注塑成型不良案例分析

1、注塑成型不良的案例分析一、飞边（披锋）系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象，在成形作业当中属于最恶劣的情 况，特别是当飞边粘在模具面上，残留下来，直接锁模的话，则损伤模具分型面。 一旦出现这种情况，该损伤部分又会导致产生新的飞边，怎么也没办法，所以需 特别注意不要出现飞边，1、不得施加过高的射出压力熔融粘度低的树脂，如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好， 往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保 压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作， 减少计 量。降低射出压力。另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始 就施加高保

2、压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究 竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树 脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。 此时的判断方法是， 当模腔内的压力乘以模腔、 流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不

3、足。但需正确估计模腔内压力， 然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。 平均压力从低粘度部件250kg/cm2 到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。 所以应该养成习惯妥善保管模具。 绝对不得将模具直接放置在地面上。4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。5、计量过多，或是螺杆

4、料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。二、填充不足（缺胶）所谓填充不足， 是指模具填充不满的状态。 在达到目的形状之前， 冷却固化则完全成为废品。1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。 有成形品样品的话， 这种检查很简单， 成形之前当然需要检查， 首先测量样品、 浇口及流道的重量， 低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树

5、脂的假比重， 即可算出该树脂的最大射出量。成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量， 有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。易于产生填充不足的部位，如上图所示，即针状袋孔薄的部位和填充树脂时易于封住空气的部位5、模具引起的填充不足现象也多得出人意料。

6、模具内熔融树脂的通道-浇口、注料口的通过面积小，则阻压力，妨 碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同一模具用于多种 材料，难于得到同样的效果。另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有助于树 脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的形状造成封入空气， 则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则需要排除空气用的“排气梢” 。6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能提高 保压，则造成充填不足。三、缩水在成形品表面发生的不良现象属于最多的一类，因热收缩造成体积变化引 起的，多发生在部件厚的部分。可以看作是属于渐微的填充不足， 所以前项填 充不

7、足的对策亦可适用。但收缩发生在填充结束之后，大多是因保压效果不充分引起的，因此，首 先应检查成型条件中的保压是否合适，也包括检查模具。经常出现的情况是因浇口过小和模具温度过低， 浇口首先固化，在保压阶 段不能对收缩部分进行补充。遇过这种情况当然应扩大浇口或是提高模具的温 度。其次，有时也与保压压力和时间不足有关， 有修改模具之前，最好大体上 检查一下。容易产生收缩的 部位：A、部件厚的部位，模具温度比较高时；B、部件厚的部位和薄的部位的交叉点（棱的内侧等），部件薄的部分先 冷却，将厚的部分拉向内侧，造成表面凹陷。C、 一般来说，厚度在5mmz上，则非常容易产生收缩。另外，未留有保压残余量，则造

8、成收缩，或是对应装止逆环的树脂未使用 止逆环等小失误也时有所见。四、气泡在成形品厚的部分易于形成气泡，产生气泡的道理和收缩一样，区别仅在 于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞。至于发生在表面或发生在内部， 则与 模具冷却快慢有关。即对低温模具来说，将成形品表面急速冷却，则产生从内 部向表面的收缩，于是在中心附近形成因收缩引起的空洞。因此，作为解决方法应注意模具温度，其它设施则和处理收缩的措施一样。也可以把气泡看作是在成型品内部成型的收缩。模具温度低 时，表面先固化将内部树脂拉向表面，从而形成气泡。五、流痕（水波纹）系指在注入口附近产生年轮状条纹的现象，产生这种现象是由于熔融 树脂在模腔内边流动边

9、固化形成的，即在射出过程中或保压时产生这种现象。1、最见成效的解决办法是首先提高射出速度，使模腔内部冷却均匀化。2、提高模具温度，树脂温度也稍稍提高。3、提高射出压力，延长保压时间。4、有时残留在喷嘴附近的固化物（渣）进入模腔，则形成流痕，解决办 法是加大设置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使残渣不进入模腔。5、喷嘴孔径、浇口、流道及注入口过小，有时均会造成流痕。流痕六、银条（料花）系指在成形品表面产生沿树脂流动方向形成银白色条带的现象。1、树脂过热分解，则产生这种现象，此时可降低料筒的设定温度。2、树脂干燥不足也会产生这种现象。3、混入空气，有时也会产生这种现象，遇到这种情况，首先可以提高背

10、 压。料筒后部温度设定得过高，有时也会妨碍空气排出。4、注射速度过快，也会产生这种现象，其原因在于模具注入口过小，则 产生高剪切热，喷嘴孔径过小，亦呈现同样现象。降低注射速度，可防止这部 分烧痕，也可以扩大进料口及喷嘴的孔径。5、其它方面，与模具有关的因素包括模具温度过低，排气不良，模腔表 面沾有水份或脏东西。均有可能导致形成银条（料花）。银条（料花）七、黑条系指在成形品中形成的黑色条纹，起因于料筒不干净，或是因树脂材料热 分解形成的烧焦物，遇到这种情况，应尽量清扫螺杆料筒，不采用不良材料。 特别是当树脂热分解烧结到螺杆上之后， 只要不进行分解清除，就怎么也不能 彻底弄干净。另外，塑料中若混有

11、易分解的着色剂，则烧痕都位形成黑条，显 现在成形表面。有树脂形成烧痕的原因及解决方法如下：1、最多的原因是螺杆料筒温度设定的过高，树脂在螺杆料筒内滞留时间 过长。2、注射速度快，进料口过小，则树脂在进料口部分热分解，于是在成型 品上形成烧痕。遇到到这种情况，必须修改模具，或是降低注射速度。3、螺杆旋转过快，会引起树脂过热。4、偶尔成型品有点填充不足，该填充不足部分有时被烧黑，这是因模具 排气不足，把这种现象叫作黑条也不一定合适，但可以看作是类似现象。黑条八、隐条纹系指在成形品表现面形成的细长线状花纹的现象。1、大多是因冷渣造成的，可在模具上开设冷渣存留梢（冷料穴）2、树脂温度或是模具温度过低也

12、可能产生这种现象。3、因进料口位置不当，也会造成这种现象。希望在模腔内填充树脂能从 一边，象吹汽球一样，成为一块渐渐扩大形状，若注入口形状不合适，则线状 物呈折叠状，于是在表面形成弯曲状花纹，可以令由注入口进入的树脂立即和什么东西相碰撞，在该处形成一块的办法来加以解决4、射出速度快，最初以高速度、呈长线状射入的树脂，立即被冷却，和 后进入的树脂之间产生温度差，于是不能充分熔合在一起，遇到这种情况，降 低射出速度，有时可以解决。喷射树脂流模腔造成隐条纹的原因在模具填充的初期九、夹水纹（熔接痕）系指在成形品表面形成的细线状接缝，是不仔细看都发现不了的毛发状接缝，发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上

13、，因这种现象产生的线称之为合流痕（或并料痕），与其它部分相比，其强度不足，从成型品的质量角度看， 应尽可能努力予以消除。1、因温度不够（设定偏低）流入树脂不能熔合，故可采取提高树脂温度， 增加射出速度，提高模具温度等措施。2、若合流痕无论如何消除不掉，同时又担心成型品的性能，则可变更注 入口的位置，或是变换注射速度，将形成合流痕的部位移至与强度无关的地方。3,模具阻力过大，树脂难于流动，先头的部分温度下降，形成合流痕。遇到这种情况则须扩大模具流道或注入口。十、表面模糊不清（阴云）系指模具内表面差或使用脱模剂过多， 则在表面形成模糊不清的部位。遇到这种情况， 应充分研磨模具， 改善脱模就可以了。

14、 属于注塑机方面的可列举以下几点：1 、因注射速度过快，设定温度过高等原因造成过热，引起树脂分解，导致在表面形成模糊不清的现象。2 、模具温度过低也会产生这种现象。3 、树脂干燥不充分时，往往出现这种情况。十一、下料不良系指偶尔树脂材料不能从料斗进入螺杆，这是十分难办的情况，特别是尼龙料更容易出现这种情况。1、使用回收材料时，应尽可能破碎的细一些。小型注塑机的螺杆径细，料斗下部的进料口浅，不能绞入大的回收料。2、含有玻璃纤维的料粒应尽可能使用短的料粒。材料制造厂家考虑到这样做易于损伤制作这种料粒的造粒机的切力， 而倾向于制作长的料粒， 这样对于大型、中型机倒没什么，但对小型机来说，成形品也小，

15、玻璃纤维长度若短也可以的话，应该用短的。3、料斗侧的设定温度过高，则在该部他树脂呈现流动化，变得不可能用螺杆输送。4、螺杆背压过高，则即使螺杆旋转亦不后退（加料） ，处理尼龙树脂时，背压应偏低设定好。5、半自动成形时，停止时间不稳定，对于尼龙场合也会造成进料不良。十二、 龟裂、开裂在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟裂，生成的大裂纹叫作开裂。产生这种现象的原因有两个，一是硬行顶出，二是成型品内部应力。1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形状相符合。2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注入口的一端，

16、这样可以将力平均地施加到成型品上。3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应力。4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固化在制件上。5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。当必须施加高压向模腔填充时， 有时会导致内部应力。 刚成形之后， 尽管看不出有什么异常， 但过儿天会发生裂纹， 为防止这种不良现象发生， 采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种具有内部应力的成型 品加热，消除其应力的方法。注塑成型不良现象及改善对策表面修正方法说明缺陷成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计1.成型物壁厚部分发生缩瘪时。A3缩瘪改变收缩 率小的材 料a、提高注射压力b

17、、增大后期保压压 力c、降低缩瘪部分所 对应的注射速度d、降低模具温度e、降低注射温度a、加大浇口b、变短浇口 c、改变浇口位 置d、加宽流道e、减少流动阻 力f、保证料筒喷 嘴和模具结合 完好a、把筋、突出 部分变细b、在筋、突出 部分上加R角 c、减少其壁厚 d、在设计上考虑把筋等设 计成非实心 的e、表面设计成 花纹以掩盖 缩痕2、壁厚一定的部分发生波纹的缩瘪a、加大缓冲量 b、调整逆流阀a、改正热稳a、降低注射温度计a、加大浇口J I-定性好的b、降低最后一级注b、改短浇口A4隹 八、痕材料b不使用回 收料射速度c、降低注射压力d、适当加大背压c、加排气槽（减少热分解 气体）V浇口焦如

18、主要是栏腔中残食Jf气体所引 起的a、改用热稳 定性好的a、降低注射温度 b、减少在注塑机料a、加大浇口 b、改短浇口在浇口附 近顺料浪方材料b、改用润滑 性好的材筒中的滞留时间 c、改用较小容量的注塑机（减少分解）向出现的黑 色流线的现 象A5黑条料c /、要用回 收材料d、使注塑机处于良 好的温控状态 e、清理喷嘴外侧其原因 树脂的分 解添加齐（阻燃剂） 的分解 因料筒螺 杆表面有伤 引起物料的 滞留喷嘴外侧 粘附有共物表面修正方法说明缺陷成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计成型物的某些1.成型物整体后缩瘪倾1可A1充改用流动 性较好的 材料A.B.C.D.E.F,G.提高塑料的注 射

19、温度提高注射压力 提高注射速度 加大从注射到保 压的变换时间 提高保压压力 提高模具温度 调整喷嘴逆流阀A.改变浇口设计B.使浇口变短C.加大浇口D.使流道义短E.加宽流道F.加大冷料穴G.模具口要和注塑 机喷嘴配合完 全L/t要适当 注：L:树脂流 动长度 T:成型物 壁厚U 、/、/ZJ、F1 | -4 A L/TB、模腔中残留 空气C、采用多工件 模具时因种种 原因易发生部 分工件不能充 填的现象填缩瘪容易在远咳涔门 曰辟厚2.使用多工件模具发生部分工件腔不能充填时不足把浇口充海刖的注 射速度减少，把通 过浇口充填型腔时 的注射速度加大A尽量使各分流道 长度相等B把充填不足的工 件的浇口

20、适当加大的地方出现攵纤3.成型物的形状完整但某一特定的部分充填不足（一般和模腔 内空气排出不良肩关）IZZF改用不易 分解的材 料A.B.把最后一级注射速度降低降低注射温度A.改变浇口的位置 B.加排气槽，在型 腔侧开小于0.02mm 的小槽，并将槽的 外侧适当加大在顶出杆 上开斜口 等是树脂的收缩 所引起的，因此 收缩性较大的 结晶性塑料易 发生缩瘪A2喷 射 痕 蛇 纹改用流动 性好的材 料a、 b、c、提高注射温度 降低注射速度 提高模具温度a、改变浇口位置 b、作为护耳式浇口 c、在浇口附近设阻 碍柱d、加大冷料穴e、让喷嘴和模具接 触完全在制品上浇口 附近出现如蚯 蚓状的流线，只 肩

21、在模具浇口 为侧式浇口（边 缘浇口）时出现表面 缺陷修正方法说 明<3材料注塑机及成型条件模具设计制品设计A6表 面 无 光 泽改用热稳定性好的材料a、降低注射温度 b、提高模具温度 c、减少滞留时间（残量减少）d、不用脱模剂进一步抛光模 具表面光洁度成型物表面光洁度 较差的现象其原因材料的分解脱模剂过量模具光洁度左模 温过低A7银纹a、更充分的 干燥材料 b、改用热稳定性好的 材料a、不要让料斗有水气b、降低注射c、减少滞留时间成型物表面沿料流 方向出现银白色的 流线的现象其原因原料中启水分原料分解杂料A8乱流痕改用流动性好的材料a、提高注射温度b、提高模具温度 c、把出现流痕部分所对

22、应的注射速 度适当降低d、加大保压压力a、改变浇口位 置b、加大冷料穴在成型品表面上以 浇口为中心出现/、规 则流线的现象其原因可认为是从 注塑机注射到模腔中 的材料在时而接触模 腔表面时而脱离模腔 表面的过程中被冷却 固化所致A9熔 接 痕 夹 水 纹改用流动性好的材料a、提高注射温度 b、高熔接痕所对应部分的注射速度 c、提高模具温 d、提高注射压力 e、停止使用脱模剂a、加大浇口b、改短浇口c、改变浇口位 置d、加大冷却穴e、改进浇口设 计f、设排气槽g、在熔接痕前 部设护耳在料 接/、 痕流料流合流时因熔 好而产生的流力问川劭熔穴，玷广A10擦伤拖花a、降低注射压力b、降低保压压力c、

23、避免取出时成型品受伤a、增加脱模梢 角b、改善模具开 启c、改善顶出开 启d、削平模腔边 （毛刺）e、改变纹状增加脱模 梢角，特 别是表面 后花纹时 其梢角应4°1.1产一启模面表面缺陷修正方法说 明成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计A11异物使用没受 污染的材 料a、清洁好模具b、置换料筒/、要残 料c、/、要有螺杆料筒 损伤向残料d、清机衬炮A12光 泽 不 均改用不易 出现光泽 不均的材 料a、设定合适的温度（增或减）b、提高模具温度c、不用脱模剂进一步抛光 模具表面其原因模具温度过低，模具光洁度不好或 脱模剂使用过量 时易发生A13色 斑（ 色 彩 不 均）改用不易 出

24、现色斑 的材料a、提高料筒温度 b、更换清洁料筒 c、提高模具温度 d、停止使用脱模剂 e、提高背压a、改变浇口 的位置b、改变浇口 的设计其原因着色剂分解或 分散不良料筒中有别的 残料箔片状颜料时 （如铝箔）是不可避免的A14接 合 性 差改用不含 有相容性 差的添加 物的材料减少脱模剂用量A15膨 大发泡成型 品中特有 的现象a、延长冷却时间 b、降低模具温度加强模具的 冷却能力A16添 加 剂 的 分 离改用不易 发生分离 的材料a、提高注射温度 b、提高模具温度A17透 明 度 不 足有些材料 因冷却速 度不同其 透明度发 生变化，应 引起注意a、采用适当的注射 温度b、提高注射温度c

25、、采用适当的模具 温度（一般是提高 其温度但也有必须 降低其温度的情 况）a、改善模具 表面光洁 度b、米用表面 电镀的模 具c、模温不均其原因大部分是因模 具表面光洁度不 好所引起冷却速度过慢， 引起材料结晶材料热分解父形及尺修正方法说明寸不良成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计B1翘曲 弯由 扭曲 等A、改用流 动性好的 材料B、改用收 缩率各向 异性小的 材料A、提高注射温度 B、降低注射压力 C、采用适当的模 具温度（或设定 温度差）D、延长冷却时间E、逐渐降低保压 压力F、冷却取件的机 械手等装置A、改变浇口 位置B、采用适当的 模具冷却方 式C、改善顶出方 式D、改善模具 表面

26、光泽等在设计上 考虑使制 品不易发 生翘曲、 扭曲等（如加加 强筋等）其原因收缩率的各向 异性制品壁厚或温 度引起的收缩 率差对策尽量减少成型品 的内部残留应力B2尺寸 稳定 性不 良A、改用流 动性较差 的材料B、改用/、 易因湿度 不同而广 生尺寸变 化的材料C、改用线 膨胀系数 较小的材 料A、提高注射压力 B、提高保压压力 A、延长冷却时 问B、采用适当的 模具温度C、提高锁模力D、冷却取件的 机械手等装置E、加大背压A、改善浇口 设计B、改善浇口 位置C、加大模具硬 等（提高结 晶度）对尺寸精 度要求过 高其原因各批量制品问 成型条件变化模具变形空气湿度变化制品在保存过 程中发生结晶

27、（尺寸变小）开裂修 正方法说 明成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计C1开 裂、表 面 龟 裂a、改用分 子量大 的材料b、改用强 度大的 材料c、减少回 收料的 比例或 不同回 收料a、降低注射压力b、减低最后一级 的注射速度c、降低保压压力 d、降低顶出速度 e、延长冷时间a、改进浇口设计 b、改变浇口位置c、加大脱模梢度 d、去掉模具上有咬边(即易挂件)的地方 e、加大顶出面积 f、增加顶杆数目其原因(1)模具上有咬边 的地方(2)顶出力不够 (或/、平衡)(3)顶杆数不足，特 别是对有格条的 制品，其开裂大 多数和顶出肩关C2白化a、降低注射压力b、降低最后一级 的注射速度c、降低

28、保压压力C、降低顶出速 度D、延长冷却时 问a、改变浇口设计 b、改变浇口位置c、增大脱模梢度d、去掉模具咬边的地方e、增加顶出面积 f、增加顶杆数目加大脱模梢度顶杆痕上出现白 浊这种现象对共混 物或接枝共聚物 改进冲击性的材 料中较常见，如 ABS树月旨，HIPS 树脂C3裂纹改用分子 量较大的 材料a、降低最后一级 的注射速度b、降低最后一级 的保压压力c、提高模具温度d、对制品退火处 理保存一段时间后 在成型品表面上 发生的微小裂纹一般有残留应力 时易发生，聚苯 乙烯较易发生这 种现象C4金 属 件 周 围 的 开 裂C1项中开裂、龟裂以外的改善方法金属件周围发生 的开裂其原因 塑料在固

29、人时收 缩而金属件不收预热金属嵌件尽可能不使熔接 痕出现在金属件 的周围加大金属 件与制品 边的距离(或加大 其周围的 壁厚)其他成型修正方法说明不良现象成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计D1成型 品在 模上 取不 下来改流动性 不好的材料a、.降低注射压力b、缩短从注射到保 压的切换时间 c、降低保压压力 d、降低注射温度 e、使用脱模剂a.、/、要发生咬边 b、改进模具光洁度 c、增加顶出面积 d、增加顶杆数目 e、改进顶出方式加大脱模 梢度D2材料 流入 到金 属嵌 件内 部改用流动性 差的材料a.降低注射压力 b.降低注射速度 c.降低注射温度改善金属嵌件的嵌 入方法调整金属 嵌

30、件的尺 寸1、气泡在肉厚部分的中间出现时现象发生之 原因(1)因塑料 收缩引起 的(2)因材料 分解或抗 静电剂等 添加剂分 解产生气 体所引起D3气泡改用流动性 差的材料a、增大注射压力b、增大注射速度c、延缓从注射到保 压的切换时间d、加大保压压力e、提高模具温度f、使料筒喷嘴和模具 结合良好a、加入士流道、分 流道直径b、改变浇口位置c、加大浇口尽可能除 去厚壁2.整个成型品上发生细小的气泡a.改用热稳 定性好的 材料或添 加剂b.对材料进 行充的干燥a.加大螺杆背压b.降低注射温度c.对料筒卜部进行 冷却d.缩短材料在料筒 中的滞留时间的气泡卫厂，浇口D4属件位不 金嵌的置良改用流动性

31、 好的材料a.降低注射压力 b.降低注射速度 c.降低注射温度改善金属嵌件的嵌 入方法a.调整金 属嵌件 的尺寸b.尽可能 放宽对嵌 件尺寸的 限制D5金属 嵌件 的损 伤改用流动性 好的材料a.降低注射压力 b.降低注射速度 c.降低注射温度改善金属嵌件的嵌 入方法调整金属 嵌件的尺 寸其他成型 不良现象修正方法说明成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计D6断面 壁厚 不均 （参照A2 缩瘪 顶）改用流动性 好的材料a.降低注射压力 b.降低注射速度 c.降低保压压力 d.降低注射温度 e.加大锁模力a.加大模具 硬度b.止确合模c.导柱不应 有过大的 磨损其原因模具变形模具合模 不止确锁

32、模力过 小D7顶杆 痕凹 陷改用流动性 好的材料a.延长冷却时间 b.降低注射压力 c.降低注射速度 d.降低注射温度a.缩短顶出 杆长度b .加大模具 硬度c.加大顶出d.增加顶杆 数目其原因顶杆过长模具变形成型品未 固化时顶 出顶出杆头 部面积过 小D8顶杆 痕凸 起降低注射压力a.加大顶出 杆长度b.改进顶出 方式D9毛边改用流动性 差的材料a.降低注射压力b.在中途降低注射 速度c.延迟从注射到保 压的切换时间d.加大锁模力a.加大模具 硬度b.改善合模 精度其原因合模精度 不好模具变形注塑中特的 不良现象修正方法说明成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计E1材料供给 量不均a.去掉回收