马圈子1#大桥单位工程开工报告

1、河北省高速公路张承承德段TJ15标段单位工程开工报告合 同段：张承高速公路承德段 TJ15合同段单位工程名称 ：马圈子1号大桥单位工程编号： 里程桩号：K45+206.5-K45+423.5项目经理部（盖章）：申报日期：2013年9月河北省高速公路张承承德段TJ15标段马圈子1#大桥施工方案编制人： 审核人：审批人：江西赣东路桥建设集团有限公司张承高速公路承德段 TJ15标项目经理部2013年9月目录第一节施工安排和总说明 2一、施工安排 2二、总体说明 2第二节施工前期准备工作 2第三节施工工艺、方法 2一、人工挖孔桩施工工艺 3二、承台与系梁施工工艺 7三、墩柱施工工艺 9四、盖梁施工 1

2、1五、预应力T梁施工13六、T梁的吊装19七、湿接缝、湿接头施工 19八、桥面系施工 23第四节.文明施工、安全生产及环境保护 26第五节 . 质量保证措施 26第六节.各主要施工工艺流程图及管理体系框图 28K45+315马圈子1号大桥施工方案第一节施工安排和总说明一、施工安排K45+315马圈子东沟大桥暂定2013年9月1日进场开工，至2014年8月1日竣工。二、总体说明K45+315马圈子1号大桥起点桩号为 K45+206.5，终点桩号为 K45+423.5, 全长217m 设 计荷载：公路一I级，上部结构形式为 7-30预应力混凝土连续T梁，先简支后连续；桥面宽度 为：单幅净11.75

3、m行车道4X 0.5m防撞护栏，两幅间距0.5m，全宽26m下部结构：0号桥台 右幅采用肋板台， 0 号桥台左幅， 7 号桥台采用柱式墩，墩台采用桩基础。本桥灌注桩工程量 :灌注桩：本桥桩基共计34根；其中桥台桩10根，桩径1.5m，桩长12m桥墩桩8根，桩径 2m桩长12m的16根，桩长17m的4根，桩长13米的4根。本桥1号墩为人工挖孔桩共4根， 其余为钻孔灌注桩 。第二节施工前期准备工作针对本工程的特点，结合本公司实力和施工类似工程的经验，由施工过同类工程的高素 质施工队伍和组织管理强的管理班子进行施工。施工队伍进驻现场后，充分做好“三通一平” 的准备工作，建设临建设施，平整施工场地和修

4、筑施工便道。施工前，对桩位坐标及水准点进行校对， （包括导线、水准点的复测）与加密等。并将测 量结果汇编报监理工程师审核，精度符合公路勘测规范的要求。下部结构的测设a、本工程的桩基、立柱、盖梁均采用坐标法测定。为了确保下部结构的测设精度，直接 从控制点测设桩、墩位，减小转点所测设桩、墩位置的误差。并用钢尺复核每个桩基或墩柱 的相对位置及距离。b、项目部试验室对工程所需的砂、石、水泥、钢材等材料样品进行检验，达到规范和设 计要求后，报监理工程师审批合格后进场，并在正式开工前有一定数量的储备，以保证正常 施工的需要。第三节施工工艺、方法、人工挖孔桩施工工艺挖孔灌注桩施工工艺框图1、工艺流程2、施工

5、方法表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖，石质则采用浅眼松动爆破法开挖， 松碴装入吊筒后简易电动提升架提升，采用内撑式标准组合钢模浇注砼护壁，钢筋笼在钢筋 场统一制作，吊车吊放，砼由砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，采用水下混凝土灌注发灌 注。为确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保 证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。3、施工工艺要点场地平整本场地为旱地，清除地表杂物，挖除软土，开挖至桩顶设计标高位置整平，场地一边为 高边坡，计划在施工平台挖出后，采用彩条布对护坡进行覆盖保护；防水严密，并在孔口四 周设排水沟、集水井，防止地表水进

6、入孔内。井口围护比地面高30c m并设防护网，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。测量放样A、根据设计图纸计算各桩位中心点坐标， 采用极坐标法准确测量出桩位中心点， 桩撅截 面尺寸不小于5cmX5cm,在桩面钉铁钉作为标志点。B、每个中心桩位纵、横轴线方向必须设臵 4个控制桩，便于桩基施工过程中进行检校。C、每次桩位放样不得少于4个桩位（控制桩），4个桩位两条对角线交点即为桩基中心 点，桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线离，确认准确无误后以书面技术交底交予现 场技术员。D、 测量人员所放的每个桩位需附带高工过程中测量高程。程，并在合适位臵设立水准点，以便施开挖第一节土方*1摘扳世D心缢走走4介尸

7、妊?A、土层部分米用人工持铁锹进行挖掘, 石层部分采用人工持风镐（需安装空压机）进行挖掘。B、开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开 挖孔的截面尺寸。C、 每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般1m为宜。D、 开挖尺寸为：以桩位中心点为圆心，以桩径 +护壁厚度（20*2=40cnj）为直径开挖。E、每节桩身均呈八字形开挖，上口径为桩径 +护壁厚度，下口径外扩15cm。护壁立模A、桩身护壁采用20cm厚的C30现浇混凝土支护，在上部土层部分内加设钢筋，地面上 加30cmx 30cm （高度*厚度）井口护壁。B、模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

8、为了进一步提高柱身混凝土与护壁 的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁。孔。庐囲C、护壁模板采用自制的组合式钢模板拼装 而成。钢模板面板的厚度不得小于3mm模板间用U形卡连接，上下设两道 6号槽钢钢 圈紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接， 不另设支撑以便浇注混凝土和下一节挖孔操 作，浇筑混凝土时拆上节、支下节重复周转 使用。人工挖孔桩护壁示意图D、第一节护壁高出地坪（原路面）300mm 便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定 在第一节护壁上口，当混凝土强度达设计的 80%t方可进行下一段的开挖。浇筑第一节护壁混凝土A、浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇

9、筑混凝土。B、 混凝土采用卷扬机升降吊桶进行运输，人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30,坍 落度控制在100mm确保孔壁的稳定性。第一节桩身桩位检查A 、每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字 线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。B 、随之进行修整， 井深必须以基准点为依据， 逐根进行引测。 保证桩孔轴线位臵、 标高、 截面尺寸满足设计要求。C 、检查过程中若发现护壁出现裂缝或者破损， 应人工凿除不小于破损面积 1.5 倍范围内 的混凝土护壁，修整孔壁，使之平稳牢固，然后采用C30混凝土进行填充。架设垂直运输架A 、第一节桩孔成孔以后

10、，在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。B 、本工程桩径较大，采用电动卷扬机作提升工具。C 、地面运土用手推车或翻斗车。安装安全保障设施为保证施工安全，需安装的安全保障设施有：A 、钢爬梯；B、安全带锚固端（可在地面开挖 30cm*30cm*30cnt勺土槽，埋设© 20钢筋弯钩，C30混凝土浇筑）；C 、活动井盖D 、通风机及通风管；E 、井底照明设备；F 、抽水泵（水泵的规格按抽水量确定，若地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖）；G 、洞口用安全防护围挡。开挖吊运第二节桩孔土方A 、待第一节护壁混凝土强度达到设计强度的80%后，才可进行第二节桩孔的土石方挖

11、掘运输工作。B 、桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修 整孔壁。第二节护壁立模A 、护壁模板采用拆上节支下节的方法依次周转使用，即先拆除第一节护壁模板，然后将 拆卸下的模板用于第二节护壁。B、模板支立好后，按第一节护壁钢筋的放臵方法放臵钢筋，模板上口留出50mm勺混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa(11) 浇筑第二节护壁混凝土A、混凝土利用电葫芦升降吊桶送至孔底，人工浇筑，人工插捣密实。B、护壁混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。(12) 检查桩位中心轴线及标高以桩孔口的定位线为依据，逐节校

12、测。(13) 循环作业A、按照一、二节桩身的施工方法逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土， 检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。B、每节桩身开挖完毕后，报监理工程师进行检验。(14) 成孔检查验收A、成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。 做好施工记录，自检合格后报监理工程师检验并办理隐蔽验收手续。B、人工挖孔允许偏差和检验方法：人工挖孔允许偏差和检验方法编号项目允许偏差检验方法1孔的中心位置不大于5cm测量检杳2孔径不小于设计桩径现场检杳3倾斜度小于0.50%现场检杳4孔深超过设计孔深不小于0.05m现场检杳(15) 钢筋笼的运输及

13、安装钢筋笼的运输及安装参照钻孔灌注桩施工方法。(16) 浇筑桩身混凝土浇筑桩基混凝土方法安装参照钻孔灌注桩施工方法。(17) 桩身的质量检测A 、每根桩基预留砼试件不少于 4组。B、孔径、孔深和倾斜度用探孔器测定，自检合格后报请监理工程师检验 C 、挖孔桩成桩质量检测标准。挖孔灌注桩实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa在合格标准内按附录D检杳32桩位(mrh群桩100全站仪或经纬仪：每桩检 查2排架桩允许50极值1003孔深（m不小于设计测绳量：每桩测量34孔径（mr）i不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度0.5%桩长，且不大于200用测壁（斜）仪或钻

14、杆垂 线法：每桩检查17钢筋骨架底面高程（mm± 50水准仪测每桩骨架顶面 高程后反算：每桩检查1D凿除桩头和检测桩基质量凿除桩头和检测桩基质量参照钻孔桩方法。F、外观鉴定外观鉴定参照钻孔桩方法。二、承台与系梁施工工艺1、测量定位用全站仪准确测定桩基中心及结构边线线，用水准仪控制基础高程，为施工做好准备。2、钢筋加工安装钢筋安装前，根据承台系梁位置铺设10cmC15混凝土垫层，垫层尺寸比结构物尺寸大10-20cm,为承台系梁钢筋施工提供方便。3、钢筋原材料进场的原材料按不同的型号、 钢种分类堆放，并做好标识牌，并标明检验 状态，到场的钢筋必须进行检验并报监理工程师抽检，抽检合格后方可

15、使用。4、钢筋校正处理钢筋的表面应清洁，使用前应将表面污垢、泥土、油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。对桩基砼面进行凿毛，清理并校直桩基钢筋。在安装承台、系梁钢筋时，将立柱钢筋 同时安装或预埋。5、钢筋的焊接与绑扎接头钢筋接头采用双面焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，焊接长度不小于5d。焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。8钢筋可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。6、钢筋配料：按照1:1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比例标准。7、钢筋接头：采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。焊工必须持有劳动部门或技术部门颁发的焊工考试合格

16、证（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。电弧焊接接头，当每次改变钢筋级别、直径焊条牌号或调换焊工时，每个焊工应预先 用相同材料，焊接条件和参数，制作 3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强 度必须持有钢筋焊接试验报告时，证明焊接质量符合要求，方可正式施焊。焊缝长度、宽度、厚度、焊条的性质应符合施工规范的要求。&对钢筋接头布置的规定：钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散错开布置。现场指导施工的专业技术 人员应根据结构长度与实际到货钢筋长度，预先进行钢筋接头纸面布置，然后教会操作人员 遵照施工。9、钢筋绑扎与安装：钢筋的绑扎、安装：钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要

17、求。钢筋绑扎、安装允许偏差：（见下）钢筋绑扎、安装完成后，清除杂物。项目部质检负责人，对钢筋数量、位置、绑扎质量、 结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、模板以及预埋件位置等逐一进行 自检，据实与设计图对照检查，符合标准后，报监理进行检查。钢筋位置允许偏差（JTG F80/1 2004表检杳项目允许偏差（mm受力钢筋间距（伽）两排以上排距± 5同排梁、板、拱肋± 10基础、锚碇、墩台、柱± 20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（伽）± 10钢筋骨架尺寸（伽）长± 10宽、咼或直径± 5弯起钢筋位置（伽）± 20保

18、护层厚度（伽）基础、锚碇、墩台± 1010、模板安装系梁、承台模板采用定型钢模板，由专业制作厂家加工。模板加工前，由项目部提供系 梁高度尺寸，便于模板加工厂合理分节设计。其它模板要求应符合合同条款要求。钢模板运 到施工现场后，由自检人员进行自检，自检合格后，由监理工程师复查，在监理工程师认可 签证后，组织质检人员进行拼装验收，合格后投入生产。为防止模板接缝漏浆，采用密封条对模板接缝进行封堵。模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支 撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。模板标高允许偏差控制在±1 Omm模

19、板内部尺寸允许偏差土 20mm模板表面平整度允 许偏差控制在5mm模板相邻两板表面高差控制在 2mm轴线偏位控制在10mm11、混凝土施工混凝土的配合比，应以质量计，并应通过设计和试配选定。砼配合比：严格按试验部门计算和试配确定的砼施工配合比进行施工。砼采用机械拌合，拌合的最短时间要满足规范和设计要求，拌制时，应严格控制水灰 比，不得随意加水。砼运输采用混凝土罐车。运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过 多等现象。如运输过程中发生离析现象，必须进行二次拌和。浇筑混凝土前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应 填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。砼采用水平分层浇

20、筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣，施工中控制好振捣时间， 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出 气泡，表面呈现平坦、不再泛浆。浇筑混凝土时，避免振动器碰撞钢筋及模板，以保证其位置及尺寸符合设计要求。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。12、混凝土养护混凝土振捣完成后，应及时采用蓬布、塑料布等对暴露面进行紧密覆盖。暴露面保护 层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应 注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。采用塑料薄膜养护时，其敞露 的全部表面应覆盖严密，并应保

21、持塑料薄膜内有凝结水。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋水或通蒸汽等措施进行保湿、潮 湿养护。外观鉴定：砼表面平整、光洁、棱角平直，无蜂窝、麻面，如出现蜂窝、麻面，必须进 行修正。三、墩柱施工工艺本桥墩柱截面为圆形直径1.8m，用钢管支架支撑、定型钢模板施工。1 、立柱放样：根据施工图墩柱的坐标，从控制点直接测设墩柱坐标，并用钢尺复核每根 墩柱的相对位置及距离。2 、钢筋绑扎 先清理破除基桩桩头，并经监理工程师验收后即进行墩柱的钢筋扎焊，先将墩柱竖筋与 桩顶钢筋进行焊接，焊接长度按设计要求施工，并将桩头和柱底竖筋扳成一定角度，使其上 下筋轴向一致，墩柱竖筋上端用支架临时固定，待下部

22、钢筋焊接成型后，在竖筋上准确标注 箍筋、加劲筋的扎焊位置， 将加工好的加劲筋按竖筋上标注的位置由下向上与竖筋进行绑扎， 绑扎时使加劲筋面水平，再绑扎箍筋并进行焊接，钢筋扎焊完成后在竖筋的外侧绑扎垫块， 以确保钢筋骨架的砼保护层厚度。3 、支架、模板 支架采用钢管支架，侧模采用定型钢模，模板接缝采用法兰接口，防止混凝土跑浆。模板 四周用钢管支撑，支模前先在模内刷一层脱膜剂，模板安装完成后进行校正，使其位置准确， 竖直度满足要求。模板完成后进行二次测量放样，保证模板中心上下一致。4 、砼灌注 浇砼前先检查钢筋及模板的位置、尺寸及竖直度等，通过监理工程师验收合格后，方可 浇筑砼。混凝土由砼搅拌车运至

23、作业点并用吊车吊装泵送入模，采用插入式振动器振捣，每 层振捣厚度不大于30cm振动棒与柱模保持5-10cm的距离，沿柱边振捣，每次插入下层混 凝土 5-10cm。5 、拆模及养护墩柱的模板在混凝土的强度达到 50%以后拆除，墩柱养生采用一布一塑不间断滴灌养生 法，即采用土工布缠绕墩柱，外裹紧塑料布墩顶设置水桶，底部设开水口，不间断向土工布 供水，保持混凝土处于湿润状态。养护时间不少于 7 天。6、墩柱一般要求墩柱钢筋就位要保证竖直度、搭接长度和焊接质量。墩柱模板必须用缆绳校正固定，并搭设支架稳固模板和搭建操作平台。墩柱模板底四 周要用密封措施，防止漏浆。墩柱顶高程测量完成后，浇筑前要给混凝土工

24、进行技术交底。模板顶必须高出设计标 高至少5cm。墩柱混凝土顶面要高出设计标高 1 2cm,不得低于设计高程。墩柱间分节段的混凝土结合面及其与盖梁混凝土结合面采用机械凿毛。必须当混凝土 强度达到设计强度标准值的 50%后，方可进行机械凿毛。墩、台身高超过10m时，可分节段施工，上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度应 不低于设计要求，且应不低于设计强度标准值的 50%。墩柱分节段浇筑时，每次浇筑墩柱顶 面必须高出二步（三步）系梁底至少 12cm并对顶面进行机械凿毛处理。合理安排施工时间，缩短墩柱与系梁、桥墩盖梁与墩柱之间浇筑混凝土的间隔时间， 间歇期不宜大于 10 天。7 、高墩一般要求高墩施工

25、一般采用翻模法施工。模板边角宜做成倒角。翻模前，每节墩顶混凝土面应进行充分的机械凿毛，并冲洗干 净。墩高超过20m时，要选用塔吊提升材料，并设专用人工爬梯；墩高超过 40m时，要选 用施工电梯。施工缝的预留必须和模板的接缝相统一。采取有效的监控测量，保证高墩的垂直度。高墩及设备必须安装避雷针。遇 5级或5级以上大风等恶劣天气时，必须停止高空作 业。特殊工种作业人员必须岗前培训、持证上岗。及时安装高墩墩顶检修支架，检修支架安装要牢固，并作防腐处理。四、盖梁施工盖梁的施工支撑采用抱箍法，共准备两个盖梁需要的抱箍和配套支架，两套摸板。桥台 盖梁支模板时利用填筑好的路基作为支撑。盖梁施工认真总结每道工

26、序的详细作业步骤，使操作程序化、标准化，做到施工质量好、 速度快且有条不紊。1 、盖梁放样 盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁测设时要确保精度。具体测设时可根据桥墩控制点坐标计算盖梁边框上 4个点的设计坐标，然后从控制点直接测设 4点位置，再 用钢尺检查 4点的相对距离并丈量跨径以确保梁的位置。2 、支架搭设a 、抱箍施工前提前设计制备。工字钢（槽钢）提前准备。支架安装时及时检查抱箍的标高，在其上搭设工字钢，工字钢上铺设10*10cm的方木，方木上铺底模。在盖梁混凝土浇筑之前将全部扣件重新复拧加固一遍，以防止漏拧和松动。b、盖梁模板：为了使成品混凝土外光内实，盖梁模板采用新定型钢模，

27、刷脱模剂确保美观。模板的作用是保证浇灌混凝土的位置和几何形体、尺寸的准确性。在施工中模板及其支 架要能承受模板的自重和钢筋、混凝土等材料的质量，以及施工荷载和新浇灌混凝土对模板 的侧压力和机械的振动力等。模板及其支架符合以下的规定：保证预制构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的重量、侧压力和 施工荷载以及多次周转的要求；构造简单，装拆方便，便于组装，并适应预制构件生产工艺和养护工艺要求；设计合理，通用性强。当支架搭设完成并经检测合格后，经监理程师同意，即进行盖梁的底模模板安装、钢筋 焊接、绑扎。3 、扎焊钢筋所配钢筋的规格、品种、数量、

28、形状等符合设计图纸要求，进场抽查试验及接头焊接试 验都按施工规范进行。主筋切断采用机械方法截断，接长采用双面搭接焊，搭接长度不小于 5d（d为钢筋的直径），接头按同一断面的50%昔开布置，焊接时两接合钢筋轴线一致，焊条 采用J502或J506型，焊条质量符合规范要求。墩柱盖梁钢筋笼外侧挂控制砼保护层厚度的 水泥垫块，数量根据实际情况确定。钢筋笼制作时注意预埋防震挡块、挡土墙钢筋。钢筋绑 扎牢固，间距均匀，符合设计图纸及规范要求。在钢筋绑扎平台上按事先计划好的绑扎顺序 排列好主要受力筋、箍筋、加强筋等按片绑（焊）好；利用吊车或塔吊将钢筋片吊放在支架 底模上，再绑扎剩余钢筋，在钢筋与模板间按保护层

29、厚度绑扎水泥垫块，以确保保护层厚度。 自检后报监理工程师验收。墩帽、盖梁钢筋加工及安装质量检验标准检杳项目规定值或允许值受力钢筋间距（伽）两排以上排距± 5同排± 20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（伽）± 10钢筋骨架尺寸（伽）长度± 10直径、高度± 5保护层厚度（mm）± 10弯起钢筋位置（mm）± 20盖梁底模板采用大块定型钢模，盖梁侧模采用钢模板组合而成，接缝部位用双面胶条堵缝，以防漏浆。严格控制模板的拼装精度。侧面压力由设在底模板以下、盖梁顶面上的16伽水平拉杆对拉承受。要求侧模板有较大的刚度。侧模用设置在四个角

30、的风绳固定并用以调 整侧模。桥台盖梁侧模板全部采用钢模板，加固方法同墩柱盖梁侧模板。两端模板由钢拉杆对拉或者用钢管支撑。盖梁、台帽模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标咼± 10模板内部尺寸± 20轴线偏位10模板相邻两块表面高低差2模板表面平整度55 、砼浇筑、养护砼浇筑采砼搅拌运输车运送，用吊车吊斗进行浇筑，用插入式振动器进行振实；施工过 程中，随时检查结构尺寸、模板情况，防止漏浆、涨模。砼浇筑成型后，采用塑料薄膜封闭 覆盖、洒水进行养护，养护不少于 7天。6 、拆除模板、支架。砼浇筑第二天拆除侧模，注意保护外露边角防止碰坏。在强度达到砼设计80%t，拆除底模板、

31、支架。五、预应力T梁施工1、钢筋加工与安装T梁钢筋在钢筋场统一加工，绑扎直接在台座上用胎架绑扎成型，采用钢筋定位架进行 绑扎，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时，可适当调整 T梁钢筋位置。2 、预应力管道安装预应力管道采用高密度聚乙烯塑料波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无 变形、渗漏现象后使用。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用定位筋与腹板点焊牢固，防止波纹 管在施工中产生移位或上浮。波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部 与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹

32、紧密不漏浆，外按设计要求套 螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔 及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项： 预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。 对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用#字型钢筋固定架进行固定，#字型钢筋固定架在预应力管道直线段 1.0m设一道，在曲线段 0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。 管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内 放壁厚1cm外径小于波纹管径23mn硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管。 浇注梁体砼前，重点对锚具垫板

33、、预埋管道的安装和定位进行检查。 在任何情况下，当在安装有预应力筋的 T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属 件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。波纹管安装偏差容许值梁咼方向± 10mm梁长方向± 30mm4、模板安装及拆除(1) 模板安装模板安装采用预制场龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力 与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底 脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降，每块模板用四根30伽的螺旋支脚。模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，取拉杆间距道 /90 cm,采用20伽的拉杆，拉杆设

34、计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在 模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板后和模板顶口，用眼观察 接缝有无过宽或错台。模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确 性，四是顶板横坡和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台 座所设的预拱度吻合。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪 抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地

35、方贴两层双面胶，确保接缝密实模板安装允许偏差项次检杳项目允许偏差(mr)i检查方法1模板内部尺寸+5，0尺量2轴线偏位10尺量3模板相邻两板表面高差2塞尺量4模板表面平整5三米直尺量5预埋件中心线位置3尺量6预留孔洞中心线位置10尺量7预留孔洞截面内部尺寸+10，0尺量(2)模板拆除T型梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到1020Mpa时拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横 隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。具体到 每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，

36、然后，将 模板底支撑的螺旋支脚松开5 cm左右，再用24个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除 时要注意不要碰坏梁体。(3) 模板安拆注意事项 外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。 模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。 模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。 模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支 撑或砼预制块进行水平定位。 上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。 钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。拆除模板宜在达到设计要求砼强度后进行； 模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除, 用大锤

37、在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支 脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内龙门将模板提开。5、混凝土施工采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。为保证砼浇筑质量，砼浇筑之前进行节段浇筑验证试 验。砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预 留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电 源。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、 漏浆时，及时处理。 砼浇筑顺序自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一

38、端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm分段长度不大于5m分层分段保证砼呈1:3 的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。 振捣 砼振捣采用附着式低频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要 采用附着式低频振捣器振捣， 振动棒引导； 腹板部分用附着式低频振捣器和振捣棒同时进行； 翼缘板部分则采用 50型插入式振捣棒进行振捣， 附着式低频振捣器与模板应刚性连接， 但振 捣器螺栓应增设 12 个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式低 频振捣器振捣。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布

39、置合理，间距 3040cm每点插入下层砼深度 510cm，振点持续振捣时间严格控制，在2025s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠 振或超振。低频振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置按间距1.2m，靠下沿钢绞线布 置，T梁两段封头板上各加装一台低频振捣器。振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧 3 台，两侧共 6 台依次启动，振捣时间 为 4060秒钟，振动 23次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定， 此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度 可分区振

40、捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。 注意事项 现场配有足够的状态良好的振捣器约 30台，以便随时替换。砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等 有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。 砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时 防止砼散落于翼缘板上。T 梁“马蹄”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故 T

41、 梁 混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁 底“马蹄”部分安装附着式低频振动器，每侧模板按 约120cr设一台，两侧跳间布置，形成 整梁以75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密 实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和 钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用 插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准， 并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留8

42、0X 8cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。6、养护根据业主标准化要求，梁体养生采用全年蒸汽养生。（1）本项目预制构件采用框架式移动养生棚蒸汽养生。（ 2）物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温） 、燃料、检测器材等。（3）蒸汽管道的布设：在每个构件底部两侧各设 1 根开孔蒸汽管道，共计 2根；喷汽孔 的孔径：2.0-2.5mm ；喷汽孔的间距： 500-1000mm。（4）混凝土养生按四个阶段控制a、 预养期（静停阶段）：混凝土蒸汽养生的预养期为 0 2h（从混凝土浇筑完成至开始通 蒸汽的时间间隔 ）。b、 升温期（升温阶段）：即预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升

43、温，一般以 5C/h的速 度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到30°C -35 °C。在升温期内一要控制升温速度。c、恒温期（恒温阶段）：恒温期控制在30C -35 C之间，养生时间36h以上。d、 降温期（降温阶段）：在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3C/h，并直 至棚内外温差不大于5C时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。（5） 构件开棚后与拆模后，仍要对构件继续洒水养护，时间不少于3d。7、凿毛顶板、梁端、梁侧及需要新老混凝土结合的部位混凝土强度达100%后采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出 1-1.5cm ，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。缺陷修复前，必须

44、经过监理工程师确认无实体质量缺陷，同意修复，并且留影像资料后 方可修复。（1）缺陷修复 在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其 它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修 补修饰。 对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与 周边混凝土顺平。 对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与 T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺 入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到 修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止 （ 必要时可用白水泥净浆修饰 ）。 对于蜂窝、麻面

45、等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、 用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面， 为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色 一致；若不存在松软层 （属小蜂窝、小麻面 ） ，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修 补修饰的方法同气泡处理。 对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆 （或环氧胶泥等其他材料）封 闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使 该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌 浆，并用白水泥

46、浆修饰表面。 缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。（2）修补修饰材料选用 为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验 室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件展开，并 根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。9、T梁成品保护由于 T 梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的 因素随之增多，为了确保 T 梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别 加强对混凝土外观的保护。（1）T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管（2）不得用重物随便撞击及敲打混凝土面

47、，尤其刚拆模的混凝土面。（3）不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他 污物擦摸混凝土面。（4）由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点 防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土 表面，钢材不要在 T 梁附近堆存等。（5）拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰 及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。（6）浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液 及其它污物，应立即清洗干净。（7）混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。

48、六、T梁的吊装1）桥墩台顶支座检查安装 在吊装前认真检查墩台、墩帽（支承梁）及垫石表面标高、平整度是否符合要求，支座安装宜在与年平均气温相差不大时进行，支座粘结剂质量必须稳定，支座安装牢固。a. 安装前将墩、台支座支垫处和梁底面清洗干净，去除油污，用水灰比不大于 0.5的1:3 水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求；b. 板梁安放时，必须位置准确、梁体稳定于支座密贴，勿使支座产生剪切变形；c. 支座周围设排水坡防止积水，及时清除附近尘土、油脂与污垢等 。2）吊装 在存梁场，用吊车将梁装于拖车上，用拖车运至施工现场，现场吊装采用双导梁的方法进行。预制梁在起吊、运输时，应慢起轻落、均匀低速、防止

49、撞击，注意保持梁体横向稳定性， 当风速过大时应停止吊装施工。七、湿接缝、湿接头施工1 、准备工作凿毛在T梁强度达到100%并且养生期不少于7天后，立即组织人员对梁头及翼板外缘 进行凿毛，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。测量高程为保证 T 梁顶面高程符合设计要求，湿接头施工之前，测量人员必须复核梁顶面高程，如安装误差较大，对桥面铺装层厚度有影响时应书面通知湿接头施工负责人及T 梁安装负责人，暂停该湿接头施工，调整梁顶面高程，直至合格后方可继续施工。铺设底模板 湿接头采用在支座垫石部分铺以砂垫层、在其余部分使用竹胶板作为底模的方式。铺设 底模时，在底板与方木之间加垫 5cm

50、 厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是 为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。铺设砂垫层时，应 围绕支座铺满整个支座垫石，填放密实，其高度应略高于支座顶面，以抵消砂层受压后的下 沉。湿接缝底板采用竹胶板制成，用 8#槽钢做筐，以加强竹胶板的承载能力，并用12的螺 栓将底板悬吊在顶面槽钢上。拆模时松开螺栓，底板就自然下落，拆卸都十分方便。2、绑扎钢筋配料 钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。制作钢筋骨架应选择在 地势平坦地面上进行，以保证钢筋清洁。钢筋应无灰尘，无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、 油或其它外来物质，无有害的缺陷。钢筋制作及安装

51、严格按施工图纸及技术规范进行，确保 焊接质量。绑扎钢筋 钢筋在现场绑扎结合成型时，钢筋应严格按图纸要求进行布臵。钢筋的所有交叉点均应 绑扎，必要时，亦可用点焊焊牢。以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设 或插入钢筋。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设臵水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧， 且互相错开。在连接连续处梁头预留钢筋时，因本着施工方便，梁头钢筋预留比较短，因此 在采用搭接焊连接时，若长度未满足 10d的焊接长度时将采用5d的双面焊接。钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。3、连接波纹管并穿钢束 采用大一号的波纹接头连接梁顶面负弯距区预留波纹管，并

52、按照图纸要求将切好的钢绞线穿入管内，再用胶带将接头包裹严密，以防止浇筑湿接头时漏浆，影响钢绞线的张拉。4、搭设模板湿接头纵向侧模采用木模，而横向侧模采用 0.5cm 厚的小面积钢模，可以保证与梁体线型一 致。模板表面保持光洁，无变形，接缝严密，在底模与侧模之间钉上海绵，模板一勒紧，海 绵受压缩，即可防止漏浆。为了防止模板变形、跑位，保证构件尺寸，各模板之间采用对拉 罗丝拉紧，防止浇筑混凝土时胀模。模板内侧涂抹机油，以利于脱模方便。模板安装完毕后， 应保持位臵正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。湿接缝直接使用梁体的翼板作为侧模，另在两端梁头搭设两块封头板作为端模。5

53、、浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝材料采用C50现浇混凝土，水泥采用唐山冀东水泥股份有限公司生产的， 计量准确拌 制混凝土。浇筑在日温度最低时浇筑连续接头、 中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝。 混凝土采用拌和楼拌和，搅拌运输车运送，由吊车悬吊专用料斗转送混凝土进入模板内。浇 筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器 作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm勺距离，要插入下层混凝土 50100mm每一处振 动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位， 必须振动到该部位混

54、凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈 现平坦、泛浆。混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。对于湿接缝浇筑要注意尽量避免振 动棒碰撞底板。6 、养护 混凝土振捣完成后，应及时采用蓬布、塑料布等对暴露面进行紧密覆盖。暴露面保护层 混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注 意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。采用塑料薄膜养护时，其敞露的 全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水。7、张拉负弯距钢束并压浆在湿接头混凝土达到设计强度的100%后，张拉顶板负弯距预应力钢束，并压注水泥浆。张拉钢绞线的准备按照图纸要求，钢绞

55、线采用低松驰高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径©j15.2mm,钢绞线面积A=139mm2标准强度Ryb=1860MP，弹性模量Ey=1.95 x 105MPa因此，我部选用了 品质比较稳定的江阴法尔胜钢铁制品有限公司生产的钢绞线。经过在江苏省交通工程总公司 中心试验室试验证明其各项指标均达到设计要求。锚具的准备 锚具是在构件上永久锚固钢绞线的工具，质量必须得到可靠保证，我部选用的安徽威胜 利工程有限公司生产的锚具是部定点生产、品质稳定的产品。张拉机具的准备张拉采用YCQ2型千斤顶及其配套的油泵、油表，完全能够满足计算的控制吨位的要求。在张拉前对张拉机具（油顶、油泵、油表等）进行配套

56、检验，检测机构为江苏省交通工程总 公司中心试验室。根据油顶、油表的校验资料，绘制出油表进、回油曲线，作为张拉力控制 依据。在检验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校定。使用次数超过 200次或停用时间超过 6 个月时，须对千斤顶及油表再次校核。张拉的操作步骤和方法a 、将锚垫板处的混凝土砂浆及杂物清理干净，并将扁锚穿入钢绞线。b 、将清洗过的夹片嵌入钢绞线与锚具之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹 紧钢绞线，但夹片外露长度应整齐一致。c 、使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。张拉至初应力时，做好标记， 作为测量伸长值的起点。作标记要严格，标记线条要细，量测要准，油表控制读数要精确。d 、按照张拉程序张拉至规定吨位，并测量钢绞线的伸长值以校核应力。e 、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。f 、打来顶压阀的回油缸，