汽轮机油系统故障引发机组异常运行原因分析及处理办法

1、论文题目：汽轮机油系统故障引发机组异常运行原因分析及处理办法学科（专业）：热能与动力工程申请人： 指导教师： 摘要汽轮机是电力系统中重要的组成部分，汽轮机组的安全运行对保证电力系统的正常工作起着决定性的作用。随着电力行业的发展，装机容量越来越高，在国内，单机600 MW以上的机组已不再少见，大型机组的安全运行，对电力系统具有举足轻重的影响。汽轮机设备损坏，是电力系统五大恶性事故（即全厂停电，大面积停电，主要设备损坏，火灾，人身伤亡）之一。汽轮机设备一旦发生重大损坏事故，就需要相当长的检修时间才能恢复发电，所以要尽可能避免汽轮机组的异常导致的事故。本篇论文就是从汽轮机油的性质出发，根据汽轮机油不

2、同的性质找出汽轮机运行中因油质不良导致的各类问题，并加强对汽轮机油的油务监督，以及汽轮机油的维护，特别是油质、环境、安装工艺等方面，通过具体的油系统引发的故障，且根据汽轮机油的性质找出造成机组异常运行的原因，究其症结，对症实施，确保了汽轮机油系统的安全可靠运行，为大机组的安全健康运转提供保障。关 键 词：汽轮机；汽轮机油系统；调节保安系统；实际应用论文类型：应用研究目 录摘要I目 录II1.绪 论1选题的目的和意义1论文综述12.汽轮机油系统2润滑油系统2 顶轴油系统2 调节/安全油系统23.汽轮机油的性质3黏度3闪点3水分3破乳化时间4酸值4氧化安定性4水溶性酸5机械杂质5腐蚀5泡沫性和空气

3、释放性54.汽轮机油油务监督和维护6运行中汽轮机油的质量标准要符合下表的规定：6汽轮机油的常规检验周期和检验项目75.运行中汽轮机油的维护8补充油和混油规定8添加抗氧化剂85.3添加防锈剂8添加破乳化剂9运行油的连续再生9废油再生96.具体事故具体分析具体对策11故障现象及原因11油质不良造成的故障116.1.2 设备质量不良造成故障11设计时存在一定的缺陷11周围环境对油系统产生一定的影响11安装工艺不精，技术措施不完善12油系统失火127.对策和措施13对策137.1.1 严把设备质量关，确保设备安全运行13提高工艺水平，保证设备安装质量13完善技术措施，加强油务监督13防止油系统失火防火

4、措施13管道的安装与设计13避离高温部分热源148.总结16结论16 收获16致 谢17参考文献181、绪 论1.1 选题的目的和意义汽轮机是电力系统中重要的组成部分，汽轮机组的安全运行对保证电力系统的正常工作起着决定性的作用。随着电力行业的发展，装机容量越来越高，在国内，单机600 MW以上的机组已不再少见，大型机组的安全运行，对电力系统具有举足轻重的影响。汽轮机设备损坏，是电力系统五大恶性事故（即全厂停电，大面积停电，主要设备损坏，火灾，人身伤亡）之一。汽轮机设备一旦发生重大损坏事故，只有通过长时间的检修才能恢复发电。所以要尽可能避免汽轮机组的异常导致的事故。本篇论文就是从油系统引发的故障

5、，来分析解决导致汽轮机事故的原因。油系统一旦发生事故且处理不当，往往扩大成灾难性的事故，油中进水、油质劣化使调节保安系统锈蚀阻涩；供油中断或油质不洁造成轴承及轴颈磨损、轴承乌金融化；机组漏油导致火灾事故等等。汽轮机的调节保安系统是汽轮机运行中的指挥控制中枢，亦是确保机组安全的重要设备，都是以油作为工质；汽轮机的轴承是确定转子在汽缸中的辐向及轴向位置，用油作为润滑介质并带走热量；油的质量的好坏是调节保安系统和轴承工作好坏的基本条件，因此油系统的好坏，对汽轮机安全性有决定性作用，对大机组的安全保证更为重要。1.2 论文综述首先了解导致油质劣化的理化性质，其密切相关点有黏度、闪点、水分、酸值、机械杂

6、质等，从中找到影响油质的关键所在和解决方法，同时应该加强汽轮机油油务监督，和运行中的油质维护。最后通过具体电厂中常见的事故，内因，如油质不良；外因，设备质量不良、设计时存在缺陷、安装工艺不精等方面来论证分析和做出具体的事故处理，进而确保汽轮机油系统的安全可靠运行。2.汽轮机油系统汽轮机油系统主要是指汽轮发电机组油系统的润滑油系统、顶轴油系统、调节/安全油系统。2.1 润滑油系统 润滑油系统的任务是可靠的向汽轮发电机组的各轴承（包括支承轴承和推力轴承）、 盘车装置提供合格的润滑/冷却油。由于不同制造厂的汽轮发电机组整体布置各不相同，所以相应的润滑油系统的具体设置也有所不同。但从必不可少的要求来看

7、，润滑油系统主要由润滑油箱（及其回油滤网、排烟风机、加热装置、测温元件、油位计）、主油泵、交流电动（备用）油泵、直流电动（事故）油泵、冷油器、油温调节装置（或油温调节阀）、轴承进油调节阀（或可调节流孔板）、滤油装置（或滤网）、油温/油压监测装置以及管道、阀门等部件组成。2.2 顶轴油系统 设置汽轮发电机组的顶轴油系统，是为了避免盘车时发生干摩擦，防止轴颈与轴瓦相互损伤。2.3 调节/安全油系统 汽轮机液压油系统用于向汽轮机调节系统的压力控制机构提供动力油源，还向汽轮机的保安系统提供安全油源。而在这些油系统中，造成事故的原因，无非其一是系统中用油的劣化，导致设备腐蚀或直接、间接的损伤；其二则是设

8、备的质量或安装工艺不当，造成漏油的失火事故。在这里，我们首先就从了解汽轮机用油的理化性质和导致油质劣化的原因，开始了解。3.汽轮机油的性质汽轮机油又称透平油，是电厂用油量最大的润滑油。汽轮机油主要用于汽轮发电机组的润滑、冷却散热、调速和密封作用。汽轮机油的理化性质和使用性能，不仅取决于石油的化学组成和加工方法，而且也受储油、使用时外界因素的影响。要正确使用、监督、维护和管理好油品，就应对汽轮机油的性质进行深入的、系统的了解。3.1 黏度油在外力作用下，作相对层流运动时，油分子间就存在内摩擦阻力，油的黏度就是这种内摩擦力的量度。内摩擦阻力越大，油的流动越困难，黏度也就越大。黏度的种类分为运动黏度

9、、动力黏度、恩式黏度。运动黏度。运动黏度是在某一恒定的温度下，测定一定体积的油在重力下流过一个标定好的玻璃毛细管黏度计的时间。黏度计毛细管常数与流动时间的乘积，即为该温度t时运动黏度用符号V表示。运动黏度在国际上（包括我国）常用作进行油品的仲裁、校核试验。油品的黏度受温度影响较大，油温升高、黏度减小，油温降低、黏度增大。各种油在相同温度条件下随温度变化的程度各不相同。油品随温度变化的程度称为油品的黏油性。选用黏度要适当的油品，过大虽保证了润滑作用，但功率损失大，散热也慢；黏度过小，不能保证形成足够的油膜，已造成轴颈和轴瓦的干摩擦，导致机件损伤。3.2 闪点在规定的条件下加热油品，产生的油蒸汽与

10、空气混合油气接触火焰发生瞬时闪火时的最低温度称为闪点。闪点是油品贮运和使用的安全指标，保证了在某一温度下，不至于发生火灾或爆炸。闪点是油品的质量指标之一，规定运行中汽轮机油的闪点不应低于新油闪点的8°C以上。否则应查明原因，对油进行处理和换油。3.3 水分汽轮油有水分，油易乳化。乳化的油不能形成良好的油膜，失去了油的润滑作用，威胁设备的安全运行。乳化油还可能沉积于调速系统中，起不良好的调速作用。汽轮机油中水分来源于机组的漏水和漏汽。油中有水分还会加速油品的劣化，使油品的酸值增大，对金属设备产生腐蚀和油泥沉淀物增多。因此，无论是新油，还是运行中油，决不允许有水分存在。3.4 破乳化时间

11、在规定试验条件下，同体积的试油和蒸馏水通过搅拌形成乳浊液，测定其达到分离（即油、水分界面乳浊液层的体积等于或小于3mL时）所需要的时间（min）。在运行中，汽轮机油不可避免的要混入水分或水蒸气形成乳状液，从而降低了油的润滑性能，增大设备的磨损。为保证汽轮机油的润滑作用，要求乳化油在油箱内能迅速地自动破乳，使油水完全分离，然后定期从油箱中将水排掉。新油破乳化时间不得超过8min。破乳化时间越短，油的抗乳化性能越强。造成油品乳化的主要原因是水分，激烈的搅拌和油品老化产生的环烷酸皂等类乳化剂的作用，造成油品的乳化。为了保证乳化液完全分离，油在油箱中要有足够的停留时间，通常要求油的循环倍率k不得大于8

12、。油的循化倍率计算公式如：k=q/m3.5 酸值中和1g油试样中含有的酸性组分所需氢氧化钾（KOH）毫克数称为油的酸值。油品酸值的测定，一般在非水溶剂中进行。油中酸性组分包括能溶于水和非水溶剂的酸性组分，如无机酸、石油酸及部分酸性添加剂等。油品的氧化产生酸性物质，这些酸性物质直接或间接的腐蚀设备的金属部件，加速油品自身氧化，酸性物质增加。同时还会导致油泥的生成，增加机械磨损和降低油品的抗乳化能力。因此，油品的酸值是判断油品氧化程度的指标之一。酸值超过一定标准时，应对运行中油及时处理或更换。3.6 氧化安定性油品抵抗氧化作用而保持油品性质不发生永久变化的能力，称为油品的氧化安定性。氧化安定性是在

13、特定条件下，用油被氧化生成的沉积物的量和酸值的大小表示。它是汽轮机油使用寿命的一项重要指标。如果油品被氧化后酸值不很高，所生成的沉积物也很少，说明油品很安定，不易氧化变质，可长期使用。目前，使用的汽轮机油中都加入一定量的抗氧化剂，目的是提高油品的抗氧化安定性，延长油的使用寿命。3.7 水溶性酸水溶性酸实质油中能溶于水中的无机酸和低分子有机酸。它来自油的氧化和外界的污染，新油炼制和废油的再生不当而残存与油中的酸，油中残存皂化物水解也可产生酸。运行中汽轮机油不存有水溶性碱，多存有水溶性酸。运行中油超过一定标准（PH4.2）时，应及时处理和换油。3.8 机械杂质一定量油品在规定的溶剂（汽油、苯等）中

14、的不溶物的含量为油品的机械杂质，用质量百分数表示。在运行中，汽轮机油内杂质主要来源于系统外污染物，如灰尘等，其次是系统内产生的，如金属磨损物和腐蚀产物。机械杂质会加速油品的劣化变质，在机组的油系统中将破坏油膜，磨损设备部件，并有可能导致调速器部件卡涩、失灵。在电器设备中，特别是有水分存在时，机械杂质急剧地降低油和设备的电气性能，直接威胁设备的安全运行，因此，运行中的电力用油，规定不能含有机械杂质。如有，则应及时过滤出去。3.9 腐蚀腐蚀表示绝缘油和汽轮机油对铜的腐蚀程度。它是将油试样在一定温度下与铜片相接触，经过一定时间作用后取出，目视观察试样锈蚀程度，用于评价乳化油防止金属腐蚀的能力，同时也

15、是评定防锈剂抗锈性能。锈蚀程度的分级：轻微锈蚀的锈点不超过6个，每个锈点直径不大于1mm；中等锈蚀为锈点超过了6个，但小于试验钢棒表面面积的5%；严重锈蚀为锈蚀面积超过了试样钢棒表面积的5%。运行中的汽轮机油不可避免的含有一定量水分，长期与油接触的金属部件会被腐蚀，危害极大。为了防止金属表面腐蚀，在运行中往油中加入防锈剂。3.10 泡沫性和空气释放性泡沫特性是指在规定条件下测定润滑油的泡沫倾向性和泡沫稳定性。空气释放性是测定润滑油分离雾沫空气的能力。泡沫性和空气释放性是汽轮机油的重要质量指标，泡沫会破坏润滑油的油膜，使摩擦面发生烧结或增大磨损，并促进油品的氧化变质，还会使润滑油系统产生空穴现象

16、和润滑剂的溢流损失导致机械故障。更严重的是造成液压不稳，影响自动控制和操作的准确性。4.汽轮机油油务监督和维护油品质量直接影响到油设备的安全、经济运行，尤其对大容量高参数机组，高电压大容量输变电线路，加强油品在使用中的监督、维护和管理是十分重要的。运行中汽轮机油的质量标准要符合下表的规定：表4-1 汽轮机油的质量标准序号项目设备范围质量指标检验方法1外状透明外观目视2运动黏度（40°C，mm/s）与新油原始测定值偏高20%GB/T2653闪点（开口杯）,°C与新油原始测定值相比不低于15GB/T2674机械杂质无外观目视5颗粒度250MW及以上报告SD/T133或DL/T4

17、326酸值未加防锈剂油GB/T264或加防锈剂油GB/T75997液相锈蚀无锈GB/T111438破乳化度(min)60GB/T76059水分（mg/L）200MW及以上100GB/T7600或GB/T7601200MW及以下20010起泡沫试验（ml）250MW及以上报告GB/T1257911空气释放性（min）250MW及以上报告SH/T0308 a 参考国外标准控制极限值NAS1638规定和9级MOOG规定6级见附录A（提示的附录）；有的300MW汽轮机润滑系统和调速系统共用一个油箱，也用矿物汽轮机油，此时油中颗粒度指标应按制造厂提供的指标b 参考外国标准极限值为600/痕迹mlc 参考

18、外国标准控制极限值为10mind 在冷油器处取样，对200MW及以上的水轮机油中水分质量指标为小于或等于200mg/le 对200MW机组油中颗粒度测定，应创造条件，开展检验。常规检验周期和检验项目设备名称设备规范检验周期检验项目汽轮机250MW及以上新设备投运前或机组大修后111每天或每周至少1次1、4每1个月，第3个月以后每6个月2、3每月、1年以后每3个月6第1个月，第6个月以后每年10、11第1个月以后每6个月5、7、8200MW及以下新设备投运前或机组大修后1、2、3、4、6、7、8、9每周至少1次1、4每年至少1次必要时1、2、3、4、5、6、7、8、9表4-2 汽轮机油检验周期及

19、检验项目表a “检验项目”栏内的1、2为表4-1中项目序号b 机组运行正常，可以适当延长检验周期，但发现油中混入水分（油呈混浊时），应增加检验次数，并及时采取处理措施。说明：上表所列项目、数据和检验项目等选自中国电力出版社电力用油、气质量试验方法及监督管理标准汇编 5.运行中汽轮机油的维护5.1 补充油和混油规定汽轮机组的润滑系统和液压系统已注入的汽轮机油（运行油也称已注油），须补加的油品称为加油。补加油量占设备注油量份额成为补加份额。已注油混入补加油后成为补后油。补加油应采用与已注油同一油源、同一牌号及同一添加剂类型的油品。如补加油的补加份额大于5%，特别当已注油的特别指标已接近表2-1规定

20、的运行有质量指标极限量时，可能导致补后油迅速析出油泥。因此，在补充油前应按预定的补加份额进行混油试验，确认无视沉淀物产生，方可进行补加油过程。尚未诸如汽轮机组的润滑和液压系统的两种或两种以上的油品混合的油称为混油。对混油应符合上述的要求。5.2 添加抗氧化剂汽轮机油中应添加抗氧化剂T501，运行汽轮机油应在除去油中氧化物和污染杂质后应添加抗氧化剂，最好在运行油的酸值，小于0.03mgKOH/g、PH>5.0时加入抗氧化剂效果最好，油中T501的浓度不低于0.15%。添加抗氧化剂后，应加强对油质的监督和维护。在一段时期内，应常监督油质的变化情况，若油混浊时，应及时过滤和查明原因。一年后转入

21、对油的正常监督。此外，还应定期测定油中抗氧化剂的含量，低于0.15%时应进行补加，补加时油的PH值应不低于5.0。5.3 添加防锈剂运行中汽轮机油会漏入水、汽，造成金属表面的锈蚀，危害极大。为防止锈蚀，可向油中添加“746”（十二烯基丁二酸）防锈剂。油中防锈剂能吸附在金属表面并定向排列，形成致密的多分子层油膜，防止了水分、氧及其它具有侵蚀性的分子或离子侵入金属表面起到防锈作用。添加防锈剂应在机组大修时进行，添加前先将油系统清洗干净，露出光洁的金属表面，检查记录金属表面的情节和锈蚀情况。油中“746”的添加量为0.02%0.03%，并混合均匀，最后取样分析。在机组启动前，应将加油防锈剂的油在系统

22、循环8小时，以保证金属表面形成一层防锈油膜。应注意油中添加防锈剂后，机组的连续硅胶再生装置应停止应用，防止油中防锈剂被硅胶吸附。另外，还应定期从油箱底部的排污门将水分、油泥和沉淀物等直接排出。油系统的循环倍率为8次/小时。5.4 添加破乳化剂汽轮机油乳化的一个重要原因是油中有乳化剂的存在。乳化剂使油中水与界面膜之间的张力大于油与界面膜之间的张力，从而使水相收缩成细小水滴，均匀地分布在油相中，形成油包水的乳状液。而破乳化剂则是与乳化剂性能相反的表面活性物质，它能使水与界面膜之间张力变小，或是油与界面膜之间的张力变大，从而使水滴析聚，乳化现象消失。我国现在使用的破乳化剂是SP型和BP型（用十八醇或

23、丙二醇作引发剂的氧对烯烃聚合物），能使油的破乳化时间下降至4min左右。5.5 运行油的连续再生利用油泵的压力将油送到装有硅胶（或活性氧化铝等）吸附剂的净油器中，油中劣化产物被吸附剂所吸附，然后送入压力式滤油机，除去水分和机械杂质，在流入缓冲油箱中静止，排除气体，最后返回油箱，如图5-1 如与抗氧化剂联合使用，效果更佳。但加防锈剂的油，不能用净油器净化，因防锈剂也会被吸附剂吸附。1-油箱2-油泵 3-净油器 4-滤油器 5-缓冲油箱 图5-1 油连续再生图废油再生轻度劣化的汽轮机油可通过运行中再生处理，可恢复其品质，能继续使用。但劣化较重的油，则需集中更换后进行再生处理。1) 再生方法的分类废

24、油再生方法较多，通常可分为以下几类：（1） 物理净化。主要包括沉降、过滤、离心分离和水洗等。（2） 物理化学净化。包括凝聚和吸附等。（3） 化学净化。包括硫酸处理，硫酸-白土处理和硫酸-碱-白土处理等。2) 再生方法选择合理再生废油是选择再生方法的基本原则，一般根据废油的劣化程度、含杂质情况和对再生油质的要求等来选择再生方法，这样，既能保证再生油的质量又能达到使用经济合理的工艺流程对废油进行再生的目的。(1)油的氧化不太严重，仅出现酸性或有极少量沉淀物时，可采用过滤、吸附处理等方法。(2)有的氧化较严重时，含杂质较多，酸值也较高时，除采用沉降、凝聚外，还应采用其他方法处理。(3)酸值很高，颜色

25、很深，沉淀物较多劣化严重的油，应采用化学方法再生。6.具体事故具体分析具体对策论文前面大部分是一单纯的理论方面来了解和分析了会导致油系统故障的原因，是从工作介质“油”来入手。现在就从具体的汽轮机组油系统的故障来发现解决问题，从中给读者一个更直观的认识。6.1 故障现象及原因6.1.1油质不良造成的故障油质不良主要是指油中的水分、颗粒度等指标超过规定标准。如2008年1月某电厂#1机组（300MW）调试阶段停机消缺期间，将主油箱内的油倒入备用油箱中，因备用油箱内未清理干净引起润滑油污染造成设备损伤。同年9月该厂#2机组（300MW）调试中因油质不良多次造成再热主气门伺服阀及DUMP阀卡死，伺服机

26、构节流孔堵塞等故障。2009年1月电厂#13机组（125MW）在带负荷调试中出现中联门卡、润滑油压低等现象，经检查均为油质不良造成，揭瓦后还发向机组轴颈拉伤、轴瓦拉毛。油质不良的两个原因：一是油品本身质量不好，油出厂时就存在油质不合格的问题；二是外界的污染。6. 设备质量不良造成故障设备质量不良是指设备及附件在加工、制造过程中工艺未按有关规定执行，致使质量不合格标准要求。设备质量不良是油系统故障的主要原因之一。如2015年8月某电厂1#机组（300MW）调试期间停机检查中发现主油箱内壁油漆脱落造成油质恶化，磨损汽轮机轴颈、轴瓦（主油箱内壁未按要求进行处理）。同年10月该厂#2机组（300MW）

27、因密封油装置内部不清洁，其中10支阀门壳体严重锈蚀，引起油系统污染，不仅影响了密封油系统的正常运行和机组调试工作，还造成了设备损伤。设计时存在一定的缺陷电厂#4机组系统注油器在机组第一次大修中发现注油器喉部存在严重汽蚀现象，经补焊，打磨处理后继续运行，在#3机组第二次大修时再次发现注油器喉部同样存在汽蚀现象，经电厂与设备制造厂家联系，多方分析后确认，该行设备在设计上存在缺陷，厂家已对该行设备进行改进，对注油器喷嘴数量，喷嘴到喉部距离进行了变动，新型设备已在该厂#4机组第二次大修时进行更换。周围环境对油系统产生一定的影响某电厂#4机组采用EH抗燃油系统，在机组一次小修停机过程中发现#1高调门油动

28、机油缸渗漏现象，解体检查油动机油缸上端盖处密封圈已老化，该油动机回油管接头处存在大量黑色颗粒，几乎将回油管路堵塞，厂家重新设计了油动机，在上端盖出加装了冷却水套，将凝结水引入冷却降温，经机组大修更换后使用至今，再无上述缺陷发生。6.安装工艺不精，技术措施不完善2005年12月某电厂#3机组（300MW）72小时试运结束后揭瓦发现#2、#3、#4轴颈和轴瓦均有不同程度的损伤，均在油系统管路的弯头处有一约1cm²的残留金属片，在安装和滤油过程中未能及时发现和清理。6.1.6油系统失火某电厂一中压机组，终于油动机因法兰呲裂漏油，着火后蔓延得很快，扩展到机头，司机猛冲到机头打闸停机，但慌忙中

29、忘掉切断高压油泵的联动开关，在汽轮机的转速降低、主油泵出口压力降低时，高压辅助油泵自动启动，继续有高压油喷出，扩大火灾，直至其它人员协助开启事故放油门，油被放尽后，火势才减小被扑灭。7.对策和措施.1 严把设备质量关，确保设备安全运行良好的设备质量是安全经济运行的基础，没有质量的保证无法谈及安全运行。因此，一方面需要设备制造厂在加强内部管理的前提下，不断提高生产工艺水平，严把设备质量关，杜绝不合格的产品投入生产运行；另一方面，用户也应在设备制造间派人到厂监造，确保质量符合要求。提高工艺水平，保证设备安装质量精良的安装工艺是设备安全运行的保证，设备安装前必须在现场解体检查并清理，油管路还要进行化

30、学清洗；设备安装过程中不仅要注意环境因素的影响，更要注意设备安装的工艺水平。油系统得安装有着较高的工艺标准，例如油管路的焊接、油箱内壁的处理、油系统各类设备的安装工艺要求在规程中都有明确规定，安装时必须严格执行并按部就班进行，决不能偷工减料，图省事，安装结束后须彻底清理设备及系统内部，避免残留杂物。另外，还要加强安装阶段的监理工作，坚持多级验收检查制度，保证安装质量。7.1.3完善技术措施，加强油务监督完善技术措施避免事故发生的保障。油系统正式投运前必须要有完善的切实可行的技术措施进行油循环冲洗和过滤，以使油质达到规程标准，符合设备运行要求。通常在油循环冲洗过程中采取以下措施：1) 分段循环，

31、即按系统的布置利用外置滤油机或本机油泵进行分段油循环冲洗。2) 油系统中加装临时滤网或磁棒，清除油中的颗粒物和铁磁性物质。3) 采取升降油温并击打管道等措施，提高油冲洗效果。4) 油循环冲洗过程中要有足够的油流量（正常运行的油流量）保证系统得到充分冲洗并带走杂质，油循环期间要经常从不同的采样点采样化验分析，只有待油质完全符合标准要求后才可将油倒入正常的系统中运行。防止油系统失火防火措施管道的安装与设计1) 透平油在管内或部件内流动，若不发生泄漏或破裂，则油不会流出，从而不会着火和发生火灾。为防止油管泄漏，对油管的设计、安装必须注意满足油管设计安装的要求。2) 油管道应尽量采用焊接代替法兰或丝扣

32、接头，以减少漏油的机会。法兰在连接时，应注意对心，使法兰面互相平行，安装后也不能蹩劲、使管道受力，在接头处损坏。3) 油管路的附件，如阀门、法兰等，都应当经过压力试验，试验压力为工作压力的两倍。油管壁的厚度不得小于1.5mm。高压油系统中不允许用铸铁和铸铜的配件。为防止油管的振动，应有必要支撑架。4) 在法兰等接合面处，在理想条件下不用垫子亦可做到不漏油。若一时尚做不到时，应采用合适的垫子，不能用能溶于油、不耐高温的材料，亦即不能采用一般的橡胶垫、石棉橡胶垫，宜采用青壳纸、耐油石棉橡胶垫（厚度不超过1.5mm）和聚氟乙烯垫。垫片材料的老化破裂漏油引起的火灾事故起因的50%，故应注意。不得用聚氯乙烯垫，因温度升高时聚氯乙烯垫会软化失效。垫子处的涂料可用漆片，国外有在接头处涂硬化粘合胶，以防接合面松动。5) 油系统易漏油的，有火灾危险的是压力油管。而润滑油管因油压低，特别是回油管，一般不易破损泄漏。故有一些制造厂采用套装式油管，压力油管布置在低压回油管内，在这种结构条件下，压力油管即使有些泄漏，亦不会漏到大气中，引发火灾。对这种设计亦有不同意见，认为投资大，施工困难，油管内清理困难，不是十分必要。避离高温部分热源1) 避高温管道 在油系统布置时，应避开热力管道。2) 保温层完整 为防止漏油到热力管道上