现场改善工具及运用培训课件

1、现场改善工具及运用朱炜炜为什么要做“现场改善”基础知识介绍改善的方法和工具改善现场实例4123目录为什么要“现场改善”1观察我们所处的行业，你会发现：客户要求越来越高了！为适应市场品种越来越多了！交货期越来越短了！售价却越来越低了！ 如何保持优势在激烈的竟争中生存下去？如何降低成本让我们可能发更多的奖金？工时“紧张”停线，班长、督导工们整天到处“救火”，忙得一团糟！各种问题就像水中的葫芦此起彼伏！上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场零件、材料堆放混乱，有些找不到，有些过期了！半成品铺天盖地，你连插脚的地方都没有！ 你遇到这样的问题吗？是否感觉无从下手？怎样走出类似的错误？让你的现场焕

2、然一新，让你从救火员到指导员的转变。 “现场改善”从你的身边做起为什么要“现场改善”12基础知识介绍-现场改善定义现场改善的基本定义： 通过精益生产方式和各种改善工具，从现场实际出发，全员参与的持续性改善活动。其目标是改善工位的效率；其核心是认清浪费并把它们看作改善的时机，同时消除或减少浪费，降低劳动强度；其成果是去除隐藏成本，降低生产成本。 改善可以带来的收益 = 提高工位劳动生产率 ； 改善工作现场，降低员工劳动强度； 节约能源及材料消耗,降低生产成本; 识别消除安全隐患； 根据整改结果固化标准，让后人更加方便 。2基础知识介绍-精益Lean：adj 形容词瘦的，少脂肪的精干的精益“精”少

3、投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 2基础知识介绍-精益l从最终用户的角度准确地定义价值。什么是精益？l确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。l理顺创造价值的步骤。l只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。l追求完美。2基础知识介绍-生产流程传统流程工作单元流程Dept 1Dept 2Dept 3Dept 4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN单元内自然分组工作顺序可能与工件流动顺序不同431243122基础知识介绍-生产流程3 min. for

4、first part 完成订货共花费完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费分钟生产第一件产品花费3分钟分钟10 minutes十分钟10 minutes十分钟 按批次排队加工Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟10 minutes十分钟ProcessAProcessBProcessC12 min. for total orderProcessBProcessAProcessC持续流动加工First piece第一件First piece第

5、一件2基础知识介绍-精益精益生产与传统生产相比生产率+271存货流动+400缺陷-80按时发货率from 0% to 100% in 2.5 years从零到100%2基础知识介绍-七种浪费七种浪费七种浪费1. 1. 过量生产的浪费过量生产的浪费2. 2. 过度库存的浪费过度库存的浪费3. 3. 物料运输的浪费物料运输的浪费4. 4. 纠正过失的浪费纠正过失的浪费5. 5. 多余工序的浪费多余工序的浪费6. 6. 等待时间的浪费等待时间的浪费7.7.多余动作的浪费多余动作的浪费 现场的浪费归纳总结为七种，称为“七种浪费”。浪费导致成本、质量、交货期、安全等环节出现问题。 改善的重要目的之一：消

6、除浪费！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 大野耐一七种浪费-过量生产浪费2 过量生产：又称中间在制过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。劳模？基础知识介绍-七种浪费七种浪费-过度库存浪费库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途物料已发货的在途成品成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本。2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-过度库存浪费的损失零部件、产品陈旧导致削价与报废损失；流动资金占用损失；人工场地损失；隐藏不良品损失；隐藏产能不平衡与过剩损失；隐藏机器故障损失；2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-库

7、存掩盖所有问题不稳定生产过程质量问题设备开动问题按时交货能力生产能力不平衡库存水平2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-降低库存暴露问题不稳定生产过程质量问题设备开动问题按时交货能力生产能力不平衡库存水平2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-物料运输的浪费物料及产品的移动，不能产生附加值；搬运过程中，经常会发生物品的损伤；离岛作业应尽可能并入主生产线内2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-纠正过失的浪费 纠正过失纠正过失的影响：干扰生产活动耗费昂贵的重修费用资源及设备的最大浪费工作一次作对2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-多余工序的浪费机器加工作行程过长或过分加工机床没有实际切削的运行去毛边的动作过分精确

8、加工的浪费2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-等待时间的浪费 操作人员停滞不动时，就是等待浪费的发生。因缺料而使设备闲置因过程上游发生延误，导致下游无事可做机器设备时常发生故障生产线未能平衡，导致等待发生机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视作业员在拼命工作，机器在等待2基础知识介绍-七种浪费七种浪费-多余动作的浪费 任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力，就是浪费。2基础知识介绍-七种浪费2基础知识介绍-人机工程人机工程 人机工程学是研究“人机环境”系统中相互关系的学科。 根据人的生理、行为、认识、心里等各方面的特性，运用系统工程的观点和方法分析研究人与产品、人与环境之间的

9、相互作用，合理的设计和安排人们生产与生活中的信息、操作、器具、空间、方式、环境，以保障人的安全与健康，提高人的工作效率与质量，实现人的舒适与愉悦，使人，机，环境的配合达到最佳状态。2基础知识介绍-人机工程人机工程目前在国内企业的应用情况企业类别经济形态应用工业工程的基本情况应用工业工程的特点分析具有高技术装备、人力资源水平较高的企业实现信息化1、外资、合资企业80年代末开始应用IE；2、建立之初就成立IE部门或者岗位；3、应用范围广泛、体系健全；整体应用IE ：成立IE部门，制订、规划、协调和执行公司的IE发展计划，推进企业管理的进步，对决策起参谋作用常规的大量流水制造企业进行信息化，完成工业

10、化1、东南沿海、经济开放较早的地区，90年代开始接触IE；2、进行局部的应用，取得较好的经济效益；3、后续建立IE部门；局部应用IE ：在企业的某个职能部门应用单项IE技术，如应用工作研究规范现场操作，制订劳动定额标准；运用生产计划技术合理组织生产过程，实现制造过程低成本高效进行等等；数量巨大、整体水平较低的中小企业进行工业化1、90年代末，改革开放深入，开始接触IE；2、是在外力推动下产生的企业需求，在IE应用方面很多都是一种无知识性的行为，存在盲目性；人机工程2基础知识介绍-人机工程 保证工作的热情和质量，健康和安全是必不可少的。 为了今天，明天和十年以后的健康我们有责任选择一些正确的方式

11、。 帮助我们的操作工来纠正不正确的操作习惯。可以涉及到：工位布置, 姿势，强度，操作的高度,，四肢的活动, 位移, 装配，零件的转运, 方法和工具, 线边的布置。人机工程2基础知识介绍-人机工程 图1：不同操作消耗的能量（卡路里分钟）。图2：不同姿态对腰椎的压力变化。图一图一图二图二人机工程2基础知识介绍-人机工程 不同的操作姿态增加的心跳次数，需要选择轻松省力的姿态。人机工程2基础知识介绍-人机工程 帮助员工选择最合适、舒适的手部工作区域及操作高度区域。图1：绿色区域是手臂最合适区域，黄色次之，避免出现红色区域内的操作。图2：身高最合适区域，黄色次之，避免出现红色区域内的操作。 （单位：mm

12、）图一图一图二图二人机工程2基础知识介绍-人机工程 左右手的轮换去降低单手操作的频次 每次将力度分摊到较多的手指上是可能的，加大手中强度把握的面积 使用防滑的材料来简化拿取 如果需要，使用工具 使用可以正确定位的工具（对中前臂手腕手） 食指是移动最快的手指，但是中指和拇指是最有力的 对于需要力度的操作，利用手掌心或用手心使用工具 对于精细的操作，利用手指或使用工具个需要遵守的规则 “改善”的工作，光是依靠“经验”已没法跟上时代。 现代管理者均要具备科学的改善技巧，创新的思维，才能成为快乐的管理者。5W2H法法脑 力 激 荡 法防错法QC7工具新QC7工具PDCA5WHY提案改善IE十手法QCC

13、常用的改善十手法常用的改善十手法改善方法和工具3改善方法和常用工具：ECRS理论成组技术思想改善方法和工具3现场进行工位的优化改善时常遵循“ECRS”四大原则E-取消(Eliminate)C-合并 (Combine)R-重排(Rearrange)S-简化(Simple) 强调：ECRS原则有不同的改进方向改善问题点 简化 取消 重排 合并 改进 OKNOOKNOOKNOECRS原则改进方向示意图3ECRS理论改善方法和工具-ECRS3改善方法和工具-ECRS取消-取消不合理的辅助操作内容和动作 合并-合并力矩、操作内容、工具工装、料架重排-重排操作顺序、拧紧顺序、重新规 划作业布局简化-简化操

14、作动作、操作方法ECRS理论3改善方法和工具-ECRS“取消”案例： 某工位需要关闭发动机机罩。但在下一个班组将重新开启，进行操作。 取消行动：经工艺部门试验确认，取消关闭发动机机罩的操作。改进前：工时8S取消工时8SECRS理论-取消3改善方法和工具-ECRS“合并”案例： 某班01岗操作现状如下：操作内容使用工具拿取放回紧固操纵板力矩19NM风动扳手2.4S2.2S紧固油管支架力矩18.5NM风动扳手2.6S2.2S紧固负极线20NM风动扳手2.8S2.7S合计:7.8S7.1SECRS理论-合并3改善方法和工具-ECRS“合并”案例： 通过与工艺员沟通，核实工艺文件的力矩范围，将三把扳手

15、的力矩统一合并为20NM。操作内容使用工具拿取放回紧固操纵板力矩19NM风动扳手2.8S2.7S紧固油管支架力矩18.5NM风动扳手紧固负极线20NM风动扳手合计:2.8S2.7S14.9S5.5S 合并后效果： 1、节省2把风动扳手 2、减少人员来回移动时间9.4S ECRS理论-合并3改善方法和工具-ECRS“重排”案例： 某岗分装ABS，改善前工位的长度13.5米，并且分布比较分散，如下图所示：1215A1 货柜1215K1 料架ABS配送小车ABS分装台伺服机ABS总成小车制动管ECRS理论-重排3改善方法和工具-ECRS“重排”案例： 1、设计制作新的货架 2、为制动管设计专用的货架

16、。改变制动管的上线方式3、将ABS分装工装合并到专用货架上 4、调整ABS总成摆放小车位置ABS配送小车伺服机ABS总成小车带分装台的专用货架专用制动管料架 重排后效果： 1、3个分装台合并为1个 2、操作区域3个优化为1个 3、工位长度5.5米 4、降低工时0.65分钟 5、减少往返3次ECRS理论-重排3改善方法和工具-ECRS“简化”案例： 风挡除油、分装岗：辅料放置、垃圾回收、分散复杂，来回多次位移。 简化结果：制作带轮子的可移动专用分装台。可以推动到最合适地方工作。简化后简化前ECRS理论-简化成组技术-揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处

17、理，以便提高效益的技术，称为成组技术。包括区域化、模块化、专业化 区域化：将车划分为几个大的装配区域 ,每个区域装配时互不影响,员工装配作业尽可能安排在同一操作区域，减少在不同区域间移动。 模块化：针对多品种混流生产线, 根据不同的车型组成不同的模块,同一个岗位,一种车型组成一个大模块,员工一次拿取的零件和工具组成大模块下的局部模块,便减少员工选择和拿取零件的时间。 专业化：将相同类似操作集中在尽可能少的岗位完成, 车身内等特殊区域,少量岗位尽可能完成在这些区域内的装配,一方面降低质量风险,另一方面减少重复移动时间。改善方法和工具-成组技术3成组技术改善方法和工具-成组技术3 定义装车区域（可

18、定义为57个区域），方便对操作进行分析，单一工位操作区域集中，可节省工时。底盘区域左前后门区域右前后门区域尾门区域机舱区域成组技术-区域化改善方法和工具-成组技术3相同、相似的类别分为1个模块。减少员工选择时间。X车型使用的零件装配时第一次拿取的零件Y车型使用的零件装配时第一次拿取的零件成组技术-模块化改善方法和工具-成组技术3 相同、相似的操作集中在尽可能少的区域内完成。 铆接尾灯支架前需开启尾门，将该操作转移到在装配右后排气盒时将尾门开启。成组技术-专业化改进后改进前4现场改善实例工位长度改善：改善前：岗位长度13.8米，超过5.8米标准长度。改进后：合并取消料架，合理摆放零件使岗位长度降为4.9米。改善前改善前改善后改善后4现场改善实例工位面积改善：改善前：岗位工位长度5.5米，三个料架摆放混乱同时相似零件存放较近易错装且员工在拿取零件时工时过长，劳动强度大。改善后：改造制作成一总长度为 3.2M的组合式料架,节约线边面积2.8 ，减少工时3秒。改善前改善前改善后改善后ABC4现场改善实例人机工程改善：改善前：料架底层存放有零件，员工拿取零件时需要弯腰，拿取不方。改进后：改进料架，将零件按使用频次合理摆放，原来需弯腰拿取的底层零件转移至料架中上层，下层用来返空容器，方便员工操作。改善前改善前改善后改善后4现场改善实例工位工时改善： 改善前：员工装配时需多次往返线边料架