数控车工实训B报告

1、数控车工实训B报告课程名称 数控加工技术 成绩 实验名称 数控车床实训B 班级 210950 姓名 孙健 学号 21095010 同组人 孙大丁，朱永辉 实验台号 3 实验日期 2011.5.2至2011.5.14 教师签字 实训项目1：实训准备与安全教育一、实训目的与要求通过实训，让学生：1掌握数控车床手工程序编制的方法和步骤；2掌握数控车床上典型零件程序编制的特点；3学会程序调试和试运行；4熟悉零件加工；5熟悉数控车床操作、维护、保养；6熟悉各种车床用刀具刃磨；7熟悉数控车床简单故障的排除；8熟悉某一（FANUC-0imate-TC）数控系统的性能、特点及应用。二、安全操作规程与实训注意事

2、项1、工作前必须戴好劳动保护品，女工戴好工作帽，不准围围巾，禁止穿高跟鞋。操作时不准戴手套，不准吸烟，不准与他人闲谈，精神要集中；2、开机顺序 开总电源开机床电源系统启动-急停向右旋起将各旋钮调到适当位置；（注意：此机床采用绝对编码器，可自动记录坐标位置，开机后不需要回零。）3、操作顺序（1）开机（2）装夹工件毛坯；（3）按加工要求准备刀具，并将每把刀具按照刀具安装要求装入刀架；（4）通过试切法对刀，并输入刀具补正数据；（5）输入程序；（6）程序检查与校验（7）自动加工（8）零件尺寸测量与精度分析（9）关机（10）卸下加工后的毛坯及刀具，并放回原位，归还量具，打扫机床；（11）填写实训记录。4

3、、关机顺序各倍率旋钮调到最小按下“急停”键关数控系统电源关机床电源5、程序编好后，必须要经过指导教师或工作人员检查无误后，方可开机操作。操作中应根据数控车床操作说明书要求操作。6、装拆工件时，要做到三退一锁（即退刀、退滑板、退尾座，一锁即机床锁住），锁紧刀时禁止用套管紧固，保证两个螺钉锁紧。7、加工长的工件时，一般不得超出主轴的后端，如有超出时，必须采取防护措施和设明显标志。8、车床滑动导轨面上，不准放置工、夹、量具和工件等物，卡盘扳手不准随便放在卡盘上，卡盘上无保险螺丝的严禁开倒车。9、自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己的身体和衣物远离旋转及运动部

4、件，以免将衣物卷入造成事故。10、工件运转中，不准用卡尺、千分尺测量，操作者不得隔着车床探身取物或传递物品，不准用手摸和用棉丝擦工作物、刀头和更换刀具，加工件不准放在机床上，以免掉下伤人。严禁闲谈、看书、报、不得擅自离开工作岗位，如需离岗时，必须关车切断电源；11、车床工作时，不准用手清除铁屑，须用铁勾子，并注意断屑作业，如出现长铁屑时，应及时处理。12、在操作中，禁止将脚登在床面、丝杠、托板以及床身油盘上，并经常注意车床运行情况，如有异音、异状或传动系统有故障时，应立即急停，并先将车刀退出，及时向老师报告。断电后重新启动运行程序时，应先将刀具回机床参考点。13、加工结束后，应做好机床卫生和保

5、养工作，将工、量具清点保养并锁放好，车床尾座放在床身尾部，车刀架停放在距车床尾部导轨的三分之一处，并填写交接记录本，搞好文明生产实习。14、机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及时上报，并做好记录。实训项目2：数控车床操作面板介绍及使用程序的录入、编辑与检索一、程序的检索和整理程序的检索是用于查询浏览当前系统存储器内部存有哪些番号的程序。程序整理主要用于对系统内部程序的管理，如删除一些多余的程序。具体操作步骤如下：1.将机床操作面板上的工作方式开关置编辑(EDIT)或自动挡，按数控面板上的程序PROG键，显示程序画面。 2.输入地址“O”和要检索的程序号

6、，再按O SRH软键，检索到的程序号显示在屏幕的右上角。若没有找到该程序，即产生“071”的报警。再按O SRH软键，即检索下一个程序。3.若要浏览某一番号程序(如O0001)的内容，可先键入该程序番号如“ O0001” 后，再按向下的光标键即可。若如此操作产生“071”的报警，则表示该程序番号为空，还没有被使用。4.由于受存储器的容量限制，当存储的程序量达到某一程度时，必须删除一些已经加工过而不再需要的程序，以腾出足够的空间来装入新的加工程序；否则，将会在进行程序输入的中途就产生“070”的存储空间不够的报警。删除某一程序的方法是：在确保某一程序如“O0002”已不再需要保留的情况下，先键入

7、该程序番号“O0002”后，再按删除(DELETE)键即可。注意：若键入“O0010，O0020”后按DELETE键，则将删除程序号从O0010到O0020之间的程序。若键入“O-9999”后按DELETE键，则将删除已存储的所有程序，因此应小心使用。 二、程序输入与修改 1.用手工键入一个新程序 （1）先根据程序番号检索的结果，选定某一还没有被使用的程序番号作为待输程序番号(如O0012)。键入该番号O0012后，按插入(INSERT)键，则该程序番号就自动出现在程序显示区，具体的程序行就可在其后输入。(2)将编好的程序顺次输入到机床数控装置中，可通过 CRT 监控显示该程序。注意每一程序段

8、(行)间应用“ ；”(EOB键)分隔。 2.调入已有的程序若要调入先前已存储在存储器内的程序进行编辑修改或运行，可先键入该程序的番号如“O0001”后，再按向下的光标键，即可将该番号的程序作为当前加工程序。3.程序的编辑与修改 (1)采用手工输入和修改程序时，所键入的地址数字等字符都是首先存放在键盘缓冲区内。此时，若要修改可用退格键CAN来进行擦除重输。当一行程序数据输入无误后，可按INSERT键或ALTER键以插入或改写的方式从缓冲区送到程序显示区(同时自动存储)，这时就不能再用CAN键来改动了。 (2)若要修改局部程序，可移光标至要修改处，再输入程序字，按“改写(ALTER)”键则将光标处

9、的内容改为新输入的内容；按“插入(INSERT)”键则将新内容插入至光标所在程序字的后面。若要删除某一程序字，则可移光标至该程序字上,再按“DELET (删除)”键。本系统中程序的修改不能细致到某一个字符上，而是以某一个地址后跟一些数字(简称程序字)作为程序更改的最小单位。(3)若要删除某一程序行，可移光标至该程序行的开始处，再按“；”+DELETE键；若按“Nxxxx”+“DELETE”键，则将删除多个程序行。实训项目3：数控车床的对刀操作一、工件的装夹、刀具安装与操作 1、工件装夹数控车床的夹具主要有卡盘和尾座。安装时主要考虑以下几个方面：（1）根据加工工件尺寸选择卡盘，再根据其材料及切削

10、余量的大小调整好卡盘夹爪夹持直径、行程和夹紧力。（2）如有需要，可在工件尾部打中心孔，用顶尖顶紧。使用尾座时应注意其位置、套筒行程和夹紧力的调整。（3）工件要留有一定的夹持长度，其伸出长度要考虑零件的加工长度及必要的安全距离。（4）工件中心尽量与主轴中心线重合。（5）如所要夹持部分已经经过加工，必须在外圆上包一层铜皮，以防止外圆面损伤。2、刀具的安装根据工件及加工工艺的要求选择恰当的刀具和刀片。首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到刀架上，之后通过刀具干涉和加工行程图检查刀具安装尺寸。要注意以下几项：（1）安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤。 （2）将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向

11、正确。（3）安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。（4）车刀不能伸出过长，以免干涉或因悬伸过长而降低刀杆的。3、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设定在零件、夹具或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。虽然每把刀具的刀尖不在同一点上，但通过刀补，可使刀具的刀位点都重合在某一理想位置上。编程人员只按工件的轮廓编制加工程序即可，而不用考虑不同刀具长度和刀尖半径的影响。（1）外圆刀对刀（1号刀）按下功能键PROG，进入程序画面。再按下MDI，进入MDI工作方式，通过操作面板按键输入“T0100； M03 S500；”，按INSERT键，将程序插入。再按循环启动按钮，

12、执行程序，换1号刀，同时主轴正转，转速500r/min.按下手摇，进入手摇方式，通过转动手摇轮将刀具移至工件附近（当刀具离工件较远时，手轮进给增量选择X100档，当刀具接近工件时进给增量选择务必要调小，建议选择X10档，刀具切削时也选择该档），转动手轮，用外圆刀切削毛坯端面（切削厚度1mm左右），切削完毕，保持Z轴不变，沿+X退刀，按下主轴停按钮，或按下复位键，此时主轴停止转动。按功能键OFFSET/SETTING进入参数设置页面，首先按屏幕下部坐标系 对应软键，进入坐标系设置页面，将G54坐标系下X及Z的值均设定为0，然后按屏幕下部补正 对应软键进入刀具补正页面、再按屏幕下部形状对应软键进入

13、刀具形状补正页面，将光标移至G 01行Z列下方，通过键盘输入“Z0”，然后按屏幕下部测量 对应软键，完成1号刀Z向对刀。转动手轮，切削毛坯外圆（切削厚度1mm左右）。切削一小段足够卡尺测量外径的长度后（约10mm长），保持X轴不变，沿Z轴方向退出，使主轴停止，测量所切部分的外径。例如：车削外径为24mm，则进入“补正/形状”画面后，将光标停在G 01行X列下方，通过键盘键入“X24”，然后按测量软键完成1号刀X向对刀。 1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置附近。（2）切槽刀对刀（2号刀）在MDI方式下，换2号刀（注意在该方式下输入的换刀指令应为T0200）。进入手摇方式下，按主轴正转按钮使

14、主轴旋转。将刀具移至工件附近，接近时倍率要调小（选择X10），使2号刀的左刀尖与已加工好的工件端面接触，听见轻微摩擦声或有微小切屑。则按功能键OFFSET/SETTING进入参数设置页面，然后依次按屏幕下部补正形状软键进入刀具形状补偿画面，将光标停在G02行Z列下方，键入“Z0”，然后按测量软键，完成2号刀Z向对刀。用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。当2号刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，进入补正形状画面里，将光标移动到G02行X列下方，键入“X24”，按测量对应软键，完成2号刀X向对刀。完成2号刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。 （3）螺纹刀对刀（3号刀

15、）在MDI方式下，换3号刀。进入手摇方式，通过转动手轮将刀具移至工件附近，此时主轴不要旋转，接近时倍率要调小（选择X10），使3号刀刀尖接触已切削端面与已切削外圆柱面的交线。按功能键OFFSET/SETTING进入参数设置页面，然后依次按屏幕下部补正形状软键进入刀具形状补偿画面，将光标移动到G03行X列下方，键入“X24”，按测量对应软键，完成3号刀X向对刀；将光标移动到G03行Z列下方，键入“Z0”，按测量对应软键，完成3号刀Z向对对刀。刀架移开，退到换刀位置。（1） 外圆刀对刀（1号刀）注意：手动移动刀具接近工件时一定要注意控制进给速度和移动方向；实训项目4：基本技能训练零件（1

16、）(一)、零件图纸分析该零件表面由圆柱、圆锥表面组成,其中有多个直径尺寸有较严格的尺寸精度，表面粗糙度也较严格。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。(二)、工艺分析 1、加工方式 1）图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸可。2）工件加工需确定左端依次加工完成，并保证总长尺寸。 2、装夹定位如图1-1所示，以毛坯轴线为定位基准。使用三爪自定心夹紧的装夹方式。 1-1装夹定位3、加工工艺卡片填写加 工 步 骤刀 具 与 切 削 参 数序号加工内容刀 具 规 格主轴转速nr/min进给速度vfmm/r类 型材料 1粗加工外圆表面90°外圆车

17、刀高速钢6000.152精加工外圆表面8000.054、工件坐标原点确定如图1-2（三）零件加工程序O0001N010 MO3 S600 T0101;N020 G00 X26 Z2;N030 GO1 ZO FO,15;N040 X20 C1.5;N050 Z-30;N060 X24 R1;N070 Z-44.4;N080 GOO X100;N090 Z100;N100 MO3 S300 T0202;N110 GOO X27 Z-30;N120 G01 X17 F0.05;N130 G04 P2000;N140 GOO X100;N150 Z200;N160 T0303;N170 GOO X26

18、 Z6;N180 G92 X19.1 Z-28 F1;N190 X18.8;N200 X18.72;N210 GOO X50 Z200;N220 T0202;N230 GOO X26;N240 Z-44.4;N250 G01 X-1 F0.05;N260 GOO X50;N270 Z100;N280 M05;N290 M30;实训项目4：基本技能训练零件（2） (一)、零件图纸分析该零件表面由圆柱、半球、圆弧组成,其中有多个直径尺寸有较严格的尺寸精度，表面粗糙度也较严格。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。(二)、工艺分析 1、加工方式 1）图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程

19、时不必取平均值，而全部取其基本尺寸可。2）工件加工需确定左端依次加工完成，并保证总长尺寸。 2、装夹定位如图1-3所示，以毛坯轴线为定位基准。使用三爪自定心夹紧的装夹方式。1-3装夹定位3、工艺卡片制定加 工 步 骤刀 具 与 切 削 参 数序号加工内容刀 具 规 格主轴转速Sr/min进给速度Fmm/r类 型材料 1粗加工外圆表面90°外圆车刀硬质合金6000.152精加工外圆表面8000.053割断割断刀高速钢3500.024、工件坐标原点确定如图1-4所示，加工工件时使用O1为坐标原点。（三）零件加工程序O0001N10 M03 S600 T0101;N20 GOO X60 Z

20、2;N30 G73 U5.5 W0.1 R3;N40 G73 P50 Q150 U0.4 W0.2 F0.15;N50 GOO X0 Z0;N60 G01 X12 C1.5;N70 Z-16;N80 X16 W-12;N90 W-3;N100 X18 C1;N110 W-10;N120 G03 X20 W-15 R15;N130 G01 W-4;N140 X24 C1.5;N150 Z-75;N160 M03 S800;N170 G70 P50 Q150 F0.05;N180 GOO X100;N190 Z200;N200 T0202 S300 M03;N210 GOO X20;N220 Z-

21、16;N230 G01 X9.8 F0.05;N240 G04 P2000;N250 GOO X50;N260 Z200;N270 T0303;N280 GOO X19 Z4;N290 G92 X11 Z-14 F1.25;N300 X10.4;N310 X10.2;N320 X10.125;N330 GOO X50;N340 Z200;N350 T0202 M350 ;N360 GOO X26;N370 Z-74.4;N380 G01 X-1 F0.02;N390 GOO X60;N400 Z200; N410 M05;N420 M30;实训项目4：基本技能训练零件（3） (一)、零件图纸分

22、析该零件表面由圆柱、圆锥、槽、螺纹等表面组成,其中有多个直径尺寸有较严格的尺寸精度，表面粗糙度也较严格。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。(二)、工艺分析 1、加工方式 1）图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸可。2）工件加工需确定左端依次加工完成，并保证总长尺寸。 2、装夹定位如图1-5所示，以毛坯轴线为定位基准。使用三爪自定心夹紧的装夹方式。1-5装夹定位3、加工工艺卡片填写加 工 步 骤刀 具 与 切 削 参 数序号加工内容刀 具 规 格主轴转速nr/min进给速度vfmm/r类 型材料 1粗加工外圆表面90°外圆车刀高速钢6

23、000.152精加工外圆表面8000.033加工槽4mm刀宽的槽刀高速钢3500.034加工螺纹60°外螺纹刀高速钢3501.55割断割断刀高速钢3500.034、工件坐标原点确定如图1-6所示（三）零件加工程序O0001N10 M03 S600 T0101;N20 G00 X40 Z3;N30 G73 U11.5 W0.1 R6;N40 G73 P50 Q190 U0.3 W0.1 F0.15;N50 GOO Z2;N60 X0;N70 G01 Z0 F0.15;N80 G03 X8 Z-4 R8;N90 G01 X11.8 C1.5;N100 Z-20;N110 X11.99;N

24、120 G03 X13.99 Z-21 R1;N130 G01 Z-35;N140 X14.4;N150 X15.99 W-16;N160 X18.5 C1;N170 Z-65;N180 M03 S800;N190 G70 P50 Q190 F0.03;N200 GOO X100;N210 Z200;N220 T0202 M03 S350;N230 G00 X20;N240 Z-20;N250 G01 X9.8 F0.03;N260 G04 P2000;N270 G00 X30;N280 Z-35;N290 G01 X12 F0.03;N300 G04 P2000;N310 GOO X100;

25、N320 Z200;N330 T0303 S350 ;N340 GO1 X16 F1.5;N350 Z1;N360 G92 X11.1 Z-18 F1.25;N370 X10.5;N380 X10.1;N390 X10.05;N400 GOO X50;N410 Z200;N420 T0202 M350;N430 GOO X26;N440 Z-62.4;N450 G01 X-1 F0.03;N460 GOO X100;N470 Z200;N480 M05;N490 M30;实训项目5：综合零件加工(一)、零件图纸分析该零件表面由圆柱、圆锥等表面组成,其中有多个直径尺寸有较严格的尺寸精度，表面粗糙

26、度也较严格。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。(二)、工艺分析 1、加工方式 1）图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸可。2）工件加工需确定左端依次加工完成，并保证总长尺寸。 2、装夹定位如图1-7所示，以毛坯轴线为定位基准。使用三爪自定心夹紧的装夹方式。图1-7 装夹定位3、工艺卡片制定加 工 步 骤刀 具 与 切 削 参 数序号加工内容刀 具 规 格主轴转速Sr/min进给速度Fmm/r类 型材料1粗加工外圆表面90°外圆车刀高速钢6000.152精加工外圆表面8000.053加工槽4mm刀宽的槽刀高速钢3500.024加工螺纹60°外螺纹刀高速钢3501.255割断割断刀高速钢3500.024、工件坐标原点确定如图1-8所示，加工工件时使用O为坐标原点。 （三）零件加工程序O0001N10 M03 S600 T0101;N20 G00 X40 Z2;N30 G73 U6.5 W0 R3;N40 G73 P50 Q170 U0.3 W0 F0.15;N50 GOO X10 Z0;N60 G01 X12 Z-10;N70 W-3;N80 G01 X16 C1;N90 W-20;