降低烧结固体燃料消耗(共15页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上降低烧结固体燃料消耗 单位名称： 小组名称： 发 布 人： * 发布时间： 2010年3月降低烧结固体燃料消耗* 概况1、企业概况能源是人类社会赖以生存的物质基础,是经济和社会发展的重要源泉。据统计烧结能耗占钢铁生产总能耗的10-15%，降低烧结工艺能耗是不可忽视的重要环节，而固体燃料消耗占烧结工序能耗的80%左右。青钢烧结拥有105m2和50m2烧结机各两台，在钢铁行业蓬勃发展的今天已属于典型的中小型烧结厂，受有效烧结面积小，料层厚度低，纯高炉煤气点火等一些列工艺条件的制约，烧结固体燃料消耗指标居高不下，不仅使吨矿成本偏高，而且与当前国内外普遍提倡低碳、节能、降耗格

2、格不入。2、小组概况本小组成立于2000年9月，属于攻关型小组，自成立以来开展了多种形式的QC小组活动。小组成员8名（见表1）圴接受过全面质量管理基础知识教育 ，人均TQC教育24小时以上，本次活动的目的是降低烧结固体燃料消耗。小组名称烧结公司第一QC小组小组编号QGSJ-01-2010课题名称降低烧结固体燃料消耗活动日期2009.1-2009.12课题编号QG/SJ-T01-2010组员姓名性别文化程度工作职务组内职务XX男本科总经理组长XX男本科副总经理组员XX男专科总经理助理组员XX男本科技术原料科科长组员XXX男本科二烧作业长组员XXX男本科一烧作业长组员XXX男本科三烧作业长组员表一

3、：小组概况 制表人：*自2009年2月至2009年12月多次在小组中开展活动，巳完成了一个PDCA循环，取得较好的效果，达到预期目的。课题循环时间2009.1- 2009.12阶段活动时间活动内容P2009.1-2009.2选题、现状调查、目标确定、要因分析、确定主因、制定对策D2009.22009.9对策实施C2009.102009.11效果确认A2009.112009.12巩固措施、总结及下一步打算表二：小组概况 制表人：*一、 选择课题近两年来，钢铁市场的持续疲软，原材料的价格却在不断上涨，企业效益滑坡。为了扭转这种局面，各企业都在内部挖潜，在降低生产成本上下功夫。作为钢铁生产的能耗大户

4、，从节能降耗入手，我们责无旁贷。为此我们选题为降低固体燃料消耗。降低烧结固体燃料消耗烧结公司内部指标要求固体燃料湿基消耗为51.6kg/t，折标煤39kg/t。完成2009年既定目标，吨矿成本可降低2.28元/吨，按照年产烧结矿450万吨计算，每年可节约成本1026万元。当期焦粉湿基价格基本在950元/吨，即每降低1公斤固体燃料消耗，可降低吨矿成本0.95元/吨。2008年全国烧结厂湿基固体燃料消耗最好水平为48.86kg/t。青钢烧结固体燃料消耗排第15名。原材料涨价，钢铁市场大环境萎靡不振，节能降耗，降本增效是大势所趋2008年烧结公司固体燃料湿基消耗为56 kg/t。图一：选题理由分析

5、制图人：*二、 目标确定1999年青钢烧结建厂投产以来，采取了低水低碳、厚铺慢转、优化燃料粒度组成等一系列的工艺改进措施，但固体燃料消耗一直居高不下，面对严峻的钢铁市场行情和成本压力，烧结公司广泛开展节能降耗，降本增效活动。我们确定活动目标为：到2009年12月，各项措施实施后，烧结固体燃料湿基消耗达到51.6kg/t以下见图二。图二、将活动前指标和目标值用柱状图表示 制图人：*三、 可行性分析我们针对青钢烧结生产现状，从生产管理、设备运行和工艺特点等多方面展开调查，与同类型烧结厂的生产工艺进行比较，并确认只要采取适当的措施，降低固体燃料消耗是完全可行的。综合分析制约固体燃料消耗降低的主要因素

6、，并做排列图见图三。从排列图可以看出，制约烧结固体燃料降低的主要原因如下：1、 纯高炉煤气点火温度偏低、料层表面成矿率低。2、 现有原料条的制约，矿粉以进口粗粉为主，生熔剂多，燃料质量不稳定。3、 生产工艺的制约，有效烧结面积小，料层厚度不够，配料工艺不完善等。因此本次活动我们把这三项作为主攻方向，来降低烧结固体燃料消耗。 3 -6 -9 -1215-18 -21 -24 -27 -0原料条件点火温度生产工艺生产管理燃料粒度技术培训其他- 100- 500累计百分比（%）次数14.89.1532.821.9246.3%76.3%84.3%89.9%93.4%96.3%图三：影响固体燃料消耗因素

7、排列图 制图人：* 四、 原因分析及因果分析图为尽快解决这一问题，小组成员多次召开头脑风暴会议，进行讨论，寻找降低烧结固体燃料消耗的办法和措施。头脑风暴会议流程见图三开始确定会议时间、地点邀请相关人员参会对参加人员发布会议议题参会人员作好会议准备工作，收集会议资料组长检查会议资料准备情况准 备好否？继续准备准备小奖品奖励发言者组长宣布会议规则开会Y参会人员至少发言一次做好会议记录会议直至无人发言时为止宣读会议记录散会结束N图三 QC小组头脑风暴会议组织程序图 制图人：*固体燃料消耗偏高燃料破碎不达标烧结机料层太薄点火温度低高炉灰比例低原料条件差烧结机太小配料工艺需改进燃料质量差生熔剂配比高进厂

8、燃料粒度差含碳量低创新能力不足培训不到位返矿比例高熔剂配比不合理经过小组成员的踊跃发言，对影响降低烧结固体燃料消耗的因素进行分类，总结分析，并绘制出关联图，见图四。图四 固体燃料消耗偏高影响因素关联图 制图人：*五、要因确认为了找到影响固体燃料消耗的主要原因，针对以上8条末端因素，小组运用头脑风暴法，制定了要因确认计划如下：序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成日期1培训不到位统计分析公司进行的培训种类和次数；举行的技术比武等；调查分析培训，成绩在85分以上XX2009.22进厂燃料粒度差含碳量低对比分析燃料质量存在的问题调查分析燃料：固定碳80%以上，粒度<10mmXX2009.2

9、3生熔剂配比高生熔剂的种类、比例、对烧结矿的影响调查分析生熔剂不利于烧结生产，取消为宜。*2009.24高炉灰比例低统计高炉灰的产生量调查对比3%以上；XX2009.35点火温度低采取措施实际测定真实点火温度，并分析实际测量查阅资料1150XXX2009.26配料工艺需改进与同类型钢铁进行比较，查出不足之处调查分析济钢、太钢等实现燃料分加工艺。XX2009.27烧结机太小了解大型烧结机的生产情况。调查分析国家发改委能够批准的烧结机在180m2以上XXX2009.2 表三：要因确认表 制表人：*1、要因确认一：培训不到位确认情况：烧结公司每年都要开展2-3次形式多样的岗位技术比武，还有烧结中级工

10、考试，烧结高级工考试以及烧结工任职技师的评聘活动，对已经获得任职技师资格，享受岗位技师补贴的职工，每年还要进行一次技师述职活动，学习氛围非常浓厚，现有烧结工任职技师14人，高级工39人，中级工136人。我们在学习借鉴新工艺、新技术方面有不足之处，但不是固体燃料消耗高的主导原因。确认结果：非要因。2、要因确认二：进厂燃料粒度差含碳量低确认情况：青钢烧结用燃料全部外购，每月消耗燃料近20000吨，一直以来燃料供应比较紧张，非烧结用煤（朝鲜煤、俄罗斯煤等）的大量使用，不仅使固体燃料消耗上升，给烟尘达标排放也带来较大压力；受炼铁工艺状况所限，高炉返焦中焦丁较多，10-20mm粒级经常达到10%以上。确

11、认结果：要因。3、要因确认三：生熔剂配比高确认情况：青钢现用熔剂包括生石灰、轻烧白云石粉、白云石和石灰石。轻烧白云石和生石灰可以遇水消化，释放出大量热量，同时形成极细颗粒分散于烧结混合料中，矿化度的提高，改善了烧结矿质量。确认结果：要因。4、要因确认四：高炉灰比例低确认情况：高炉灰含有20-30%碳，对烧结固体燃料消耗影响较大，青钢6座高炉每天产生150吨高炉灰，在烧结配料结构中占1.2%左右，比例较低，高炉正常生产高炉灰的产生量变化很小。确认结果：非要因。5、要因确认四：点火温度低确认情况：投产以来，青钢烧结点火用煤气全部为高炉煤气，与焦炉煤气和转炉煤气相比，发热值较低，一直以来实行点火器空

12、气预热，煤气不预热的点火工艺，点火器助燃空气温度可以达到500550，点火温度仅能达到1000±50，点火温度相对较低，料层表面颜色为土黄色，料层表面成矿率极低，产生大量的返矿。返矿在烧结过程中的循环往复，消耗大量的能量，致使固体燃料消耗较高。确认结果：要因。6、要因确认五：配料工艺不合理确认情况：经过对多家钢铁厂的了解，在配料环节上采用部分新材料、新技术（如：燃料分加、熔剂分加等）可以显著降低固体燃料消耗。青钢烧结配料工艺还是比较传统的重量法配料工艺，工艺改进后，固体燃料消耗肯定会明显下降。确认结果：要因。7、要因确认六：烧结机太小确认情况：相比济钢、莱钢、日钢等省内钢铁企业，青钢

13、仅有50m和105m各两台，料层厚度低，与大型烧结机相比对料层的自动蓄热作用利用不高。但是，受厂区环境限制，已没有烧结机大型化发展的余地，该问题短时间内无法解决。确认结果：非要因通过以上分析可以确认，进厂燃料粒度差含碳量低、点火温度低、配料工艺需改进和生熔剂配比高是固体燃料消耗偏高的四大要因六、制定对策根据青钢烧结生产的特点和QC小组全体成员一起确定的影响固体燃料消耗的四大要因进行分析、讨论，并制定了一系列的措施（见表三）。序号要因对策目标措施负责人地点完成日期1进厂燃料粒度差含碳量低1、 多用焦粉，严把质量关；通过改善原料条件，降低固体燃料消耗1kg/t.1、与供应处联动，强化熔剂供应数量和

14、质量管理。XXXXXXX*料场2009.92生熔剂配比高与供应部门联系，提高熟熔剂的供应量。取消白云石、石灰石等，实现罐车运输1、 提高轻烧白云石供应量。2、 料仓密封改造XXX配料室2010.103点火温度低参照同类钢铁企业，进行空气、煤气双预热改造；降低固体燃料消耗3kg/t1、考察学习双预热点火工艺的操作；2、进行设备改造XXX看火岗位2009.84配料工艺需改进1、引进烧结添加剂；2、以三烧为试点进行燃料分加工艺改造降低固体燃料消耗3kg/t成立专职配料工艺技改小组进行工艺改造XXXX四辊岗位2009.5 表四：应对措施表 制表人：*七、实施对策实施一：针对进厂燃料粒度差、含碳量低的问

15、题，1、成立配料机构优化小组以公司正式发文的形式成立以公司总经理为组长的配料结构优化小组，对各项消耗指标尤其是固体燃料消耗指标密切关注，注重含铁废料的综合利用，钢渣、铁皮等含铁废料最大限度的配入，在烧结反应过程中作为低熔点物质参与反应，降低了固体燃料消耗的同时，配矿成本也大幅下降。2、与供应部门建立联动机制，严格质量把关。优先采购优质焦粉，煤粉用量逐步减少，至2009年5月份全部取消了煤粉的使用。燃料供应情况见表五。制定了烧结公司固体燃料消耗管理规定，完善了烧结公司熔剂使用管理规定和烧结公司燃料使用管理规定。1月2月3月4月5月6月合计煤6634.078922.85184.71005.2002

16、1746.77焦粉4634.52720.944895.768851.1610242.886266.7835612.047月8月9月10月11月12月合计煤0000焦粉8387.528428.827796.18546.758023.699586.2350769.11表五 2009年燃料供应情况变化表 制表人：*3、 与炼铁进行沟通，进行焦炭筛分系统改造，减少高炉返焦中的焦丁含量。实施效果：配料结构优化小组的成立代表着，生产经营由指标最优向成本最优的思想转变，原料结构的是影响固体燃料的根本，强化熔剂、燃料的质量管理是降低固体燃料消耗的保证，本要因的解决，降低固体燃料消耗1kg/t以上。实施二：生熔

17、剂配比高QC小组从生产组织和成本核算的角度认真分析了熔剂熟料化对烧结生产的影响，并在二烧组织实施了“轻烧白云石代替白云石全熟熔剂烧结的工业试验”，结果提高产量1.32%，固体燃料消耗降低了1.05kg/t。最终，推广到了三个烧结作业区，截止到2009年5月份，青钢烧结实现了全熟熔剂烧结，10月份实现了熔剂全部罐车运输，在工艺技术上前进了一大步。实施效果：熔剂熟料化的实现，使烧结矿质量发生质的飞跃。烧结矿中的白点现象明显改善，矿化度的提高，不仅降低了固体燃料消耗，而且减少了熔剂用量，提高了烧结矿强度。实施三：点火温度低是影响固体燃料消耗的关键因素之一。通过对西宁、石家庄、石横等钢铁厂的考察，小组

18、拟定了以两台50m2烧结机为试点青钢烧结双预热改造方案（这次改造新增一个卧式燃烧换热炉，换热室设置空气和煤气换热器，将点火用的空气和高炉煤气分别预热，预热设计值可达400和200，而后高温的空气和高炉煤气进入新型点火烧嘴进行燃烧。改造后的点火器烧嘴由原先的两排改为三排），并报公司批准，于3月底实施改造。图六 烧结双预热点火工艺改造简图 制图人：*原有空气预热系统各有两组空气换热器，对换热器进行改进后，两组换热器分别用于助燃空气预热和点火煤气预热，其中高温段用于预热空气，低温段用于预热煤气。实施效果：改造实施后，助燃空气温度达到430480，点火器煤气温度达到180左右，点火温度达到1150&#

19、177;50，烧结机料面由原来的土黄色转变为青黑色，临近熔融状态。4月份50m2烧结系统固体燃料消耗由原来的57.84kg/t降低到53.23kg/t，吨矿固体燃料消耗降低4.61kg/t（湿基）。按4月份焦粉计划价格862元/吨，年产烧结矿180万吨计算，可降低费用715万元，两台烧结机双预热改造总投资仅为140万元，投资2个月即可收回。鉴于一烧双预热改造收到的良好效果，集团公司力促两台105m2烧结机进行双预热改造，并于9月份全部改造完毕，改造前后效果对比见表四。一烧二烧三烧平均改造时间4月份9月份8月份改造前57.8444.1145.2449.06改造后53.2341.2241.5645

20、.34固体燃料消耗变化情况-4.61-2.89-3.68-3.73表五 双预热改造前后对比表 制表人：*实施四：针对配料工艺现存的主要问题，借鉴济钢、太钢等钢铁厂配料工艺情况采取以下两个措施：1、 引入新材料高效烧结添加剂根据公司新材料、新技术、新工艺试用及推广应用管理规定，引入了高效烧结添加剂，并对烧结添加剂使用效果进行反复对比。实践证明烧结高效剂的配加对降低烧结固体燃料消耗效果明显，从9月份开始正式进入正常使用阶段，见表五。初步试验扩大试用推广应用产量提高，%3.583.553.14固体燃料消耗降低，kg/t4.053.843.95表六 添加剂应用效果比照表 制表人：*2、 燃料分加改造以

21、三烧为试点进行燃料双预热改造，把两个燃料配加拉式皮带中的一个调转方向，在与H1-1皮带并行的方向上，增设一条宽650mm的小皮带，单独把部分焦粉输送到一混滚筒和二混滚筒之间的H2-1皮带上，达到部分燃料外滚的目的。改造工作于5月底全部完成投入使用。6月份对三烧燃料分加技术改造效果进行评价，同等条件下，改造后固体燃料消耗比五月份降低了3.57kg/t；烧结矿各项质量指标与冶金性能得到明显改善；数据对比显示转鼓指数提高0.72个百分点，FeO降低0.56个百分点。实施效果：配料工艺技术的改进是烧结固体燃料消耗降低的核心环节，高效烧结添加剂的配加和燃料分加的共同作用，使固体燃料消耗下降4kg/t左右

22、。八、效果检查1、经过QC小组多方面的努力，和公司各部门的密切配合，烧结固体燃料消耗降低工作得到长足进步，经过一系列的新材料、新技术的应用，以及新的管理理念的实施，带来十分明显的效果。(见表四六) 固体燃料消耗综合合格率碱度稳定率降成本幅度1月54.45696.7797.9311.502月55.41697.2297.463.803月53.36097.6297.4710.104月50.84097.2197.6817.305月50.85696.9697.5224.166月48.59197.597.7638.617月47.53896.797.2338.398月45.96098.1198.2344.0

23、99月46.29298.398.4329.8910月46.28097.3197.9532.5711月45.22797.198.231.7012月48.09297.8198.7933.02表七：技术经济指标对比表 制表人：*2、11月份固体燃料湿基消耗45.227公斤/吨比目标51.6公斤/吨降低6.37公斤/吨，活动目标超额完成。图七 目标值变化曲线图 制图人：* 图八 活动前后目标值变化对比图 制图人：* 3、经济效益活动前烧结公司固体燃料消耗为56公斤/吨，2009年2月开始实施，9月底全部完成，10-12月份为成果巩固期，平均固体燃料消耗48.95公斤/吨，比活动前降低了7.05公斤/吨，降低吨矿成本6.70元/吨。2-12月份烧结矿产量为412.78万吨，与活动前相比，创造效益为：412.78×6.70=2766万元。4、 技术效益通过进行各项技术创新、改造和新型管理理念的落实，固体燃料消耗显著下降，在这一过程中使公司管理人员和岗位操作人员掌握了大量的工艺知识，增进了对固体燃料消耗工作的认知，使节能降耗、降本增效工作深入人心，使烧结整体技术水平更上一步。九、巩固措施1、以制度化