450磨齿机使用说明书

1、MSG-450型磨齿机操作说明书荆州机械研究所目 录一、 技术参数二、 关于砂轮三、 研磨前准备事项四、 研磨锯片五、 机头V型皮带调整方法六、 砂轮厚度选择表七、 附图1、机器简图及主要部件图附图2、润滑点图附图3、电气原理图 感谢您购买本公司产品，为了让您操作机器更方便，得到更完美的产品，请在操作机器前，仔细阅读操作说明。起动机器之前，最重要的是要确认安装、调整及润滑，只有这样才能节省时间，并避免伤害。一、 技术参数1、 研磨锯片外径：50-450mm2、 锯片最大齿距：25mm3、 锯片最大齿深：8mm4、 锯片最大厚度：8mm5、 砂轮转速：4200 RPM6、 主电机：AEEFA 2

2、-4/2 0.3/0.18kw 0.91/0.73A 380V7、 机器外形（长x宽x高）：700x700x13008、 机器重量：约200kg二、 关于砂轮1、 砂轮的规格及材质本机所使用的砂轮规格直径为150mm孔径为25mm，厚度则依据锯片的齿型和齿距来选择。砂轮质料是依锯片材质来选择，据经验其颗粒系介于60到100之间，硬度介于K和N之间，主要是采用瓷质烧结法的砂轮，其他如树脂和橡胶粘结法的砂轮仅用于精细和特别小的齿距。2、 大小夹紧盖和中间保护片的使用方法新机出厂时都附有一组大型的砂轮夹紧盖和中间保护片，此外我们也附有一组小型的砂轮夹紧盖和中间保护片，当砂轮外径磨损变小时，小型可用来

3、替代大型的。中间保护片是用一种中间带有布纱且坚固和有弹性的黑胶制造而成，其作用是在砂轮和夹紧盖之间作有弹性的连接，以避免砂轮爆裂。如果没有使用中间保护片，砂轮很容易爆裂，这是非常危险的。中间保护片在没有使用时，要存放于阴凉处。使用三年后不得继续使用。更换夹紧盖时要特别注意清洁，避免让夹紧盖上的灰尘、研磨屑、杂质等进入砂轮心轴的轴承。3、 砂轮的测试和安装装砂轮之前，要先做检查。拿一只小圆铁棒轻敲砂轮，在正常情况，没有受损的瓷质熔结剂砂轮和矿物熔结剂砂轮会发出清脆的声音。砂轮上不可以有纸凸缘，必要时使用铜丝刷或热水清洗，以便将砂轮孔口打开，以增加安全性。安装砂轮时，要确认能够用手毫无困难的安装，

4、同时注意砂轮孔径和砂轮夹紧盖的间隙也不可太大，否则砂轮会产生偏摆的离心力，造成偏心。4、 砂轮厚度及砂轮形状的选择根据所要研磨的齿形和齿距选择所要使用的砂轮厚度及砂轮形状。曲线齿(曲背齿)所使用砂轮的厚度约为所要研磨齿距的0.40.5倍，其形状断面为半圆形，如图1所示。三角齿所使用砂轮的厚度约为所要研磨齿距的0.30.5倍，其形状断面为三角形，如图2所示。5、 砂轮安装及试运转完成了以上这些步骤，便可把砂轮夹紧盖、中间保护片及砂轮装在砂轮轴上，再将制动扳手插入皮带轮孔内，另一端使用开口扳手将砂轮锁紧。每次砂轮安装后，都要试运转5分钟，确信安装正常。这段时间，不允许有人进入危险区。三、 研磨前准

5、备事项1、 装置锯片（参照附图一、二、三）测量锯片外径与中心孔径选好定心垫圈30，把锯片装到锯片锁紧螺杆座7，再将垫圈和锯片锁紧螺帽6锁紧。然后放松锯片座固定螺丝5，再移动锯片座9，使锯片外径之尺寸与锯片座刻度尺23对齐。再把螺丝5锁紧。2、 使用导磨片研磨如锯片已严重磨损或新开齿时，须使用导磨片。一般而言，使用导磨片比较容易研磨，应尽可能使用导磨片。夹紧的方法如附图三所示。3、 锯片旋转松紧之调整如果锯片的旋转没有在适当的松紧状态，锯片的前进位移会不稳定，因此当锯片安装好后，需用双手旋转锯片，试其旋转之松紧，如果松紧不当，用17mm开口扳手，调整螺帽31，使锯片的旋转松紧适当。松紧的原则，以

6、能消除锯片旋转之惯性，及砂轮之平衡即可，不要太紧。4、 锯片厚度调整为使锯齿的研磨能上下平均，砂轮的中心和锯片厚度的中心应成一直线，调整的方法是将夹紧座固定螺丝24调松。再以制动扳手调整锯片厚度调整螺帽11，再看锯片厚度指示表26，使锯片厚度表的指示与锯片厚度相同，再锁紧夹紧座螺丝24。5、 切削角的调整由于锯片所要切削的材料材质有变化，所以要依被切削材料的材质来选择适用的切削角。切削角的调整方法是：先放松夹紧座螺丝24，然后旋转锯片座基座至所要的切削角度，再锁紧夹紧座螺丝24。6、 齿形变换本机器可提供两种齿形：三角齿和曲线齿，研磨前应决定好齿型。转换齿型应于机器运转时，移开盖板，以“L”型

7、扳手变换齿形双换钮21。选择所要研磨的齿形。7、 高低齿差研磨前应决定是否要磨高低齿，如果磨高低齿则调整高低齿差调整杆至需要之刻度，表中每刻度0.1mm。8、 如何选择齿数，以250mm锯片为例：齿 数齿型高低齿差(mm)切削角管材厚(mm)实心材(mm)280T左右齿025°0.60.8240T左右齿025°0.81.0220T左右齿020°1.01.4200T左右齿020°1.41.8180T左右齿018°1.82.26150T高低齿0.1516°2.22.612120T高低齿0.2016°2.63.22090T高低齿0

8、.2515°3.24.02580T高低齿0.2514°4.04.83260T高低齿0.3013°4.85.540注：本资料仅供参考，必须配合实际材质、材料之夹持方式、切削油、切削速度等因素作调整。四、研磨锯片1、 齿距和推爪调整将机头快速退离杆16慢慢放松，使机头回复研磨状态。注意砂轮应与锯片保持10mm以上距离，然后启动机器。调整齿距调整杆15调整推爪行程，使推爪的移动距离约11/3齿距。2、 齿深调整机头快速退离杆16慢慢放松，启动机器后，此时机头会出现规则的前后运动。使用齿深调整螺杆14大约设定齿深，齿深约为齿距的0.30.35倍。3、 齿高低差的设定机器启

9、动后，如果磨高低齿则调整高低齿差调整杆22。指示指针及刻度25会显示其值，如研磨左右齿，则把高低齿差调整杆锁到底，使高低齿差指针指向零。4、 研磨开始完成了以上步骤，便可使用砂轮进给螺杆8使砂轮机头往前移动，到快要接触到锯片时再调整对齿调整螺杆13，使锯片原有的齿与砂轮对齐（调整螺杆往“+”方向移动，锯片则往后移动，切削角会磨的较多；调整螺杆往“-”方向移动则相反）。再使用砂轮进给螺杆8使砂轮机头向前移动，如砂轮前进未磨到齿底，后退时已磨到齿背，代表不够深。相反则太深，此时使用齿深调整螺杆14把齿深调到砂轮能轻触齿底及齿背为最佳。5、 倒角研磨A、 将齿型转换到三角齿之状态；B、 将切削角调到

10、8°；C、 将高低齿差归零；D、 将推爪调到一次推11/32齿距的距离；E、 将机头依砂轮外径调整上下的幅度；F、 对齿时，砂轮不可碰到切削角，否则前功尽弃；G、 倒角时应随时监视倒角部分的大小是否符合要求，因锯片本身会偏向，有时会部份吃大或吃小的情况发生。6、 如何研磨好齿型A、 标准齿型如下：P：齿距D：齿深：齿宽：切削角；后斜角B、 推爪与齿型的关系一次推一齿时，推爪长度位置约可分为4个位置。1：最长，磨出的齿形为2：次长，磨出的齿形为3：次短，磨出的齿形为4：最短，磨出的齿形为由上述知推爪长短关系齿背形状，应根据需要，调整推爪之幅度，才能研磨出期望的齿型。五、 机头V型皮带调

11、整方法为了再拉紧或替换砂轮驱动的V形皮带，必须移开三个内六角圆柱头螺丝和V形皮带轮的外面半段。调整皮带松紧只要移开或加装间隙隔圈即可，把隔圈移开可增加紧度，而加装隔圈可减轻紧度。皮带不可拉得太紧，否则马达和砂轮轴承可能因超载而受损。新安装的皮带通常会有点太长，因此必要时在短时间操作后要再拉紧。每台机器配有0.5、1.0、2.0和3.0mm四种规格的隔圈，其中一种规格装在机器上，其余三个规格在附件箱中。图 3六、 砂轮厚度选择表砂轮厚度：mm 锯片齿数350325300280250240230220200190180509.99.28.57.97.06.86.56.15.65.35.0608.2

12、7.67.06.65.95.75.45.24.74.54.2647.77.26.66.25.55.35.14.94.54.34.0707.16.66.15.75.04.84.64.44.03.83.6806.25.75.34.84.44.24.13.93.53.43.2905.55.14.74.43.93.83.63.53.13.02.81004.94.64.24.03.53.43.33.12.82.72.51104.54.23.93.63.23.13.02.82.62.42.21204.13.83.53.32.92.82.72.62.42.22.01503.33.12.82.62.42.32

13、.22.11.91.81.71603.12.92.72.52.22.12.01.91.81.71.61802.92.62.42.22.01.91.81.71.61.51.42002.52.32.22.01.81.71.71.61.41.41.32202.32.11.91.81.61.51.51.41.31.21.02402.11.91.81.61.51.41.41.31.21.11.02801.81.61.51.41.31.21.21.11.01.00.9七、附图1、机器简图及主要部件图推爪及锯片座图序号部件名称序号部件名称序号部件名称1砂轮机头13对齿调整螺杆25高低齿差指示针及刻度表2砂轮片14齿深调整螺杆26锯片厚度指示表3推爪15齿距调整杆27垫块4推爪导轨16机头快速退离杆28推爪座5锯片座固定螺丝17推爪导轨固定杆29推爪夹持臂6锯片锁紧螺帽18机头锁紧杆30定心垫圈7锯片锁紧螺杆座19机头定位销31防松螺帽8砂轮进给螺杆20机头上下调整标尺32圆锯片9锯片座21齿形双换钮33夹紧垫圈10锯片座基座22高低齿差调整杆34导磨片11锯片厚度调整螺