项目节能量测算和监测方法

1、3368kj/kg706.34kj/kg585.46kj/kg2806.04 kj/kg2756kj/kg167 吨 /天（折100%）8.33 吨 /小时1.2吨 /小时1300kW1500kW 的功率440.21 kj/kg314.13kj/kg188.95 kj/kg126.29 kj/kg6. 项目节能量测算和监测方法6.1 项目节能量测算的依据和基础数据在生产各工序、岗位配备了能源计量器具，建立能源监测监控中心，做到实时降能源消耗数据整理，汇总到生产部门企业还按照有关规定对管理中的计量数据、监测结果等进行记录和存档，每月都对数据进行对比分析，编制、录入生产经营计划，作为检查和评比月度

2、和年度能源控制的依据。根据 2010 年公司能源消耗统计，水、蒸汽性质计算软件（ IF97 和 IFC67 标准）以及计量设备测算获得基础数据：360压力1.2Mpa 蒸汽热焓值：167压力1.2Mpa 蒸汽热焓值：139压力1.2Mpa 蒸汽热焓值：180压力0.5Mpa 蒸汽热焓值:液氨 158压力 0.6Mpa 热焓值：稀硝酸流量：余热锅炉蒸汽流量：换能设备新增蒸汽流量：透平风机做功输出：105热焓蒸汽热焓值：75热焓蒸汽热焓值：45热焓蒸汽热焓值：20热焓蒸汽热焓值：2.7 吨 /吨硝酸耗蒸汽量：吨标准煤发热量：29270Mj6.2 项目节能量测算公式、折标系数和计算过程一、节能量计算

3、公式节能量=节约蒸汽X折标系数节能率=（节能量/改造前能耗量）X 100%二、蒸汽折标系数0.11 标准煤/吨蒸汽三、节能量的计算（一）稀硝酸系统蒸汽消耗情况液氨蒸发用蒸汽：1、改造前，液氨蒸发使用蒸汽温度压力180、0.5Mpa。50000 吨硝酸生产线（年工作日330 天） 计算， 改造前通过2010年车间耗用报表得知：液氨蒸发温度180 c压力0.5Mpa,稀硝酸流量167吨/天，液氨用量21.2 吨 /天。全年消耗蒸汽6996 吨。液氨蒸发耗蒸汽（105 C热始值-20 C热始值）X总流量/耗用蒸汽热给值（440.21 kj/kg-83.92 kj/kg ） X 167 吨/2806.

4、04=21.2 吨系统改造前稀硝酸生产线余热锅炉副产蒸汽1 吨 /吨，每天产蒸汽：1 X 167=167吨（0.5Mpa、180C）。全年副产蒸汽 48114 吨。2. 改造后，余热锅炉副产蒸汽，温度为360，压力为1.2mpa167吨/天，相当于180c压力0.5Mpa,蒸汽200.4吨，而 温度为 360，压力为1.2mpa 蒸汽，可以用到浓硝系统生产浓硝酸。余热锅炉全年副产蒸汽57736.8 吨蒸汽；改造后系统多生产蒸汽11022 吨。3. 改造后原料氨(氨能耗62200kJ/kg )的利用率提高，高压法氨的利用率96%，常压法利用率89.4%，氨利用率的高出6.76%,每年节约液氨 1

5、.5万吨X 6.76%=1014吨，节约热能6.3 X 1010kj 折合蒸汽 21442 吨。4. 由于采用全高压工艺流程，机组选用“电动机空压机一尾气透平机”三合一机组，通过尾气透平可输由1300kW/71500kW的功率，带动空气压缩机运行，这样空压机 的耗电量可 减少40%右。全年节电 1500X 7920=1188万度电。折合蒸汽 38872 吨5、改造后稀硝酸系统合计节约标准煤：节能量：18010+21442+38872=78324 吨蒸汽节能率：(6758.8/5292.54 ) X 100%=127.7%(二)浓硝酸部分1. 硝镁加热器、硝镁蒸发器的蒸汽冷凝液经冷凝液膨胀槽可膨

6、胀产生0.5MPa(G)低压蒸汽回收蒸汽 33.44吨/天，除供本工段使用外，多余部分去蒸汽管网外供。全年节约蒸汽11035.2吨(360 C热给值-180 C热始值)X总流量/耗用蒸汽热给值二(3368kj/kg-2806.04 kj/kg ) x 167/2806.04kj/kg=33.44 吨 /天2. 硝酸镁蒸发器采用真空蒸发，降低稀硝酸镁溶液沸点，硝酸镁沸点温度，由167降至139，从而降低加热蒸汽品位，节约蒸汽用能。回收蒸汽6 吨 / 天，全年节约1980 吨。(167 C热给值-139 C热始值)X总流量/耗用蒸汽热给值二(706.34kj/kg-585.46kj/kg) X 167/ 3368kj/kg=6 吨 / 天3. 浓缩塔原采用散装填料，后改为陶瓷波纹规整填料。本次改造分布器采用新型结构，实现了二级分布；填料由陶瓷波纹填料改为规整填料，改善了塔内传热、传质的效果，回流比、配料比均明显减小，配料比由3.5-4.0 降到 2.2-2.6 ；回流比由2.0降至1-1.5 ,单塔日生产能力由50t提高至75t,吨产品蒸汽消耗量由2.4t 下