通用桥式起重机制造过程检验记录1

1、内部编号:通用桥式起重机制造过程检验记录规格型号：出厂编号：设备代码：额定起重量：跨 度：工作级别：起升高度：操纵型式：口司机室式地操口遥控使用单位：湖南江麓起重机械公司制说明1、 本报告适用于通用桥式起重机（以下简称起重机）的制造、 改造施工过程和出厂检验，专用的起重机中相同或类似的部分亦可参照使用。2、检验依据特种设备安全监察条例起重机械制造监督检验规则TSGQ7001-2006起重机械安全技术检察规程- 桥式起重机TSGQ0002-2008起重机械安全规程GB6067起重机设计规范GB/T3811通用桥式起重机GB/T14405设计文件及相关产品合同以上文件和标准均为现行有效版本3、 本

2、自检报告为过程检验和出厂检验，其中主梁隐蔽件自检完毕后，应提交监检员进行必要确认。4、如起重机制造仅为局部改造，则相关记录表卡内容可作部分填写，并加以必要说明。5、制造过程结束后，检验员应及时完成最终自检，提交监检机构确认，并由制造单位存档。6、所有表中的“检验结果”栏如有测量数据要求时应填写实测数据，无如数据要求时应采用“，”、“3”和“ /”分别表示“合格”、“不合格”和“无此项”。7、检验用仪器设备应完好并在计量检定期内。8、检验员应对自检结果进行核对，对检测数据负责，制造单位对自检结果负责。备料工序检验记录厅P检验项目技本要求（mm）检验结果制作者1.用 料 审 查主材、焊材材质符合设

3、计要求重要金属结构件 牌号选用不低 于-20CS <20A1 A5不彳 以1 Q235-BFA6、A7不彳叶Q235B8 >20A1 A5不彳 以1 Q235BA6、A7不彳 以1 Q235C低于-2025 CS <20不彳HQ235D8 >20不彳口1 16Mn2.材料标记移植主要受力结构件材料标记移植应准确无误，并且与实际用材相符3.材料代用如存在材料代用，应按规定办理代用手续4.下料放样1、按桥式起重机制造工2要求2、外形尺寸符合图纸要求5.腹板6.上盖板7.卜蛊板8.大、小筋板9.型钢、扁铁表1:所用材料一览表:序号材料规格质保书编号材料代用单编号1.2.3.4

4、.5.6.7.8.检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员: 日期:主梁隐蔽件检验记录（图号：厅P检验项目技本要求（mm）检验结果制作者1.盖板对接焊缝焊接型式焊接局度宽度2.腹板对接焊缝焊接型式焊接局度宽度3.内部纵筋与腹板焊缝焊接型式焊接局度宽度4.纵筋与盖板焊缝焊接型式焊接局度宽度5.筋板与盖板焊缝焊接型式焊接局度宽度6.筋板与腹板焊缝焊接型式焊接高度宽度7.内部各筋板布置尺寸按图纸要求8.焊接质量外观质里外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固 体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上 述以外的其他缺陷9.无损检测1、主梁受拉区的对接焊缝应当进行100%射线或者超声检测；2、按GB/T

5、3323-2005,合格级别为H级，或 JB/T 10559 2006按照1级焊缝合格要求进 行评定。10.对接焊缝错位>200,且避开跨中11.药皮、飞溅物清除干净12.咬边、漏焊不得漏焊，局部咬边深度w 0.313.焊疤清除干净14.锤击伤<0.515.割伤补焊磨平16.杂物清除干净17.预处理打磨干净去除底漆 70%18.涂装防锈底漆不得有漆流挂等缺陷表2:焊接作业人员一览表作业人员证书号钢印代号作业人员证书号钢印代号检验结论:经检验合格同意转到下道工序检验员：年 月 日监检员：年 月 日主梁结构件制造工序检验记录（图号：）厅P检验项目技本要求（mm）检验结果制作者1.卜盖板

6、与腹板角焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、 孔穴、 固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷 以及上述以外的其他缺陷2.主梁成型尺寸B3 H3 s ±5主动侧：被动侧：3.上拱度FF= ( 0.9 /10001.4/1000) S(在跨中S/10范围内)主动侧：被动侧：4.主梁旁弯度ff<S1/2000 （S1:两端始于 A块大筋板 的实测长度）主动侧：被动侧：5.主梁腹板的 局部平面度主梁腹板不应有严重不平，其局部平囿度，在离受压翼缘板 H/3以内不大于0.78 ,其余区域不大于 1.2 8主动侧：被动侧：6.上翼缘板水平偏斜c< B/200主动侧：被动侧：7.SW10<

7、;3S >10<4主动侧：上典球板牛四度被动侧：8.腹板垂直偏斜hWH/200主动侧：被动侧：检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员：年 月 日端梁结构件制造工序检验记录（图号：）厅P检验项目技本要求（mm）检验结果制作者1.上、卜盖板对接焊缝外观检测，焊缝/、得有可见裂纹、孔穴、固 体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上 述以外的其他缺陷2.腹板对接焊缝3.筋板与箱体角焊缝4.盖板与腹板角焊缝5.弯板焊缝6.联接角钢焊缝7.端梁成型尺寸B3 H3 W左：右：8.水平甯曲f = W/2000（只能向内弯）左：右：9.腹板垂直偏斜0 H/250左：右：10.盖板水平倾斜0 B/2

8、50左：右：11.弯板到上盖板相对差<212.弯板垂直偏差<1.513.端梁扭曲<3（以弯板水平为准）14.一组弯板平行差<215.一组弯板孔距差±3 （相对差3）16.一组弯板中心线与端梁 纵向中心线偏屋<217.基距相对偏差<5检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员：年 月 日(图号检验项目桥架装配工序检验记录技术要求(mm)1.起重机跨度 S(m)S< 10m±2S>10m±2+0.1 3 (S-10)2.起重机跨度的相对差IS1-S2I53.主梁上拱度F(0.9 1.4)S /1000 , 且最大上拱度应

9、控 制在跨中的S/10内4.桥架对角线的相对差IL1-L2I5厅b5.f w S1/2000 (S1:两端始于第一块大筋板的实测长度)6.主梁腹板的 局部平面度主梁腹板不应后严 重/、平，其局部平 向度，在离受压翼 缘板H/3以内不大 于0.7 8 ,其余区域 不大于1.2 8。7.上翼缘板水平偏斜c< B/2008.腹板垂直偏斜hw H/2009.小 车 轨 道小车轨道宜用接头焊升-体的整轨，否则必须满足以卜五项10.接头高低差0 111.接头侧向错位0 112.接头间隙<213.正轨、半偏轨箱形 梁轨道接缝应放在筋板上，允差w 1514.两端最短一段轨 道长度> 1.5m

10、,并在端部加挡铁15.偏轨梁小车轨道中心 线对承轨梁腹板中心 线的位置偏移6 >12, gw 6 /2,8 < 12, gW6测量结果(mm)主动侧:被动侧:主动侧:被动侧:主动侧:被动侧:主动侧:被动侧:主动侧:被动侧:主动侧:被动侧:厅p检验项目技木要求（mm）测量结果（mm）16.小车 轨距K极限正轨 半偏 轨箱 形梁跨端±2.f «K_R跨1 中SW 9.5m+ 1 +5S>+ 1 +7Bit19.5m*其他梁±3J /17.同一截回上小车轨道图低差cKW 2.0m3 12.0m<K<6.6m0.0015 KJK>6.6

11、m1018.小车轨道侧向 直线度每2m0 1S< 10m<6S>10mw6+0.2(S-10),且10.取人力镇孔直接装车轮时，-0.0005 < tga <0.0025土左被左* 彳d Q车轮垂，直偏二 4被右19.斜tg a（,-I丁 丁用角型轴承箱时，车轮端 面外偏，且 a W 1/400被左被右20.车轮 水平 偏斜 tg 4镇孔 装车 轮机 构 工 作 级 别M1<0.0010土左被左被右M2M4< 0.00081一 dM5 M7< 0.000621.用角 型轴 承箱M1L/800土左被左被右A Tj£riM2M5L/1000

12、7M6 M7L/1200r- 工22.同一 端梁 下的 车轮 同位 差两轮<2pJ三轮或 以上<3, 同一平衡 梁上w 1L中厅p检验项目技本要求(mm)测量结果(mm)23.车轮 端面 圆跳 动车轮直径< 2500.1土左>250 5000.12>500 8000.15被左>800 9000.2被右24.制动 轮径 向圆 跳动制动轮直径< 2500.1>250 5000.12>500 8000.1525.空运转试验启动电机，做正、反运转各5min以上运转无异常制作者：检验结论：经检验合格，具备出厂条件检验员：日期：年 月日（图号厅P检验项

13、目技本要求（mm）检验结果制作者1.小车架梁角焊缝外观检测，焊缝/、得有可见裂纹、孔穴、固 体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上 述以外的其他缺陷2.小车架弯板处角焊缝3.各梁之间的连接焊缝4.固定滑轮座焊缝5.小车架跨度偏差<± 26.主动侧与被动侧跨度差<47.各梁腹板的垂直偏差H/200H 腹板高度8.梁的扭曲<29.上平囿的平囿度<3/m10.弯板同位差<211.弯板90°偏差对角尺的间隙w 1.512.对角线差<3检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员：日期：年 月日小车架装配工序检验记录（图号厅P检验项目技本要求（mm）

14、测量结果（mm）1.车轮垂直偏斜tg a镇孔直接装车轮时，-0.0005 <tg« < 0.0025土左被左被右1r用角型轴承箱时，车1土左一主右轮端面外偏，且aW 1/400被左被右2.镇 孔M1<0.010=土左1 1氢a-车轮 水平 偏斜 tg 4装 车 轮机 构 工 作 级 别M2 M4< 0.0008I-i7被左被右IM5M7< 0.00063.用 角 型 轴 承 箱M11/800T土左 被左 被右U%* %M2 M51/1000M6M61/1200Hi.Kir4.车轮 端面 圆跳 动车轮直径<2500.1土左>250 5000.1

15、2>500 8000.15被左>800 9000.2被右5.制动 轮径 向圆 跳动制动轮直径<2500.1>250 5000.12>500 8000.156.空运转试验开动各机构做正、反运转各5min以上运转无异常检验结论：经检验合格检验员：日期：年-，具备出厂条件月日制作者：厅P检测项目技术要求检验结果制作者1油漆漆膜厚度每层漆膜厚度2535;漆膜总厚度75105 (GB/T14406 93.4.10.2)2漆膜附着力应符合GB9286中I级质量要求3涂装前钢材表面除锈等级不彳吐 JB/ZQ4000.10中C级，手 1工除锈达到Sa2级24而-次性防锈漆符合工艺

16、要求5外露的加工件表面涂青漆6令-次面漆符合工艺要求7最乱-道向漆8油漆外观质量油漆干燥时间必须符合，幺要 求；面漆均匀、光亮、完整和色 泽一致，不得用粗糙不平、漏漆、 错漆、皱纹、针孔及严重流挂等 缺陷。检验结论：经检验合格，同意出厂检验员：日期：年 月日起重机电器（气）设备配置检验记录（图号厅P检验项目技术要求检验结果制作者1.电线、电缆符合图纸要求2.室内接线符合图纸，接头牢固，导线两端与其相接的端子 上有永久性线号或端子号并且正确，连接端必 须用冷压铜端头连接导线。3.电缆敷设的弯曲半径 5dd 电缆直径4.护线管及布线护线管应牢固地固定在桥架上， 管口应装有护 线嘴，护线管内敷设的导线不得有接头，弯曲半径5-6D,/、圆度w 0.1 D5.电气设备前的通道,般应大于500mm6.操纵件规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确， 零位手感明显。7.起升高度限位器按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置8.超载限制器9.超速保护装置10.应急断电开关11.