商用汽车空气悬架推力杆用橡胶铰接头标准(XXXX0605)

1、GB/T XXXXX-XXXX商用汽车空气悬架推力杆用橡胶铰接头1 范围本标准规定了商用汽车空气悬架推力杆用橡胶铰接头的产品结构、规格、技术要求、试验方法、检验 规则、标志和包装。本标准适用于商用汽车空气悬架推力杆橡胶铰接头，汽车用其它橡胶铰接头可以参照本标准执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 224钢的脱碳层深度测定法GB/T 226钢的

2、低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 228.1金属材料拉伸试验第 1部份 室温试验方法GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验第 1部份GB/T 231.1 金属布氏硬度试验第 1部份GB/T 233金属材料顶锻试验方法GB/T 528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T 529 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定GB/T 531 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T 699 优质碳素结构钢GB/T 1222 弹簧钢GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 1682 硫化橡胶低温脆性的测定 （ 单样试验 ）GB/T 1804 一

3、般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 3077 合金结构钢GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T 3672 橡胶制品的公差HG/T3090 模压和压出橡胶制品外观质量的一般规定GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T 5677 铸钢件射线照相检测GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 7759 硫化橡胶、热塑性橡胶 常温、高温和低温下压缩永久变形的测定GB/T 7762 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格

4、试验GB/T 9865.1 硫化橡胶或热塑性橡胶样品和试样的制备 第一部分 :物理试验GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB/T 11211 硫化橡胶或热塑性橡胶与金属粘合强度的测定二板法GB/T 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB/T 13320 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T 15256 硫化橡胶低温脆性的测定 （多试样法 ）GB/T 15822.1 无损检测 磁粉检测GB/T 17107 锻件用结构钢牌号和力学性能GB/T XXXX 商用汽车空气悬架术语GB/T XXXX 商用汽车空气悬架系统设计规范3 术语与定义3.1 推力杆橡胶铰接头 由橡胶与金属

5、粘结或橡胶与金属组合压缩装配而成， 以橡胶体的变形形成铰接功能， 连接推力杆具有 缓冲作用的部件。3.2 芯轴 推力杆橡胶铰接头中作为中心枢轴的金属结构。3.3 承载负荷 通过推力杆橡胶铰接头传递的力称为承载负荷，伴随有相应的位移或变形。又分为：3.3.1 径向负荷 所承受的力的作用线垂直于芯轴中心线，该作用力称为径向负荷 , 相应的位移或变形称为径向位移或 径向变形。3.3.2 轴向负荷 所承受的力的作用线通过芯轴中心线，该作用力称为轴向负荷 , 相应的位移或变形称为轴向位移或轴 向变形。3.4. 承载刚度 承载负荷的增量与相应位移或变形的增量的比值称为承载刚度。又分为：3.4.1 径向刚度

6、 径向负荷增量与径向位移 （或变形 ）增量的比值。3.4.2 轴向刚度 轴向负荷增量与轴向位移 （ 或变形 ） 增量的比值。3. 5 工作负荷 推力杆橡胶铰接头在装车正常使用条件下, 即: 以车辆额定载荷 , 在典型路况、常用车速工况下行驶，在限定里程内所测到的交变不等幅承载负荷的峰值均方根值。3.5.1 径向工作负荷 垂直于芯轴中心线的工作负荷。3.5.2 轴向工作负荷 沿着芯轴中心线的工作负荷。3.6 最大负荷推力杆橡胶铰接头在装车正常使用条件下,即:以车辆额定载荷 , 在典型路况、常用车速工况下行驶，在限定里程内所测到的最大承载负荷；或者，在正常使用条件下可能遇到的特殊工况，如上、下坡，

7、最 强驱动或制动， 碰撞障碍， 悬架极限跳动或侧倾时测到的最大承载负荷。 这两者的最大值称为最大负荷。3.6.1 最大径向负荷垂直于芯轴中心线的最大负荷。3.6.2 最大轴向负荷 沿着芯轴中心线的最大负荷。3.7 转角 推力杆摆动时，推力杆座（外圈）相对芯轴的角位移称为转角，因橡胶体变形伴随有对应的阻力矩。可分为：3.7.1 扭转角 推力杆座（外圈）绕芯轴中心线旋转的转角称为扭转角，对应的阻力矩称为扭转力矩。3.7.2 偏转角 推力杆座（外圈）绕芯轴中心线的垂线旋转的转角称为偏转角，对应的阻力矩称为偏转力矩。3.8 旋转角刚度 推力杆橡胶铰接头产生转角后，其阻力矩增量与转角增量的比值称为旋转角

8、刚度。又分为：3.8.1 扭转角刚度扭转力矩增量与扭转角增量的比值。3.8.2 偏转角刚度偏转力矩增量与偏转角增量的比值。3.9 工作转角推力杆橡胶铰接头在装车正常使用条件下， 即：以车辆额定载荷， 在典型路况、 常用车速工况下行驶， 在限定里程内所测到的交变不等幅转角的峰值均方根值。又分为：3.9.1 工作扭转角 绕芯轴中心线旋转的工作转角。3.9.2 工作偏转角绕芯轴中心线的垂线旋转的工作转角。3.10 最大转角在悬架极限动行程， 包括上跳和下跳行程， 以及极限侧倾角工况下， 推力杆橡胶铰接头可能达到的转 角。包括：3.10.1 最大扭转角 在悬架极限动行程，即上跳和下跳极限行程中，推力杆

9、摆动最大时，橡胶铰接头可能达到的扭转角。3.10.2 最大偏转角在左、右悬架极限上跳、 下跳动行程所确定的极限侧倾条件下， 推力杆橡胶铰接头可能达到的偏转角， 一般为极限侧倾角之半。3.11 许用承载负荷一般称为承载能力，为最大负荷的 1.21.5 倍, 由生产厂家根据使用条件 （例如实际测到的工作负荷、 最大负荷 ） ，以及橡胶铰接头的尺寸、 材质和疲劳寿命的要求等因素来确定， 并标注在图纸、 样本或技术 文件上。应区分径向或轴向的承载能力，如无特殊注明，则认定为径向承载能力。3.12 许用转角为最大转角的 1.21.5 倍, 由生产厂家根据橡胶铰接头的结构特点、尺寸、材质、疲劳寿命等因素以

10、 及用户的设计要求来确定，并标注在图纸、样本或技术文件上。应区分：3.12.1 许用扭转角应达到最大扭转角的 1.21.5 倍。3.12.2 许用偏转角应达到最大偏转角的 1.21.5 倍。3.13 极限负荷橡胶铰接头进行极限强度试验失效时所达到的负荷称为极限负荷， 包括径向和轴向， 极限负荷必须大 于许用承载负荷，即大于承载能力。3.14 极限转角橡胶铰接头进行极限强度试验失效时所达到的转角称为极限转角， 包括扭转和偏转， 极限转角必须大 于许用转角。3.15 失效橡胶铰接头出现以下征状之一者，则判断为失效：a）橡胶体产生裂纹，而且长度大于裂纹所在直径位置的 1/3 周长 ,同时深度大于橡胶

11、体厚度的 1/3 。b）橡胶体与金属件的粘结发生剥离， 长度大于黏结位置的 1/3 周长,同时深度大于橡胶体厚度的 1/3 。c）橡胶体与芯轴或外套发生滑转。d）橡胶体破碎、掉渣。e）橡胶体发生塑性变形，不能回弹。f）与初始状态对比，静刚度变化率超过30 。g）金属件之间发生干涉，阻止橡胶铰接头进一步位移（或角位移）和变形。h）金属件包括芯轴、端盖、弹性挡圈、外套等产生裂纹或断裂；或者压配部位松动、弹性挡圈脱落。3.16 静刚度变化率静刚度和初始状态静刚度的差值，与初始状态静刚度的比值， 用百分比表示。包括径向刚度、 轴向刚 度、扭转角刚度和偏转角刚度变化率。4 橡胶铰接头分类根据橡胶铰接头中

12、橡胶与金属的结合方法，分为粘结式、 粘结压装式、压装式。在压装方式中又可分 为轴向压装式和径向压装式。4.1 粘结式橡胶与芯轴、外套借助硫化粘结成为一体，见图A.1 。由于硫化后橡胶产生收缩，使橡胶体内存在收缩拉应力，对疲劳寿命不利。4.2 粘结压装式橡胶与芯轴，或者同时与外套粘结在一起，再压装进入推力杆座安装孔内， 实现两者的有效连接。这 样，橡胶体内存在较大的压缩预应力，对疲劳寿命有利。4.2.1 粘结后轴向压装式橡胶只与芯轴粘结 ,自由状态下橡胶体的外径小于推力杆座安装孔内径, 而轴向尺寸过盈。 借助压缩端盖使橡胶体轴向变形并导致径向膨胀，产生很大涨紧力实现橡胶与推力杆座的有效连接，见图

13、A.2 、图A.3 。其中图 A.2 的芯轴为双螺栓固定式（简支梁）；图A.3 的芯轴为锥销固定式（悬臂梁）。4.2.2 粘结后径向压装式橡胶与芯轴、 外套都粘结， 自由状态下外套的外径大于推力杆座安装孔的内径。 借助导向工具将外套 压入推力杆座，因很大过盈量使橡胶体产生径向变形，实现两者的有效连接，见图A.4、图 A.5 。其中，图 A.4 的外套在压装前开 3 个切口，压装后橡胶体产生较大的压缩预应力；图 A.5 的外套不开口，而且 厚度很薄，先靠滚压或其它工艺方法使外套连同橡胶的外径缩小，再以较小的过盈量将金属外套压入推 力杆座安装孔内。4.3 压装式橡胶体为单独零件， 压装进入推力杆座

14、或内、 外套之后， 借助变形产生很大的涨紧力实现橡胶体与金 属件的有效连接。4.3.1 轴向压装式橡胶体外径一般成锥形 , 分成两件 , 与推力杆座内锥孔相配。 轴向尺寸留有一定过盈量， 借助端盖或垫 板将橡胶衬套压缩到位，产生很大涨紧力实现橡胶体与推力杆座的有效连接，见图A.6 、图 A.7 。其中，图 A.6 用单螺母固定，一般用在尺寸较小的铰接头；图A.7 用 3 个小螺栓固定，一般用在尺寸很大的铰接头。4.3.2 径向压装式橡胶衬套的内径与芯轴或内套管为松配合， 外径比推力杆座或外套管的安装孔径大很多， 而轴向尺寸 相对较短。借助导向工具将橡胶衬套压入安装孔，外径缩小，轴向拉长，产生很

15、大的径向涨紧力实现两 者的有效连接， 见图 A.8 。这种结构只能用于厚宽比很小的橡胶铰接头，适用于扭转角和偏转角都很小，即杆长很长的导向杆或钢板弹簧卷耳。否则，会由于橡胶失稳而从安装孔脱出。5 技术要求5.1 芯轴要求5.1.1 芯轴采用锻造或机械加工而成。锻件材料符合GB/T17107或 GB/T699 的规定，机加工材料应符合GB/T3077 或 GB/T699规定；锻件或机加工件的外观质量、几何尺寸和公差应符合产品图样和相关技术文 件的要求。5.1.2 锻件未注公差按 GB/T12362 执行，锻件非加工表面存在折叠、裂纹时，必须打磨清除。清除的表 面必须圆滑过渡，打磨宽度不小于深度的

16、 6 倍，长度应在两端超出缺陷长度 3mm以上。打磨允许深度不 得大于 GB/T 12362 中第 3.2.14 条的规定。5.1.3 锻造坯料必须调质处理，锻件脱碳层厚度不允许超过0.2mm。5.1.4 锻件的低倍组织和晶粒度的要求应符合以下规定：5.1.4.1 流线方向应基本沿受检面外形分布，不允许有穿流和严重的涡流；5.1.4.2 不允许有任何的白点；5.1.4.3 晶粒度测定方法按 GB/T6394的规定执行，晶粒度必须达到 5 级要求。5.1.5 锻件按 100%的比例进行无损探伤，探伤按 GB/T 15822 验收，缺陷程度不得超过 II 级要求。5.1.6 锻件不允许任何形式的焊

17、补。5.1.7 机加工件的未注公差按 GB/T1804 执行。5.2 橡胶材料及其性能5.2.1 主体材料：天然橡胶或天然橡胶与其它橡胶并用的橡胶材料。5.2.2 橡胶与金属粘结部位不允许有剥离和其它缺陷存在。5.2.3 橡胶材料的各项性能要求见表1。如果橡胶材料的硬度不在表 1 的范围内，允许仅参照表 1 规定基本性能项目要求， 其相应的性能参数指标符合规定程序批准的相关技术文件中的规定。 特殊使用环境 , 由客户和生产厂家协商确定。表1 橡胶材料的性能性能指标单位试验标准常规 试验型式 试验硬度65±5Shore AGB/T531拉伸强度>20MPaGB/T528扯断伸长率

18、>350%GB/T528无割口直角撕裂强 度>40kN/mGB/T529低温脆性-40GB/T15256-压缩永久变形（70× 24h）<32%GB/T7759-热老化 （70× 168h）硬度 变化0-10Shore AGB/T3512-拉伸 强度>14MPa扯断 伸长率>250%耐臭氧性能 （ 48h× 50pphm， 40 ，拉伸 20%）无龟裂-GB/T7762-橡胶与金属粘接强度>4MPaGB/T11211-5.3 外观质量要求5.3.1 组成橡胶铰接头的金属零件不允许有尖角、毛刺和锈蚀。5.3.2 橡胶铰接头橡胶外观

19、质量按 HG/T3090执行，外表面不得有缺胶、 气泡、裂口、 损伤或异物混入胶 层。5.4 橡胶铰接头产品性能5.4.1 橡胶铰接头产品的生产厂家应在图纸、样本和技术文件上标明其承载刚度、旋转角刚度及其允许 偏差，包括径向刚度、轴向刚度、扭转角刚度、偏转角刚度，其中主要是径向刚度和扭转角刚度。承载 刚度和旋转角刚度值借助静刚度试验测到。5.4.2 橡胶铰接头产品的生产厂家应在图纸、样本和技术文件上标明其许用承载负荷 （ 即承载能力 ）和许 用转角 , 包括许用径向负荷、许用轴向负荷、 许用扭转角、 许用偏转角，其中主要是许用径向负荷和许用 扭转角。许用承载负荷和许用转角借助对应的疲劳寿命试验

20、和极限强度试验来判定是否达标。5.4.3 橡胶铰接头产品耐盐雾腐蚀试验后，橡胶体与金属粘结处不能有剥离、裂纹等现象。具体要求应 符合相关技术文件的规定。5.4.4 橡胶铰接头产品在正常使用期限内不允许出现失效现象，详见 3.15 的规定。6 试验6.1 试验项目和方法6.1.1 金属材料性能试验6.1.1.1 金属材料材质分析按 GB/T4336 执行。6.1.1.2 金属材料拉伸性能试验按 GB/T228 执行。6.1.1.3 金属材料耐盐雾性能试验按 GB/T10125 执行。6.1.2 橡胶材料性能试验 橡胶材料性能试验方法按表 1 所列标准执行。6.1.3 橡胶铰接头产品的性能和可靠性

21、试验6.1.3.1 静刚度性能试验按附录 B 执行，包括：径向刚度试验、轴向刚度试验、扭转角刚度试验、偏转 角刚度试验。6.1.3.2 疲劳寿命试验按附录 C 执行，包括：径向疲劳试验、轴向疲劳试验、扭转疲劳试验、偏转疲劳 试验以及复合加载疲劳试验。注: 以上不同疲劳试验项目允许更改试样。 但是，除复合加载疲劳试验之外， 在某一单项达到规定 的循环疲劳次数不失效条件下，允许利用原试样继续进行第二项甚至第三项试验，不失效之前的所有循 环次数均有效。最后一项试验达不到规定的循环次数，可更换新试样重新进行该项试验，但之前的一项 或几项试验结果仍有效。6.1.3.3 极限强度试验按附录 D 执行，包括

22、：径向极限强度试验、轴向极限强度试验、扭转极限强度试 验、偏转极限强度试验。6.2 试验准备橡胶材料性能试验的试样按 GB/T6038 制备。有特殊要求时，按规定的技术文件从产品的本体取样。 7 检验规则7.1 检验分类7.1.1 原材料检验 橡胶铰接头加工用原材料及外协加工件进厂时，应进行验收检验。原材料检验应满足表2的要求，并附有每批进料的材质证明。表 2 橡胶铰接头用原材料的检验要求项目检验内容检验周期要求橡胶物理机械性能每批胶料均做硬度、拉伸性能检验；每半年 做一次撕裂性能、低温脆性、热空气老化、粘 结强度、恒定压缩永久变形、耐臭氧老化及技 术文件规定的其它性能检验产品技术要求金属材质

23、和物理机械性能每批金属加工件产品技术要求7.1.2 例行检验橡胶铰接头例行检验为每批产品交货前应进行的检验。 例行检验由生产厂家的质检部门进行， 按产品 技术条件要求确认合格后方可出厂， 出厂时应附有产品质量合格证明文件。 橡胶铰接头例行检验应按表 3 的项目、内容和要求执行。表 3 橡胶铰接头例行检验要求项目检验内容要求外型尺寸几何尺寸及其偏差产品技术要求外观质量外观缺陷产品技术要求产品性能径向刚度试验扭转、偏转极限强度试验产品技术要求7.1.3 型式检验当橡胶铰接头在下列情况之一时应进行型式检验：a) 新产品鉴定或定型产品鉴定时；b) 连续生产每满二年时；c) 停产超过一年再次恢复生产时；

24、d) 当产品的设计、原材料、工艺发生重大改变时；e) 异地生产时；f) 客户提出要求时。橡胶铰接头型式检验应包括按规定程序批准的技术文件规定的所有材料及产品性能检验， 至少包含原 材料检验项目、例行检验项目及产品的刚度、疲劳寿命、极限强度、耐盐雾性能检验等。由客户和生产厂家根据使用条件，选择疲劳寿命试验项目和顺序。7.2 判定规则7.2.1 原材料应该全部项目检验合格后方可用于橡胶铰接头产品的生产。7.2.2 橡胶铰接头产品出厂例行检验时，若有一项不合格，则应从该批产品中随机再抽取双倍产品进行 复检，全部项目合格为合格；若复检后仍有一项不合格，则判定该批产品不合格。如果有两项不合格， 则直接判

25、定该批产品不合格。7.2.3 橡胶铰接头产品型式检验时，应全部项目满足要求为合格。若有一项不合格时，则取双倍产品进 行复检，全部项目合格为合格。若复检后仍有一项不合格，则判定该产品不合格。8 标志、包装、贮存与运输8.1 标志8.1.1 在橡胶铰接头不影响产品安装和性能的显著位置，应有字迹清晰的永久性标志。8.1.2 标志至少应包括下列内容：产品型号(如果有时)；a) 产品商标；b) 制造厂名或代号；c) 制造年、月。8.2 包装同一箱内只允许装橡胶铰接头应根据分类、 规格分别包装。 包装应保证在正常运输情况下不致损伤。入同一型号、规格的铰接头；包装外面应注明产品名称、数量、规格和防护等标识。

26、包装内应附有产品 合格证。8.3 贮存8.3.1 橡胶铰接头应贮存在干燥通风避光的地方， 贮存的环境温度范围应在 -15 40，产品应堆放整 齐，保持清洁，严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等接触，并应距热源1 m以上且不能与地面直接接触。8.3.2 橡胶铰接头的贮存期不宜超过一年，如贮存期较长，则在使用前应进行有关检验，其性能应符合 有关规定和要求。8.3.3 橡胶铰接头在贮存时不得有损坏包装的现象。8.4 运输 橡胶铰接头在运输中，不得有损坏包装的现象。应避免阳光直接曝晒、雨淋、雪侵，并应保持清洁， 不应与影响产品质量的物质相接触。A.1 粘结式橡胶铰接头 见图 A.1.附录 A（规范性附录）橡

27、胶铰接头分类结构图 A.1 粘结式橡胶铰接头A.2 粘结压装式橡胶铰接头A.2.1 粘结后轴向压装式见图 A.2 （ 双螺栓固定式 ） 和图 A.3（ 锥销固定式 ）.图 A.2 粘结后轴向压装式橡胶铰接头 , 双螺栓固定图 A.2 之规格尺寸参考值见表 A.1 。表 A.1（ 单位 :mm）图 A.3 粘结后轴向压装式橡胶铰接头 , 锥销固定图 A.3 之规格尺寸参考值见表 A.2 。表 A.2（ 单位 :mm）A.2.2 粘结后径向压装式见图 A.4（ 外套开切口 ） 和图 A.5（ 外套滚压 ） 。A.3 压装式橡胶铰接头A.3.1 轴向压装式见图 A.6（ 单螺母固定 ） 和图 A.7

28、（3 螺栓固定 ）.A.3.2 径向压装式见图 A.8图 A.8 径向压装式橡胶铰接头附录 B （ 规范性附录 ） 静刚度性能试验方法 B.1 试验内容B.1.1 径向刚度试验 沿着芯轴中心线的垂直方向加载并测量负荷与位移（变形）的对应关系。B.1.2 轴向刚度试验 沿着芯轴的轴向加载并测量负荷与位移（变形）的对应关系。B.1.3 扭转角刚度试验 绕芯轴中心线施加力偶，测量力偶与角位移 （ 变形）的对应关系。B.1.4 偏转角刚度试验垂直芯轴中心线施加力偶，测量力偶与角位移（变形）的对应关系。B.2 试验环境B.2.1 常温试验应在 23± 2恒温的室内进行。B.2.2 特殊环境温度

29、试验， 应在环境箱中进行 （如高、低温环境箱 ） ，保证试件与设定的环境温度相平衡， 环境箱内部的温度偏差应在± 2以内，环境箱应有自动温度调节装置，准确度为±2。B.2.3 在不具备恒温条件的情况下， 可在室温 5 35下进行， 但应在规定温度环境调节后， 取出试件 在 30 min 内完成试验。B.3 环境调节B.3.1 橡胶试件在常温试验前应进行环境调节，调节的标准温度为23± 2，橡胶试件调节时间一般不少于 24 h 。B.3.2 橡胶试件在特殊环境温度试验前应进行环境温度调节，应放在规定温度的环境箱中 （ 如高、低温环 境箱） ，调节时间一般不少于 12

30、 h ，环境箱内部的温度偏差应在± 2以内。B.3.3 试件在调节期间，应尽可能使试件整个表面暴露于调节环境中，并避免试件受到各种外力的作用 和阳光的直接照射。需要用挤压装入的试件，压入试验工装后放置的时间，由委托方和试验方商定。B.4 试验与硫化之间的时间间隔B.4.1 所有橡胶试件性能试验，硫化与试验之间的时间间隔最短是 24 h 。B.4.2 产品试验与硫化之间的时间间隔最长不应超过三个月。B.4.3 产品性能比较试验应尽可能在相近时间和时间间隔内进行。B.5 试验的一般要求B.5.1 加载的方向和方式、试验负荷或变形范围、试件的数量由委托方根据产品参数确定。以纵轴表示 加载负

31、荷 P，横轴表示变形 S 的直角坐标系连续记录 P-S 关系。注：对于扭转或偏转角刚度试验，负荷、变形标注部分用扭矩（Nm）、扭转角或偏转角 （ 度 ）代替。B.5.2 加减负荷一个周期约 1 min 2 min ，可以控制负荷，也可以控制变形。大负荷小变形情况下宜用 负荷控制，小负荷大变形情况下宜用变形控制。B.5.3 正式加载前停顿时间不少于 3 min 。特殊情况下，根据试件恢复情况确定。B.5.4 用同一个试件做多种温度条件下的试验时，应从室温到高温，再从室温到低温的顺序进行。B.6 试验设备及装置B.6.1 试验设备应有负荷和变形的测量与记录功能。试验负荷P 应在试验设备量程范围 2

32、0%80%之内，试验设备负荷精度应在指示值的± 1%以内，测定变形的允许误差应在试件最大变形的±1%以内。B.6.2 试验设备应有试验所需的竖向、水平、扭转或偏转的加载试验通道，加载试验通道应具有负荷和 变形控制测量功能。试验时根据产品的承载状况确定加载方向、通道数量、负荷或变形控制模式。B.6.3 根据产品的结构形状、加载方式和使用工况，应配置相应的工装。工装应保证静弹性特性测量准 确。试件或实物的试验夹装方式应尽可能模拟产品的实际安装状态和使用状况。B.7 试验方式 根据产品的承载或变形状况，选择下列试验方式之一：B.7.1 单向加载方式：对试件加载从零开始加到试验负荷

33、上限，一般选取许用承载负荷或许用转角的对 应负荷值， 然后快速卸载到零； 连续重复上述试验过程二次； 第三次正式试验时记录负荷 - 变形曲线和数 据（见图 B.1 ）。B.7.2 加载卸载方式：对试件加载从零开始加到试验负荷上限，一般选取许用承载负荷或许用转角的对 应负荷值， 然后以加载速度卸载到零； 连续重复上述试验过程二次； 第三次正式试验时记录负荷 - 变形曲 线和数据（见图 B.2 ）。B.7.3 双向加载卸载方式：对试件加载从零开始加到试验负荷上限，一般选取许用承载负荷或许用转角 的对应负荷值，然后以加载速度卸载到零，反方向加载到下限（与上限绝对值相等），以相同速度卸载 到零；连续重

34、复上述试验过程二次；第三次正式试验时记录负荷 - 变形曲线和数据（见图 B.3）。注：变形测量应消除试验系统误差，应采用打表或变形传感器方式直接测量，在对角安装两个表或 两个变形传感器，试验结果取算术平均值。B.8 静刚度 K 的计算试件静刚度 K（在静态缓慢加、卸载条件下，单位变形增量对应的负荷增量）的计算方法如下，计算范围由委托方确定 ,在委托方没有规定时 , 对于单向加载和加载卸载方式 ,取 P1=30% P2 或 S1=30% S2; 对于双向加载卸载方式 , 取 P1=P2或 。S1=S2（绝对值）。B.8.1 单向加载方式，见图 B.1 ，静刚度 K用公式（ B.1 ）计算：K =

35、（P2 - P1）/（S2 - S1）（ B.1）负荷(kN)图 B.1 单向加载方式 负荷 - 变形曲线式中：P1 计算负荷下限， P1=30%P2 /kNP2计算负荷上限， P2=80%Pmax /kNPmax 试验负荷上限，一般选取许用承载负荷/kNS1 计算变形下限 /mmS2 计算变形上限 /mmB. 8.2 加载卸载方式：a) 指定负荷时，见图 B.2a ，静刚度 K用公式( B.2 )计算：K =(P2- P1)/(S2 - S1)=2(P2- P 1)/( S21 - S11)+ ( S22 - S12) (B.2 )图 B.2 加载卸载方式负荷变形曲线式中：P1 计算负荷下限

36、， P1=30%P2 /kNP2 计算负荷上限， P2=80%Pmax /kNPmax 试验负荷上限，一般选取许用承载负荷/kNS1 计算变形下限平均值 , S 1=( S11+ S 12)/2 /mm S2 计算变形上限平均值 , S2=(S21+ S22)/2 /mmS11、 S12对应 P1 的加、卸载变形量 /mmS21、S22 对应 P2 的加、卸载变形量 /mmb）指定变形时 , 见图 B.2b ，静刚度 K用公式（ B.3 ）计算：K = (P2 - P1)/( S2 - S1)=( P21 - P11)+ ( P22 - P12)/2 ( S2 - S1)( B.3 )式中：P

37、1 计算负荷下限平均值，P1=( P11+ P12)/2 /kNP2 计算负荷上限平均值，P2=( P21+ P22)/2 /kNP11、 P12对应 S1 的加、卸载负荷/kNP21、P22 对应 S2的加、卸载负荷/kNS1 计算变形下限， S1 30S2 /mmS2 计算变形上限， S2 80Smax /mm Smax试验变形量上限 ,一般选取许用变形 （ 转角 ） /mm（ 度）B. 8.3 双向加载卸载方式：a）指定负荷时，见图 B.3a ，静刚度用公式 （B.4） 计算 :K =（P1 + P2）/ （S1 + S2） =2（ P1 +P2）/（ S21 + S11）+ （ S22

38、 + S12） （ B.4）a）b）图 B.3 双向加载卸载方式 负荷变形曲线式中：P1 计算负荷下限， P1=P2（绝对值） /kNP2 计算负荷上限， P2=30%Pmax /kNPmax试验负荷上限，一般选取许用承载负荷/kNS2S1 计算变形下限平均值 , S1=（ S11+ S12）/2（ 绝对值） /mm 计算变形上限平均值 , S2=（ S21+ S22）/2 /mmS11、 S12 对应 P1的加、卸载变形量 /mmS21、 S22 对应 P2的加、卸载变形量 /mmb）指定变形时，见图 B.3b ，静刚度用公式 （B.5） 计算 :K = （ P1 + P2） / （ S1

39、+ S2） = （ P21 +P11）+ （ P22 +P12）/2（ S1 + S2） （ B.5 ） 式中：P1 计算负荷下限平均值， P1 =（ P11+ P12）/2 （ 绝对值 ） /kNP2 计算负荷上限平均值， P2 =（ P21+ P22）/2 /kNP11、 P12对应 S1 的加、卸载负荷 /kNP21、 P22对应 S2 的加、卸载负荷/kNS1 计算变形下限， S1 S2 （绝对值） /mmS2 计算变形上限， S2 30 Smax /mmSmax试验变形量上限 , 一般选取许用变形 （转角 ） /mm （度）并计算注: 若两向的刚度不相等且差异较大时 , 则分别按 B

40、.8.2 的方式测出各自的负荷变形曲线， 出对应的刚度值。B. 9 试验报告试验报告应包括以下内容：a）试验项目的名称； b）试件的名称、数量，必要时说明历史情况；c）试验的设备、方法、温度（）和日期；d）试验的加、卸载速率；e）负荷 P（ kN） - 变形 S（ mm）或扭矩 （Nm）-转角（度）的关系曲线和刚度或角刚度数据； f ）试验员； g）其它事项。附录 C（ 规范性附录 ）疲劳寿命试验方法C.1 试验内容和指标C.1.1 径向疲劳试验 径向负荷峰值按许用径向负荷的 等于 100 万次不失效。C.1.2 轴向疲劳试验 轴向负荷峰值按许用轴向负荷的 等于 50 万次不失效。C.1.3

41、扭转疲劳试验 扭转角峰值按许用扭转角的 等于 50 万次不失效。C.1.4 偏转疲劳试验 偏转角峰值按许用偏转角的 等于 50 万次不失效。C.1.5 复合加载疲劳试验50%，双向对称加载，频率为50%，双向对称加载，频率为60%，双向对称加载，频率为 0.560%，双向对称加载，频率为 0.513Hz 近似正弦波，要求循环大于或13Hz 近似正弦波，要求循环大于或2.5Hz 近似正弦波，要求循环大于或2.5Hz 近似正弦波，要求循环大于或60%施加峰值扭转角， 双向对称扭转， 频率按许用径向负荷的 50%施加静负荷， 同时按许用扭转角的 为 0.5 2.5Hz 近似正弦波，要求循环大于或等于

42、 40 万次不失效。C. 2 试验环境C. 2.1 与 B.2.1 相同。C. 2.2 与 B.2.2 相同。C.2.3 在不具备恒温或不特别规定的情况下 ,可在室温 5 35下进行。C.3 环境调节与 B.3 相同。C.4 疲劳试验与硫化之间的时间间隔与 B.4 相同。C.5 试验的一般要求C.5.1 试验温度a）根据试验需要，可选择其它温度。b）在室温环境中试验，若橡胶发热使试件温度上升显著时，宜对试件进行冷却，如采用风冷。C.5.2 加载条件试验内容，包括负荷与变形的方向、平均负荷与平均变形量、负荷或变形的幅值、振动频率及循环 次数等应按 C.1 的规定执行。特殊情况可由委托方根据橡胶铰

43、接头的实际应用情况另行确定。C.6 试验设备C.6.1 试验设备应有负荷、变形、频率以及循环次数的测量与记录功能。试验负荷P 应在试验设备量程范围 20% 80%之内，试验设备的负荷、变形和频率的控制允许误差为设定值的±5%。C.6.2 试验设备应有试验所需的竖向、水平、扭转或偏转的加载试验通道，加载试验通道应具有负荷和 变形控制测量功能。试验时根据产品的承载状况确定加载方向、通道数量、负荷或变形控制模式。C.6.3 根据产品的结构形状、加载方式和使用工况，应配置相应的工装。试件或实物的试验夹装方式应 尽可能模拟产品的实际安装状态和使用状况。C.7 试验方式C.7.1 定负荷疲劳试验

44、 将试件的一端固定，在另一端施加一定振幅的交变负荷，来评价它的耐久性，一般用于径向和轴向 疲劳试验。试验时一般采用近似正弦波的振动波形。试验过程中控制负荷值 , 并记录平均负荷、负荷振幅、振动 频率和循环次数或时间等数据。C.7.2 定变形疲劳试验 将试件的一端固定，在另一端施加一定振幅的交变变形，来评价它的耐久性，一般用于扭转和偏转 疲劳试验。试验时一般采用近似正弦波的振动波形。试验过程中控制变形量，并记录平均变形、变形振幅、振 动频率和循环次数或时间等数据。C.7.3 定负荷、定变形复合加载疲劳试验 径向静负荷采用负荷控制方式，扭转角采用变形控制方式。试验过程中记录负荷、扭转角幅值、振 动

45、频率和循环次数或时间等数据。C.8 性能复验C.8.1 在疲劳试验过程中应每隔 2 小时测量橡胶表面的温度并记录，当橡胶表面温度达到60时，应对橡胶件表面进行冷却或调低试验频率。C.8.2 每项疲劳试验 20 万次应对橡胶铰接头径向刚度、轴向刚度、扭转角刚度和偏转角刚度进行复验， 试验方法按附录 B 的规定。当径向、轴向、扭转或偏转角刚度变化率大于30即认为橡胶铰接头已经失效。C.8.3 每次性能复验后，应在试件表面不同位置取五点用硬度计测量硬度，取其平均值作为硬度检验结 果。硬度检验方法按 GB/T 531 的规定。C.8.4 静刚度复验可在疲劳试验设备或其它试验设备上进行。C.8.5 静刚度变化率计算公式静刚度变化率 B用公式（ C.1 ）计算：B =（ Kt - K） /K× 100%（C.1）式中： Kt 疲劳试验后的静刚度；K 疲劳试验前即初始状态的静刚度。C.9 试件失效判断C.9.1 试件在疲劳试验过程中或试验后，按 3.15 的规定判断失效