据既定工艺路线和固定节拍,顺利通过各个工作也完成各道工序的 生产组织形式.2 .特征：1分工细致,工作地专业化程度高2加工对象在生产中单向流动3整个工艺过程是封闭的二、装配线平衡 【B卷综合】1 .确定装配线的节拍节拍：流水线连续生产

12、两件相同制品的时间间隔公式：r=Fe/N=F 刀/NFe一有效工作时间F：制度工作时间N:方案期产量含废品刀一设备利用率0.90.962 .计算装配线的最少工作地数nSmin=Eti / r 理论值Sa实际工作地数j=1'3 .组织工作地(1)原那么：工作地时间上线原那么相邻原那么工作地数目最少原那么(2)方法：按后续作业数目多少按作业时间长短(先加工时间长的)按位置权数(此作业本身时间与后续作业时间加点即位置权数)4.装配线效率的评价n(1)负荷率刀=E t / mK r x 100%i=1(2)平滑系数(P166)例：某装配线每天生产 500剪,每天生产420分钟,组装步骤如下:作

13、业时间(秒)紧前作业后续作业数A4 5一6B1 1A5C9B4D5 0一5F1 5D4E1 2C2G1 2C2H1 2E2I1 2E2J8F、G、H、I1K9J0合计195一解：作业流程图节拍 r=Fe/N=42 0X60/500=50.4 秒Smin=!2ti /=195+60.4=4 个Sa=4或者5组织工作地：按后续作业数的多少负荷率y L=Eti /r Sa=77%第三章工作研究第一节 工作设计论述一、工作设计的理论根底1 .工作设计：为实现组织目标,采取的与满足人的需要有关的工作内容、方法及工作关 系的安排.2 .工作设计理论1效率学派古典学派泰勒：以物为中央,分工专业化.主要研究个

14、人效率的提升,忽略团队,整体协作.2行为学派以人为中央工作扩大化提升积极性、工作丰富化赋予更多的自主权、工作轮换、团队3社会技术学派人和物相结合考虑4新开展团队,授权,弹性二、工作设计的步骤1 .选择研究对象2 .观察,记录分析并改良方法3 .评价,贯彻实施第二节时间测量二、时间消耗【选择】r根本工作时间：J作业时间丁作时间定额时间宽放时间时间J缺陷时间,设计缺陷时间消耗I 浪费的时间工艺缺陷时间、停工时间f由治理不善引起的 由工人引起的三、时间测定方法 【选择,书上原题,P188】1 .秒表法直接2 .抽样法间接P=m/n m一工作次数n观察次数第四章 网络方案技术工程治理综合题15分追求的

15、目标：时间工期较短,费用较低,资源平衡利用第一节 概述一.网络方案的产生1.1957年杜邦关键线路法CPM 通过节点表示活动,解决设备维修时间决定2.1958年海卑方案评审技术PERT 时间不确定,是随机变量,用箭头表示活动节点只 起横接作用二.网络方案的步骤 【简答】1 .将工程/任务进行分解,分解为作业 /活动WBS一任务分解结构2 .用网络图反响作业之间的关系3 .计算网络时间参数4 .确定关键线路和工程工期5 .网络方案优化6 .执行与监控三.网络图的构成与绘制1 .构成：结点“,了 一不消耗时间和资源；事件【选择】箭线“ f 一消耗时间和资源；作业/活动线路2 .绘制规那么【理解】：

16、两结点之间只能有一项作业：箭尾的编号要大于箭头编号：网络图只能有一个初始结点和一个终结点：虚作业尽可能少平行作业时添加没要求画了不算错：不允许出现回路有共同先画自己特有第二节网络时间参数的计算一.结点的时间参数1 .最早可能开始时间 tEj=1 '最早可能结束时间tEj=max,itEj+ti,jtE1=02 .最迟必须结束时间 tLi=2 '最迟必须开始时间tLi=min JtLi-ti,jtLn=tEn二.作业的时间参数1 .最早可能开始时间tES i,j =tE tEsi,j =max itESh,i+th,itEsi,j=ti2 .最早可能结束时间 tEFi, jtEF

17、i,j=tESi,j +ti,j3 .最迟必须结束时间 tLF i, jtLF i , j =min jtLFj,k-tj,ktLFi,j =tLj4 .最迟必须开始时间 tLSi,jtLSi,j=tLj三、时差与关键线路【综合,有一个虚作业】1 .作业总时差：是指不影响工程工期的条件下,某项作业开始或时间结束的机动时间.S i,j=tLSi,j-tESi,j=tLFi,j-tEFi,j"t2 .关键线路：由关键作业作业总时差为0构成的通路.1是网络图中时间最长的通路,决定工程的工期2是网络中最薄弱的环节,需要重点保证的关键部位3是完成整个工程最所需的最短时间4关键线路可以不止一条例

18、1:某项任务有七项作业构成：1试绘制网络图,计算时间参数；2确定关键路线,计算工程工期作业ABCDEFG紧后作业B、CE、FDFGG一作业时间1214107686解：1绘制网络图2计算时间参数表上法,图上法作业t (i,j)tES (i,j)tEF (i,j)tLS (i,j)tLF (i,j)S(i,j)关键作业A120120120A10122212220CD7222922290DE6263231375F8293729370FG6374337430G3关键线路：A C D FG工期：43例2:某工程由以下作业构成,作业之间关系如下:作业ABCDEFGHI紧后作业D

19、EF GH GIF GI一一一作业时间254346472要求绘制网络图,计算网络参数,确定关键线路,计算工程工期单位：周 解：1绘制网络图2计算时间参数作业t (i,j)tES (i,j)tEF (i,j)tLS (i,j)tLF (i,j)S(i,j)关键作业A202020AB505161C404262D3259127E426260EF66126120FG461010144H74117143I2121412140I工期14周四.随机型网络1.作业时间的期望和方差Et i,j =a+4m+b/6a-乐观时间完成作业最短时间b-悲观时间完成作业最长时间m-最可能时间十 /不了勺kT.Z4徐也第三

20、节网络方案优先1 .时间优化准那么：“向关键作业要时间“向非关键作业要资源到达时间和资源的置换2 .时间一一费用优先【看看,不考计算,理解思想】1 .工程总费用Ct1直接费用 Cd：与作业相关的费用料工费S=A Cd/A T=Cg-Cz/Tz-Tg=d CD/dT S一直接费用率2间接费用Ci：与工期相关的费用治理费用：雇用工程经理；资金的时机本钱与工期 成正比：Ci=e Te间接费用率拖期罚款或提前完成奖励2 .优化准那么：sfwej注意：1.优先压缩s增加最少的作业2 .压缩后关机作业线路不可以改变3 .优先压缩共同的例：某工程有七项作业构成：1要求绘制网络图,计算时间参数,确定关键线路,

21、计算工程工期和总费用.2假设间接费用为 1 4元/周,试用时间费用优化方法进行优化,计算优化后的工程工期和总费用作业紧前 作业时间周直接费用千兀直接费用率STzTgCzCgA一65572BA31450.5CA8469O.75DB43352EB53811Fcd7410122/3GEF214621绘网络图A-C-F-G工程工期 6+8+7+2=23周作业t(i,j)tES(i,j)tEF(i,j)tLS(i,j)tLF(i,j)S(i,j)cpA606060AB3697101C86146140cD491310141E591416217F7142114210FG2212321230G3关键线路工程总

22、费用=(5+4+6+3+8+10+4)+1 X 23=63 (千元)4优化：压缩 F作业三周是否改变关键作业Ct=ACd + A Ci=2/3 X 2 - 1 X 3= - 1千元压缩c作业一周又增加了一条关键线路Ct=aCd+aCi=0.75x 1-1=-0.25千元压缩 B 两周,C 两周Ct=0.5X 2+0.75X2 1 X2=0.5千元=不能压缩优化后的工程工期19周工程总费用61.75千元=63-1-0.25第五章年度生产方案【小题】预先安排,根据市场的需求情况定制目标,看现实资源是否适宜,关注未来环境条件变化, 定制出方案,最后评选出最优方案.MTS各货型：生产什么品种；生产多少

23、数量；均衡生产.MMTS与MTOMTO订货型：品种数量,订单上显示；交货期；价格.J区别：交货期市场是波动的,企业内部生产是均衡的,通过库存调节市场内部生产的均衡.§ 5.2生产水平的测定一.生产水平及其表示1 .生产水平：是指企业在一定时期内,在先进 产的某种产品的最大没有浪费数量.2 .生产水平的表示度量【选择、看计算】单一品种：具体产品 多品种：代表产品代表企业开展方向,合理的生产条件下,经过综合平衡购所能生折成单一品种从产出的角度反响生产水平.max 数量x单位台时数虚拟一个作代数Qi第i种产品的产量Q代一代表产品的产量Q假一假定单位的产量nQ假4ti/ t假Q i i=1例

24、题P217假定产品找不到代表产品, 假设：ti第i种产品的单位台时 t代一代表产品的单位台时 t假一假定产品的单位台时nQ 代= !2ti / t 代 Qii=1nn其中,t 假=!2ti-Qi/I2Qii=1i=1第六章生产作业方案第一节 排序的问题空间、排序问题的假设条件 【简答】1 .一个工件同时只能在一台设备中进行加工.技术考虑2 .一台设备同时只能加工一个工件.必要性考虑3 .一台设备代表一道工序4 .工件在工序间移动方式采用平行移动5 .参数mWi= E Wij -F Fi=Pi+Wi j=1n个工件一Ji m台设备一MjmPij一第i工件在第j设备上的加工时间P=E PijWij

25、一第i工件在第j设备上的等待时间j=1Wi I Pi交货期diFi到也时间完工时间Ci允许停留时间ai6 .工件一旦进入加工状态,不得中断或中间插入其他工件,直到加工完毕.第二节单台设备排序问题、排序的优先规那么 【单项选择、哪个最好】1 .最小加工时间优先SPT2 .最早交货期优先EDD 3 .先至IJ先力工FCFS4 .综合规那么 差第三节多台设备排序问题5 .随机选择RAN或SIRO 一、两台设备排序问题n/2/F/Fmax【单项选择】1 .约翰逊算法1954列出n个工件在两台设备上的时间加工矩阵 Pij 2xn找出最小值,假设其在第一台设备上那么往前排,假设在第二台设备上那么往后排划去

26、已排序工件,对其余工件继续用第步重复,直到所有工件都已排序完毕2 .算例1：设有4个工件,用2台设备加工：试确定最优加工顺序,并计算 Fmax.设备工件1234APi13657BPi22864解：用约翰逊算法求解：,例2：设有6个工件,用2台设备加工：试确定最优加工顺序,并计算 Fmax.设备工件123456APi1518534BPi2722474解：用约翰逊算法求解：,有相同的,如4,那么顺序随意八二、三台设备排序问题n/3/P/Fmax1 .拓展约翰逊算法将Pi1+Pi2与Pi2+ Pi3是为两台设备,用约翰逊算法求解.确定最优加工顺序,计算Fmax用原来三台设备加工时间求解.2 .算例3

27、:设有4个工件经过3台设备加工：试确定最优加工顺序.并计算 Fmax设备工件1234APi1158612BPi23156CPi341057解：用拓展约翰逊算法:设备工件1234A,Pi1'1891118B,Pi2'7111013得到顺序：, Fmax=48三、多台设备排序问题的一般算法( n/m/P/Fmax) (m>3)【计算1015分】1.关键工件法(陈荣秋1983)步骤：确定关键工件 Jc,放在中间；mPi= E Pij (i=1,2,n)j=1maxPi=Jc对其余工件,假设 PiKPim,按Pi1不减顺序排列为 SA;假设Pi1>Pim,按Pim不 增的顺

28、序排列为SB.得到最优加工顺序SA, Jc, SB【例3】解：用关键工件法求解：1)找关键工件P1=22 P2=19 P3=16 P4=25 一 Jc=2)SA SbW),3)最优加工顺序,2.CDS算法步骤：将第1台与第m台设备加工时间组成一组,用约翰逊法得到一个排序；将第1,第2台与第m, m-1台设备加工时间组成一组,用约翰逊法求解, 得到一个排序；将第1,第2,第m-1台与第m,第m-1,第2台设备加工时间组成 一组,用约翰逊求解,得到一个排序；将这m-1个排序比拟,找出 minFmax的排序为最有排序.例4：设有4个工件,3台设备加工：试用 CDS算法确定最优加工顺序,并求 Fmax

29、设备工件1234APi11263BPi28429CPi34582设备工件1234APi11263CPi34582用约翰逊法解得, Fmax=28设备工件1234Pi1 +Pi296812Pi2+ Pi31291011用约翰逊法解得, Fmax=29所以最优排序为, minFmax=28四、Fmax的计算【例题,甘特图,列表法】Ci1=Ci-1,1 + Pi1前一台工序的完成时间 +此工件加工时间Cij=max C i,j-1, Ci-1,j+Pijj >2Ci,j-1 有工件可加工, CF 有机器空闲习题：有5个工件经过4台设备加工的流水车间的排序.资料如下,试分别用关键工件法和CDS法确定最优加工顺序.并计算Fmax用甘特图或列表计算设备工件12345APi1952153BPi267854CPi3281079DPi41912851用关键工件