数控技术课件课题6

1、第第6讲讲 数控铣常用编程指令数控铣常用编程指令数控镗铣床编程应注意的几个问题数控镗铣床编程应注意的几个问题1.安全高度的确定安全高度的确定对于铣削加工，起刀点和退刀点必须离开加工零件上表面一个安全高度，以保证刀具在停止状态时，不与加工零件和夹具发生碰撞。在安全高度位置，刀具中心（或刀尖）所在的平面也称为安全面。安全面工件上表面安全高度2.进刀、退刀方式的确定进刀、退刀方式的确定对于铣削加工，刀具切入工件的方式，不仅影响加工质量，同时直接关系到加工的安全。一般进、退刀位置选在不太重要的位置，并且使刀具沿零件的切线方向进刀和退刀，以免产生刀痕。对于二维轮廓加工，要求从侧向进刀或沿切线方向进刀和退

2、刀，尽量避免垂直进刀和退刀零件面毛坯面G01进刀线(G42补偿)起刀点(G40)G42补偿G01进刀线(G40取消G42)退刀点(G40)距离应大于刀具半径G00G01零件面毛坯面G42补偿HNC-21M系统系统G代码在数控镗铣中的应用代码在数控镗铣中的应用v 一、有关坐标和坐标系的指令一、有关坐标和坐标系的指令 （1）、绝对值编程G90与增量值编程G91 格式： G90 G X Y Z G91 G X Y Z 注意注意:铣床编程中增量编程不能用铣床编程中增量编程不能用U、V、W.如果用就表示为如果用就表示为U轴、轴、U轴、轴、W轴轴.选择合适的编程方式可使编程简化。选择合适的编程方式可使编程

3、简化。 当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。编程较为方便。 当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，则采当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，则采用增量方式编程较为方便。用增量方式编程较为方便。 有关单位的设定 (1) 尺寸单位选择 G20，G21，G22 格式： G20 G21 G22 说明： G20：英制输入制式； G21：公制输入制式； G22：脉冲当量输入制式。 3 种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表3 种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表 (2) 进给速度单位的设定 G94、G95 格式： G94 F_ ； G95

4、 F_ ； 说明： G94：每分钟进给； G95：每转进给。 G94为每分钟进给，F 之后的数值直接指定刀具每分钟的进给量。对于线性轴， F 的单位依 G20/G21/G22 的设定而为 mm/min，in/min 或脉冲当量/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min 或脉冲当量/min。 G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21/G22的设定而为 mm/r，in/r 或脉冲当量/r 。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。 用机床操作面板上的开关可以对进给速度应用倍率调节，倍率值为 5%到140% ，间隔 10% 。更详细的情况见机床制造厂的相关说明书。

5、注意：对某些指令不能使用倍率，例如螺纹切削。 例：刀具由原点按顺序向例：刀具由原点按顺序向1、2、3点移动时用点移动时用G90、G91指指令编程令编程。 1 2 3 X Y O 20 40 60 15 25 45 %0001 N1 G92 X0 Y0 N2 G90G01X20 Y15 N3 X40 Y45 N4 X60 Y25 N5 X0 Y0 N6 M30 G90%0002 N1G91G01X20 Y15 N2 X20 Y30 N3 X20 Y-20 N4 X-60 Y-25 N5 M30 G91编程 在编程时要设定工件坐标系，设定方法有两种。 1 用 G92 的方法：由程序指令，用 G92

6、 后续数值设定工件坐标系； 2 用 G54G59 的方法：预先由 MDI 功能设定 6 个工件坐标系；根据程序指令 G54G59，选择使用哪个工件坐标系。 （1 1）、工件坐标系设定）、工件坐标系设定G92G92格式：G92 X_ Y_ Z_ X、Y、Z、为当前刀位点在工件坐标系中的坐标。 G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。 此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。说明G92 G92 设置加工坐标系设置加工坐标系ZYWXXXYX5454Y机机9292YGG92543040AXY59593030G59B45152035G523

7、535CDXY机床原点MZ2X2工件原点M机床原点X1Z1Y2Y1G92 X X2 Y Y2 Z Z2 则将工件原点设定到距刀具起则将工件原点设定到距刀具起始点距离为始点距离为X= -X2，Y= -Y2 ，Z= -Z2 的位置上。的位置上。%100G92 X10 Y15 Z5 .M30G92（或G50）建立坐标系过程 1、进行机床回零建立机床坐标系 2、对刀，获得工件上某点坐标 3.计算刀具起始位置坐标 4.手动状态将机床移动到起始位置坐标 5、程序中使用G92 XYZ建立坐标 100 。 G92 X10 Y20 。 M301、坐标显示方式为“机床坐标”，刀具试切削右端面，记下此时机床坐标X0

8、2.刀具试切削上端面，记下此时机床坐标Y03. 计算初始位置坐标：a=X0+d/2+30 b=Y0+d/2+154.手动移动机床，直到X，Y坐标显示为（a，b）为止。4、程序中使用G92 XYZ建立坐标 执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。刀尖与程序起刀点重合。G92 指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段。 使用G92建立工件坐标系的问题 如果刀具初始点位置变化则工件坐标系原点也会变化 解决方案：程序结束后让刀具重新回到初始位置（2 2）、工件坐标系选择）、工件坐标系选择 G54-G59 GGGGGG545556575859 工工件件零零点点偏偏置置 机机床床原原点点 X

9、 Y Z X Y Z 工件坐标系选择(G54G59) G54原原点点 G59原原点点 G59工工件件坐坐标标系系 G54工工件件坐坐标标系系 。 G54建立过程 1、进行机床回零建立机床坐标系 2、对刀，获得工件上某点的机床坐标 3、计算出工件坐标系原点在机床坐标系的坐标 4、打开G54G59零点偏置页面，输入计算出的坐标 5、程序中使用工件坐标系。 %100 G54 。 M30说明 1、G54G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。 2、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。16号工件加工坐标系是通过MDI方式设置的。 3、G54G59预置建立的工件坐

10、标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54G59为模态指令，可相互注销，G54为开机默认代码。 例如图 3.11 所示，用 G54 和 G59 选择工件坐标系指令编程：要求刀具从当前点（任一点）移动到 A点，再从 A 点移动到 B点。 注意： 使用该组指令前，先用 MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。 如上例中： 选择机床坐标系选择机床坐标系 （3）、G53 -选择机床坐标系 编程格式：G53 G90 X Y Z ； G53 指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系

11、中的坐标值。 例：G53 X-100 Y-100 Z-20 G53为非模态指令,只在当前程序段有效.（4）、G52 局部坐标系设定 编程格式：G52 X Y Z ； 式中X、Y、Z后的值为局部原点相对工件原点的坐标值。 几个坐标系指令应用举例 如图所示从A-B-C-D行走路线ZYWXXXYX5454Y机机9292YGG92543040AXY59593030G59B45152035G523535CDXY机床原点MZ2X2工件原点M机床原点X1Z1Y2Y1 编程如下 N01 G54 G90 G01 X30.0 Y40.0 快速移到G54中的A点 N02 G59 将G59置为当前工件坐标系 N03

12、G01 X30.0 Y30.0 移到G59中的B点 N04 G52 X45.0 Y15.0 在当前工件坐标系G59中建立局部坐标系G52 N05 G01 G90 X35.0 Y20.0 移到G52中的C点 N06 G53 X35.0 Y35.0 移到G53（机床坐标系）中的D点二、坐标平面选定二、坐标平面选定坐标平面选择 G17，G18，G19 格式： G17 G18 G19XYZG17G18G19 G17 XY平面， G18 ZX平面， G19 YZ平面。坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。 G17、G18、G19为模态功能，可相互注销，G17为缺省值。XYZG17G1

13、8G19三、三、 参考点控制指令参考点控制指令（1 1）、自动返回参考点）、自动返回参考点 G28G28 格式： G28 X _ Y _ Z _ 其中，X、Y、Z 为指定的中间点位置。工件原点W中间点参考点返回点WXYXY中间点MZ中间点ZZYX(X ,Y ,Z )11221ZXX333MZ2yy 说明：执行G28指令时，各轴先以G00的速度快移到程序指 令的中间点位置，然后自动返回参考点。在使用上经常将XY和Z分开来用。先用G28 Z.提刀并回Z轴参考点位置，然后再用G28 X.Y.回到XY方向的参考点。 在G90时为指定点在工件坐标系中的坐标；在G91时为指令点相对于起点的位移量G28指令

14、前要求机床在通电后必须 (手动) 返回过一次参考点。使用G28指令时，必须预先取消刀具补偿。G28为非模态指令。 参考点控制指令（G29）（2）、自动从参考点返回G29 格式： G29 X _ Y _ Z 其中，X、Y、Z 为指令的定位终点位置。工件原点W中间点参考点返回点WXYXY中间点MZ中间点ZZYX(X ,Y ,Z )11221ZXX333MZ2yy五、五、 基本编程指令基本编程指令其中，其中，X X、Y Y、Z Z、为快速定位终点，在为快速定位终点，在G90G90时为终时为终点在工件坐标系中的坐标；在点在工件坐标系中的坐标；在G91G91时为终点相对于时为终点相对于起点的位移量。（起

15、点的位移量。（空间折线移动空间折线移动）303080说明：说明：1、G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。2、为避免干涉，通常的做法是：不轻易三轴联动。、为避免干涉，通常的做法是：不轻易三轴联动。一般先移动一个轴，再在其它两轴构成的面内联动。一般先移动一个轴，再在其它两轴构成的面内联动。如：进刀时，先在安全高度如：进刀时，先在安全高度Z上，移动（联动）上，移动（联动）X、Y 轴，再下移轴，再下移Z轴到工件附近。轴到工件附近。 退刀时，先抬退刀时，先抬Z轴，再移动轴，再移动X-Y轴。轴。 3、G00指定刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从指定刀

16、具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 4、G00指令中的快移速度由机床参数指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度快移进给速度”对各轴分别设定，不能用对各轴分别设定，不能用 F 规定。规定。 5、G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 快移速度可由面板上的快速修调旋钮修正。快移速度可由面板上的快速修调旋钮修正。 注意：在执行注意：在执行 G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不能保

17、证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具 与工件发生碰撞。常见的做法是，将与工件发生碰撞。常见的做法是，将 Z 轴移动到安全高轴移动到安全高度，再执行度，再执行 G00指令。指令。直 线 插 补 指 令（G01）2 2、直线进给指令、直线进给指令G01G01 格式：格式： G01 X _Y_ Z_ F_G01 X _Y_ Z_ F_ 其中，其中，X X、Y Y、Z Z为终点，为终点，在在G90G90时为终点在工件坐标系中的坐标；时为终点在工件坐标系中的坐标；在在G91G91时为终点相对于起点的位移量。时为终

18、点相对于起点的位移量。 说明：说明：（1 1） G01G01指令刀具从当前位置以联动的方式，指令刀具从当前位置以联动的方式，按程序段中按程序段中F F指令规定的合成进给速度，按合指令规定的合成进给速度，按合成的直线轨迹移动到程序段所指定的终点。成的直线轨迹移动到程序段所指定的终点。（2 2）实际进给速度等于指令速度）实际进给速度等于指令速度F F与进给速与进给速度修调倍率的乘积。度修调倍率的乘积。（3 3）G01G01和和F F都是模态代码，如果后续的程序都是模态代码，如果后续的程序段不改变加工的线型和进给速度，可以不再段不改变加工的线型和进给速度，可以不再书写这些代码。书写这些代码。（4 4

19、）G01G01可由可由G00G00、G02G02、G03G03或或G33G33功能注销。功能注销。 指令格式：指令格式：圆弧插补指令圆弧插补指令3、圆弧进给指令、圆弧进给指令 G02 :顺时针圆弧插补顺时针圆弧插补 G03 :逆时针圆弧插补逆时针圆弧插补 说明： G02： 顺时针圆弧插补(如图 3.18 所示)； G03： 逆时针圆弧插补(如图 3.18 所示)； X, Y, Z：圆弧终点，在 G90 时为圆弧终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为圆弧终点相对于圆弧起点的位移量； I, J, K：圆心相对于圆弧起点的偏移值(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，如图 3.19 所示) ，在G90/

20、G91 时都是以增量方式指定； R： 圆弧半径，当圆弧圆心角小于 180时，R 为正值，否则 R 为负值 F： 被编程的两个轴的合成进给速度。 例 使用 G02对图 3.20 所示劣弧 a和优弧 b编程。 例 使用 G02/G03 对图 3. 21 所示的整圆编程。 注意： (1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向； (2) 整圆编程时不可以使用 R，只能用 I、J，K； (3) 同时编入 R 与I、J，K 时，R 有效。 （5）G02/ G03 实现空间螺旋线进给 格式：G17 G02(G03) X. Y. R. Z. F. 或 G18 G02(G03) X

21、. Z. R. Y. F. G19 G02(G03) Y. Z. R. X. F.即在原即在原G02、G03指令格式程序段后部再增加一个与加工平指令格式程序段后部再增加一个与加工平面相垂直的第三轴移动指令，这样在进行圆弧进给的同时面相垂直的第三轴移动指令，这样在进行圆弧进给的同时还进行第三轴方向的进给，其合成轨迹就是一空间螺旋线。还进行第三轴方向的进给，其合成轨迹就是一空间螺旋线。X 、Y 、Z为投影圆弧终点为投影圆弧终点,第第3坐标是与选定平面垂直的轴坐标是与选定平面垂直的轴终点终点. 如下图所示轨迹G91 G17 G03 X -30.0 Y30.0 R 30.0 Z10.0 F100或：或

22、：G90 G17 G03 X0 Y 30.0 R 30.0 Z 10.0 F100BCO2O1R 25R 25BAA(Xa,Ya)(Xc,Yc)G17G02G03G03G02G18G19G03G02103030(X ,Y )(X ,Y )(X ,Y )1122bbXYZYXXZZY（a）（b）（c）（d）rr12XXYY起点起点终点终点（6）暂停功能）暂停功能G04 G04 指令格式： G04 X_ 或G94 G04 P_； 指定指令G04按设定的时间延迟了下一个程序段的执行，对于地址P，不能用小数点，否则将忽略小数点后的部分。编程规范如下： G04 X500； 暂停时间=0.5sec G04

23、 X5000； 暂停时间=5.0 sec G04 X5.0； 暂停时间=5.0 sec G04 P5000； 暂停时间=5.0 sec G04 P12.345； 暂停时间=0.012 sec r 刀具 A r B 图 刀具半径补偿 3、刀具半径补偿指令、刀具半径补偿指令（-15，-15）C（50，50）D（10，50）B（50，10）A（10，10）O 已知图示待加工工件轮廓，立铣刀直径为20mm，起刀点为（-15，-15），采用绝对编程，其程序为：N010 G90 G01 X10 Y10 F50； OAN020 X50； A BN030 Y50； BCN040 X10； C DN050 Y1

24、0； D AN060 X-15 Y-15 ； AO（-15，15）C（50，50）D（10，50）B（50，10）A（10，10）O在图示工件加工中，由于刀具半径的存在，刀具中心按照所编制程序运行时，刀具中心和轮廓重合，因此实际加工轮廓如下图黄线所示。其与实际要求尺寸相差一个刀具半径值： 10mm（-15，15）C（50，50）D（10，50）B（50，10）A（10，10）O 因此，在程序编制中，必须考虑刀具半径的因素，如按照刀具中心轨迹编程，计算复杂，且当刀具重磨或更换新刀时，刀具直径发生变化，必须重新编制程序，这样既繁琐又不易保证加工精度。10mm（1）刀具半径补偿）刀具半径补偿G41，

25、G42，G40v格式：X Y X Z Y Z DG17G18 G19 G41G42G00G01执行刀补执行刀补X Y X Z Y Z G40G00G01取消刀补取消刀补X X、Y Y 、Z Z 值是建立补偿直线段的终点坐标值；值是建立补偿直线段的终点坐标值； D D 为刀补号地址，用为刀补号地址，用D00D00D99D99来指定，它用来调用内来指定，它用来调用内 存中刀具半径补偿的数值。存中刀具半径补偿的数值。指令的几点说明：指令的几点说明： G41刀径左补偿， G42刀径右补偿。 刀补位置的左右应是顺着编程轨迹前进的方向进行判断的。 G40为取消刀补。 在前进方向 右侧补偿 补偿量 刀具旋转

26、方向 刀 具 前 进 方 向 (b) 补偿量 刀具旋转方向 刀 具 前 进 方 向 (a) 刀具补偿方向 (a)左刀补 (b)右刀补 顺铣顺铣逆铣逆铣 刀具半径补偿的建立： 刀具由起刀点（位于零件轮廓及零件毛坯之外，距离加工零件轮廓切入点较近的刀具位置）以进给速度接近工件。 刀具半径补偿方向由G41或G42确定。XY5050-10，-10G41G41G42建立刀具半径左补偿的程序如下：定义程序N10 G90 G92 X-10 Y-10 Z0 ； 原点，起刀点坐标为（-10，-10，0） N20 S900 M03； 启动主轴M30 G17 G01 G41 X0 Y0 D01 ； 建立刀具半径左补

27、偿，刀具半径偏置寄存器号D01N40 Y50 ；定义首段零件轮廓XY5050-10，-10G41G41调用D01号刀具半径偏置寄存器内存放的刀具半径值。XY5050-10，-10 刀具半径补偿的取消： 刀具撤离工件，回到退刀点，取消半径补偿。退刀点与起刀点类似，也应位于零件轮廓及零件毛坯之外，距离加工零件轮廓切入点较近，可与起刀点相同，也可不同。G41G41取消刀具半径补偿的程序如下：N100 G01 X0 Y0 ； 加工到工件原点M110 G40 G01 X-10 Y-10； 取消刀具半径补偿，回到退刀点例11 如图所示零件的加工程序要求建立如图所示的工件坐标系按箭头所指示的路径进行加工设加

28、工开始时刀具距离工件上表面50mm切削深度为10mm。%1008G92 X10 Y10 Z50G90 G17G42 G00 X4 Y10 D01Z2 M03 S900G01 Z-10 F800X30G03 X40 Y20 I0 J10G02 X30 Y30 I0 J10G01 X10 Y20Y5G00 Z50 M05G40 X10 Y10 M02 【例例 4.5】 某零件的外形轮廓如图某零件的外形轮廓如图 4.9 所示，厚度为所示，厚度为 6mm。刀具为直径。刀具为直径 12mm 的立铣刀。的立铣刀。 进刀、退刀方式：安全平面距离零件上表面进刀、退刀方式：安全平面距离零件上表面10mm，轮廓，

29、轮廓外形的延长线切入切出。要求：用刀具半径补偿功能手工外形的延长线切入切出。要求：用刀具半径补偿功能手工编制精加工程序。编制精加工程序。 参考程序如下参考程序如下(程序段程序段 2中中 D01 指令调用的指令调用的 01 号刀的半径号刀的半径为为 6mm，该值应在运行程序前设置在刀具表中，该值应在运行程序前设置在刀具表中)。 %1000 N01 G92 X20 Y-20 Z10 N02 G90 G00 G41 D0l X0 N03 G01 Z-6 F200 M03 S600 N04 Y50 N05 G02 X-50 Y100 R50 N06 G0l X-100 N07 X-110 Y40 N0

30、8 X-130 N09 G03 X-130 Y0 R20 N10 G0l X20 Nll Z10 N12 G40 G00 X20 Y-20 M05 N13 M30 （2 2）刀具长度补偿）刀具长度补偿 刀具长度补偿的作用：用于刀具轴向(Z向)的补偿.使刀具在轴向的实际位移量比程序给定值增加或减少一个偏置量.刀具长度尺寸变化时，可以在不改动程序的情况下，通过改变偏置量达到加工尺寸.利用该功能，还可在加工深度方向上进行分层铣削，即通过改变刀具长度补偿值的大小，通过多次运行程序而实现。 刀具长度补偿的方法将不同长度刀具通过对刀操作获取差值。通过MDI方式将刀具长度参数输入刀具参数表。执行程序中刀具长

31、度补偿指令。刀具长度补偿指令刀具长度补偿指令刀具长度补偿G43，G44，G49G43G44G00G01Z HG49G00G01Z （1）格式）格式G43 刀具长度正补偿刀具长度正补偿 G44 刀具长度负补偿刀具长度负补偿 G49取消刀长补偿取消刀长补偿 G43 G44 G49 均为模态指令均为模态指令 其中其中Z Z 为指令终点位置，为指令终点位置，H H为刀补号地址，用为刀补号地址，用H00H00H99H99来指定，它用来调用内存中刀具长度补偿的数值。来指定，它用来调用内存中刀具长度补偿的数值。执行执行G43时，时，（刀具长时，离开刀工件补偿）（刀具长时，离开刀工件补偿）Z实际值实际值 =

32、Z指令值指令值 +（H xx）执行执行G44时，时，（刀具短时，趋近工件补偿）（刀具短时，趋近工件补偿）Z实际值实际值 = Z指令值指令值 -（H xx） 其中（其中（Hxx）是指是指xx寄存器中的补偿量，寄存器中的补偿量，其值可以是正值或者其值可以是正值或者是负值。当刀长补偿是负值。当刀长补偿量取负值时，量取负值时，G43和和G44的功效将互换。的功效将互换。实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点1020020G43G44（Hxx）值（Hxx）值+Z+Z+Z+X+XOBACOG43时：H=加工刀长度-标准刀长度实际到达点程序中指令点实际到达点程序中指

33、令点1020020G43G44（Hxx）值（Hxx）值+Z+Z+Z+X+XOBACO设（设（H02）= 200 mm时时 N1 G92 X0 Y0 Z0 设定当前点设定当前点O为程序零点为程序零点N2 G90 G00 G44 Z10.0 H02 指定点指定点A，实到点实到点B N3 G01 Z-20.0 实到点实到点C N4 Z10.0 实际返回点实际返回点B N5 G00 G49 Z0 实际返回点实际返回点O示例 1使用G43、G44相当于平移了Z轴原点。 即将坐标原点O平移到了O点处，后续程序中的Z坐标均相对于O进行计算。使用G49时则又将Z轴原点平移回到了O点。在机床上有时可用提高Z轴位

34、置的方法来校验运行程序。实际到达点程序中指令点实际到达点程序中指令点1020020G43G44（Hxx）值（Hxx）值+Z+Z+Z+X+XOBACO4.其他功能指令其他功能指令（1）准停校验）准停校验 G09 格式： G09 一个包含G09的程序段在继续执行下个程序段前，准确停止在本程序段的终点，该功能用于加工尖锐的棱角。G09 为非模态指令仅在其被规定的程序段中有效。（2）段间过渡方式）段间过渡方式 G61 G64格式： G61 G64 G61：精确停止校验。 G61 与G09 的区别在于G61 为模态指令。 G64：连续切削方式。G61 G64 为模态指令可相互注销，G64 为缺省值。 在

35、G61后的各程序段编程轴都要准确停止在程序段的终点，然后再继续执行下一程序段。 在G64之后的各程序段编程轴刚开始减速时（未到达所编程的终点）就开始执行下一程序段。但在定位指令（G00,G60）或有G09的程序段中，以及在不含运动指令的程序段中，进给速度仍减速到0才执行定位校验。(4).子程序调用子程序调用M98及从子程序返回及从子程序返回M99M98用来调用子程序。 M99表示子程序结束，执行M99使控制返回到主程序。 子程序的格式： %*M99在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。调用子程序的格式：M98 P_L_P：

36、被调用子程序号L：重复调用次数3.5.2 缩放、镜像和旋转程序指令缩放、镜像和旋转程序指令 1缩放指令缩放指令G51、G50 使用缩放指令可实现用同一个程序加工出形状相同，但尺寸不同的工件。指令格式为：G51 X_Y_Z_P_M98 P_G50其中，X、Y、Z应是缩放中心的坐标值，P后跟缩放倍数 G51既可指定平面缩放，也可指定空间缩放。G50是缩放取消指令。在有刀具补偿的情况下先进行缩放然后才进行刀具半径补偿刀具长度补偿X10301030Y缩放后缩放前缩放中心R10O图3-35 缩放图例 如图3-35所示零件，采用缩放功能，编程如下： 缩放指令不能用于补偿量的缩放，刀具补偿将根据缩放后的坐标

37、值进行计算。 2镜像指令镜像指令G24、G25 当工件具有相对于某一轴对称的形状时，可以利用镜像功能和子程序的方法，只对工件的一部分进行编程，就能加工出工件的整体，这就是镜像功能。 当某一轴的镜像有效时，该轴执行与编程方向相反的运动。镜像指令格式为：G24 X. Y. Z. 镜像设置开始G25 X. Y. Z. 取消镜像设置 当采用绝对编程方式时，如G24 X9.0表示图形将以X=9.0的直线(/Y轴的线)作为对称轴 G24 X6.0 Y4.0表示先以X=6.0对称，然后再以Y=4.0对称，两者综合结果即相当于以点(6.0，4.0)为对称中心的原点对称图形。 某轴对称一经指定，持续有效，直到执

38、行G25且后跟该轴指令才取消。 例如，G25 X0，表示取消前面的由G24 X产生的关于Y轴方向的对称，此时X后所带的值基本无意义，即任意数值均一样。 先执行过G24 X，其间没有执行过G25 X，后来又执行了G24 Y，则对称效果是两者的综合。 若执行的G25后不带坐标指令时，将取消最近一次指定的对称关系。 在HCNC1M系统中，当用增量编程时，镜像坐标指令中的坐标数值没有意义，所有的对称都是从当前执行点处开始的。 如图3-36所示零件，采用镜像功能，先按Y轴镜像(镜像轴X=0)，在不取消Y轴镜像的情形下，接着进行X轴镜像(镜像轴Y=0)，然后先取消Y轴镜像，最后再取消X轴镜像。 每次镜像设定后，调用运行一次基本图形加工子程序，共得到四个不同方位的加工轨迹，编程如下： X1030103010301030YR101243图3-36 镜像图例%0024； 主程序G92 X0 Y0 Z0G91 G17 M03 S600M98 P10