高速公路通道中桥(单位工程)施工

1、1*合同段合同段K8+523 通道中桥通道中桥施工方案施工方案编制单位：编制单位：*有限公司有限公司编制日期：编制日期：2012 年年 6 月月 8 日日1目目 录录一、工程概况.2二、地勘情况.2三、编制依据.2四、施工方法和措施.2( (一一) ) 桥梁下部结构施工方法桥梁下部结构施工方法 .31.灌注桩施工.32.墩柱施工.103.承台施工.154.墩身及肋板施工：.165.盖梁施工.176.支座垫石施工.20( (二二) ) 桥梁上部结构施工方法桥梁上部结构施工方法 .211.施工内容.212.支座安装.223.T梁安装.234.湿接缝、湿接头施工.245.护栏施工.266.桥面铺装.

2、27( (三三) ) 雨季施工措施雨季施工措施 .28( (四四) ) 安全保证措施安全保证措施 .28( (五五) ) 施工现场的应急处理设备和设施管理施工现场的应急处理设备和设施管理 .282一、工程概况一、工程概况K8+523 通道中桥为 3-16 米装配式预应力混凝土连续 T 粱结构，全桥长 53米，右前夹角 90。全桥为一联，在两桥台处各设一道 80 型伸缩缝。下部结构桥台采用肋式台，桥墩采用柱式墩，基础采用灌注桩基础，桥台桩基 16 根1.221m，桥墩柱直径 1.lOm，桥墩桩基 8 根 1.222m。该桥跨越村道，村道净空4.5m。单幅桥梁宽由 9 片矮 T 梁组成，梁高 0.

3、9 米；上部采用矮 T 梁标准断面，梁横向坡度为 2%，梁预制时应特别注意边跨中梁、内外边梁和中跨内外边梁的横坡方向。二、地勘情况二、地勘情况工程地质勘探从揭露地层看，桥址处地质主要以粉质粘土、粗砂、圆砾、强风化花岗岩为主。由上至下，粉质粘土厚度 1.8-5.2m， 粗砂 5-6.7m 左右，圆砾（进入圆砾 6.2-7.5m，强风化花岗岩厚度约 6.4-6.1m。三、编制依据三、编制依据1、 桥梁设计图纸 ；2、 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000） 。四、施工方法和措施四、施工方法和措施桥梁基础为钻孔灌注桩基础、墩身为柱式墩、桥台为肋板台、桥梁上部结构为预应力混凝土 T 梁。3(

4、(一一) ) 桥梁下部结构施工方法桥梁下部结构施工方法1.灌注桩施工灌注桩施工1) 成孔设备选择采用“冲击钻机”进行钻进。 2) 测量定位、钻机成孔 依据设计桩位坐标值，根据测量导线成果，现场用全站仪放出桩点位置，上报监理检查验收，验收合格后才可进行钻孔施工。3) 护筒埋设为了便于安装、拆除、且不漏水重复使用、坚固耐用，采用钢护筒。护筒用厚 1cm 厚钢板卷成，每节高度 1.5m，内径比桩径大 30cm，埋设时护筒顶高出地面 30cm，埋设长度为 1.5-3.0m。护筒有固定桩位、引导钻头方向、隔离地面水流入井孔、保护孔口不塌方，并保证孔内水位高出地下水形成静水压力，以保护桩孔避免坍塌等作用。

5、故护筒的埋深及应用是十分重要的。埋设时护筒中心线应对正测量标定的桩位中心，并应严格保持护筒的竖直位置，护筒周围和坑内填筑粘土层夯实，护筒要求位移小于等于 5cm。护筒顶面测定标高，作为钻孔深度控制的标尺，铅坠测量孔深。4) 成孔钻机安装在平稳的土基上，以避免在钻进中产生位移或沉陷。钻孔作业采用分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。钻孔过程中经常对钻孔泥浆进行检测,不合要求时,随时改正。经常注意地层变化，在地层有明显变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。4钻头的直径要求：对于冲击钻，冲锤直径不小于设计桩径。开始钻孔时保持钻锥稳定，采用小冲程（1.

6、0-1.5m） ，慢速开孔，反复冲击造浆，钻锥在孔中保持竖直稳定后，可适当加速钻进。在钻进、排渣、提钻、除土或因故停钻时，施工队将随时注意孔内水压差并随时检查孔内泥浆比重，保持合格的水头高度和符合要求的泥浆密度、粘度，以防坍孔。 孔深检查，高程导设到护筒上，用测绳、线坠量测孔深，直到钻进深度到达设计要求为止；孔径检查，制作同桩径、长度为 4-6 倍孔径的“检孔器” ，用吊车吊起系下检查孔径有无缩颈处。检测孔径、孔深达到要求后，开始清孔。清孔采用掏渣法清孔，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，清孔结束后，最后测量孔底标高和沉淀厚度不大于设计规定值 200mm 即可终止清孔，马上安装钢筋骨架就

7、位。钻孔成孔质量标准钻孔成孔质量标准5) 泥浆护壁是安全成孔的关键由于静水压力的作用，在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护桩5孔避免坍塌。此外泥浆还具有悬浮钻渣的作用使钻机正常进行。泥浆配制前，必须根据试桩情况选用适合现场地质情况的粘土或膨润土。泥浆的性能指标必须根据地层的特性，施工部位及造孔方法等通过试验加以选用，泥浆比重，粘度，含砂量等指标，施工中必须严格遵守，并保证造孔泥浆满足下列要求。（1） 要有较少的失水量，能在孔壁上形成致密的泥皮。（2） 易于悬浮岩渣和砂子循环出渣。（3） 有良好的触变性和稳定性。（4） 有较低的含砂量。故此，泥浆调制预防塌孔措施如下：（1）现场准备充分的粘

8、土、膨润土，填入泥浆池中搅拌制备好泥浆。（2）及时注入泥浆，保证孔眼处水位。（3）坍孔不严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。6) 泥浆配置及循环系统的设置由于钻孔护壁和清孔的需要，需制作一定数量的泥浆，同时为了施工场地情况，需进行泥浆制备及循环系统的合理规划。施工现场根据施工需要设置储浆池，储浆池应不少于 2 个，每个储浆池容积不小于 6 m，沉淀池两个，容积不小于 10m，两个轮换使用，一个进浆沉淀，一个关闸清理，沉淀池进出口设闸门，沉淀池上口应高出造浆池 0.5m。施工场地设置环形泥浆槽，场地中间在设置若干支槽，形成泥浆循环网络和排水网络。为保证施工安全，储浆池和沉淀池

9、四周应用警示带加以围蔽。67) 钢筋骨架施工：根据桩基施工现场实际情况，桩基钢筋骨架在位于 K8+200 处左侧的钢筋加工场内进行加工，采用 “桩基钢筋骨架卷焊机”一次性加工成型。成型后的钢筋骨架摆放于高度不小于 500mm 的钢筋骨架存放平台上，以防止钢筋骨架因受潮而锈蚀。钢筋骨架制作前，提前做好钢筋分供方的调查，选购合格及有良好服务信誉的厂家进货。其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定。并满足钢筋混凝土用热轧带肋钢筋标准（GB1499.2-2007） 和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋标准（GB1499.1-2007） 要求。进入工地的每批钢筋，必须有出厂试验证明书，并按规定抽样复检，不合格

10、的钢筋不准使用。试验内容：拉力试验、冷弯试验、焊接试验等，并按规定执行有见证取样试验。合格钢筋按级别、直径在加工场地内分类堆放，保持钢筋洁净。钢筋骨架的制作允许偏差如下：主筋间距20mm、箍筋间距10mm、骨架直径5mm、骨架保护层厚度10mm。因该桥位距离钢筋加工场地较近且有施工便道相通，相对运输、安装难度较小，故此该桩基钢筋骨架为单节一次性加工，钢筋骨架长度为 1920m 左右。在钢筋骨架制作过程中，在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的专用轮式垫块，该轮式垫块采用直条 10 钢筋穿孔后焊接于主筋上。其间距竖向为 2m，横向圆周均匀分布 4 处，且骨架顶端设置吊环。主筋连接采用搭接焊，单面焊接

11、10d，双面搭接焊5d，按规范要求进行拉伸和弯曲试验。主筋长度一次加工成型。7钢筋骨架采用长度不小于钢筋笼长的拖挂拖拉机，25t 吊车装卸、运输到灌注施工现场并吊装入位，人工辅助搬运、装卸和吊装。吊车在作业区内纵向起吊、安放钢筋骨架。钢筋骨架吊装时，由专人指挥确保施工及人员车辆通行安全。下放钢筋骨架时设专人扶稳并居于孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋骨架卡住或碰撞孔壁。骨架的顶面及底标高符合设计要求误差不得大于50mm；平面位置纵横向偏差不大于 50mm，钢筋骨架安装要认真对中，保证桩壁砼保护层的厚度及钢筋骨架标高符合设计要求。钢筋骨架降到设计标高并经对正后点焊固定在护筒上口，防止钢筋笼发生“

12、掉笼”或“浮笼”现象。钢筋骨架安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性能指标报现场监理工程师验收。8) 混凝土灌注 厂拌混凝土罐车运输至现场，用 25 吨吊车起吊漏斗和导管，桩孔检查合格后进行砼灌注施工。首先安装导管，导管的直径为 250mm，长度为 0.5-3.5 米四个规格的导管，逐节安装连接处设置密封圈，防止泥浆渗入。并在使用前试拼、试压，然后将导管居中插入孔中，下口距孔底预留 300mm-400mm 的距离。灌注首批混凝土的数量应满足导管初次埋入砼深度不小于 1.0 米，并能填充导管底部的间隙。灌注前须在导管内投入皮球，起到隔离水的作用，砼下沉压下皮球至孔底后，砼自下而上填充桩孔。灌注桩所

13、用 C30 砼坍落度控制在 180mm-220mm。同时要求粗骨料最大粒径不大于导管内径的 1/8，同时不大于 23.5mm，砂子要选级配良好的中砂。砼水灰比为 0.5-0.6，水泥标号不低于 42.5 级，每立方米水下砼水泥用量不宜小于350kg/m3，砂率为 40%-50%，砼初凝时间为 3-4 小时。8混凝土灌注开始后，应连续进行，随灌注随拔管。利用导管内砼的超压力使砼浇注面逐渐上升，上升速度不低于 2.0m/h，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，但始终要求导管埋在砼下 2-6 米，一般在 3-4 米。拆管动作要快时，间一般不超过 15min，要防止螺栓、橡胶圈和工具等掉到孔

14、内。设专人测量导管埋深，严禁导管提出砼面，水下灌注需连续进行，中间停顿时间不宜大于 30 分钟，对灌注过程中有灌注记录，直至砼面高于设计标高 1.0 米。（1） 灌注桩质量保证措施灌注桩是整个桥体的基础工程，其质量的好坏直接影响桥体的整体质量，为了确保工程质量，首先在技术力量上配置在灌注施工上有多年经验的技术工人一名和工程技术人员两名亲临现场指导监督，在机具设备上为了防止发生意外，和出现临时停水停电问题，预备好 200kw 发电机和抽水设备，以防不测，同时在钻孔灌注桩过程中容易出现的坍孔、断桩、夹泥等问题，特采取如下措施：a. 控制护筒的埋置深度，泥浆的各种性能指标符合要求，冲程高度适中，并在

15、清孔时指定专人补水以免冲刷孔壁。b. 灌注砼导管要求密封良好，螺栓胶垫组装严密，事先检查好并进行水密试验。c. 灌注水下砼，根据桩径、导管距孔底距离，导管的埋置深度及导管内砼柱的高度等因素，计算好首批砼储备量，储于储料斗内，灌注过程中，应随深度探孔内砼面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上应加灌一定的高度以便清除此段砼后，超灌出设计高度 1 米，最后人工凿除至设计高度。9（2） 钻孔施工坍孔、卡钻、掉钻等异常情况的处理a. 钻孔时发生轻微坍孔，可增大泥浆比重、造浆护壁继续钻进。塌孔严重时，应立即回填，并进行复打、重钻处理。b. 发生卡钻现象，用高压

16、水冲刷，减小摩擦力，吊起钻头。c. 钻头掉入孔内，用吊钩沉入、重复捞取，取出钻头。10施工工艺流程：施工工艺流程： 交通组织桩位放线埋设护筒钻机就位对中钻进掏渣清 孔成孔检查安放钢筋骨架下 导 管灌注砼前的准备工作钻机 移位灌注架就位灌注水下砼灌注架移位拆拔护筒清理桩头配制砼测回淤钢筋骨架制作安装清孔设备向孔内注泥浆桩位复测导管制作、检验维修组装灌注架制做砼试件测量孔深、直径护筒制作修整泥浆净化制泥浆二次清孔合格不合格11（3） 破除桩头、验桩a. 工艺流程：桩基开挖测设桩顶标高无齿锯环切桩头剥出钢筋断桩头吊车吊出桩头清理验桩b. 测设桩顶标高：根据现场水准点，测出桩头位置， 找准桩顶标高后，

17、在桩身上用红色铅笔划上醒目标记，作为破桩头的控制点。c. 将设计桩顶标高以上部位即用红色铅笔分别在同一标高处做两个到三个点作为标记，用线将这些点连成一个圆，并用无齿锯对桩身砼进行环切，切割深度不得超过 30mm（如发现桩钢筋的无保护层时将不能对桩身进行切割操作） 。将桩外皮混凝土剔除，直至剔出主筋，同时避免剔伤主筋，钢筋弯折不超过 15。d. 断除桩头后采用吊车对桩头进行吊除，不可过于扰动钢筋。e.剔除至设计高程时进行低应变无损检测。2.墩柱施工墩柱施工1) 施工工艺钢筋加工模板制作放线测量钢筋安装砼浇筑拆模、养护搭设工作平台模板安装监理监督签认制作试件测定砼强度按技术规范项目及频率进行完工质

18、量检验自检自检122)施工准备施工前首先对分隔带内浇筑 C30 砼 20cm 厚做为墩柱模板支架基础，桩基顶面进行凿毛处理，整修好接茬钢筋。 预先在地面上根据墩身需要浇筑的高度逐节拼装模板，采用吊车分块起吊，人工拼装。在模板缝内贴双层海绵双面胶，必须纵向对直，模板内侧除锈后涂刷脱模剂。墩身施工工艺流程如下：施工准备搭设脚手架绑扎钢筋安装模板浇注混凝土拆模养生3) 支架用碗扣式支架搭设施工脚手架，脚手架搭设采用双排架，力求架子稳固(见支架管布置图)，支架管底部放在稳定的混凝土基础上，竖管底垫有垫木或垫石，防止脚手架倾斜失稳，注意观察风向在支架管施工平台四个脚点拉设足够缆风，缆风地锚必须牢固，缆风

19、绳使用 8 钢丝绳并用 3t 葫芦拉紧固定。5555r+6055r+6055墩柱墩柱注：本图尺寸以厘米计。 脚手架水平管在竖直方向按照每隔1.2米设一道。 脚手架每层支好斜撑，在施工作业处拉好安全网。 两墩柱简水平管应连接起来，保证脚手架的整体稳定性。4) 钢筋的储存、加工与安装（1）钢筋的保护及储存13A. 钢筋应贮存于地面以上 0.5m 的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。B. 应用于本工程的钢筋表面应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。C. 钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸、截面拉

20、伸性能符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求，则该钢筋的铁锈、表面不平整或轧制鳞皮不能作为拒收的理由。D. 每批钢材应有工厂试验报告、质量证明，并复检合格。（2）钢筋整直盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于 2%；HRB335 牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1%。（3）钢筋的截断及弯曲A. 所有钢筋的截断及弯曲工作均应在钢筋加工场内进行。B. 钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。所有钢筋（包括埋置于混凝土内的钢筋）均应冷弯。C. 主钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸及规范的规定执行。D. 箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，并符合规范规定。弯钩直线段长度，一般结构不宜小于 5d，抗

21、震结构不应小于 10d (d 钢筋直径)。（4）安设、支承及固定钢筋A. 墩柱钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。B. 墩柱钢筋笼采用吊汽车吊吊装。吊车在作业区内纵向起吊、安放 墩柱14钢筋笼并防止其扭转变形。钢筋笼吊装时，由专人指挥确保沿海高速车辆通行安全。桩接柱钢筋笼起吊应按骨架长度及编号安装、 焊接，在焊接时应保持桩基与墩柱钢筋在同一条轴线上。C. 在桩基、墩柱施工中，用于保证墩柱钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块以及灌注桩钢筋

22、骨架轮式垫块，其作用是避免在浇筑混凝土时因钢筋骨架倾倒而造成钢筋保护层不均匀现象。垫快混凝土的强度应不小于构件混凝土强度。墩柱位置的钢筋骨架垫块固定于主筋上，轮式垫块用10mm 直径的圆钢焊接固定于主筋上。严禁用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。桩基、墩柱垫块间距竖向为 2m，横向圆周均匀分布 4 处。D. 墩柱内的钢筋，在墩柱模板安装以前，须经自检并报监理工程师检查认可。5) 墩柱模板的制作及安装A. 墩柱的模板采用委外加工的定型钢模，根据施工进度安排及墩柱高度，制作成与设计直径一致的圆柱型模板。模板分为 2 片合模，分节高度 2 m/节。B. 模板安装前需进行刨光清理，去除模板

23、表面的锈及污染物，涂好脱模剂后安装。安装时，模板接头夹好双面胶垫，收紧模板螺杆，保证模板严密不漏浆，检查钢筋保护层垫块，保证保护层厚度达到设计要求。C. 模板安装采用吊车进行，根据测设的墩柱中心，立好墩柱模板，墩柱模板的左右、上下连接采用螺栓连接。模板安装好以后必须检查模板垂直度，并复测模板顶面位置，防止墩柱偏斜。在模板顶部设揽风绳（12钢丝绳） 、根部加设地锚固定，每个墩柱设置 4 根，防止模板在施工过程中变形或发生模板浮动。15模板一次性安装调整完成，并在 24 小时内一次性完成浇砼，避免模板起锈影响墩柱外观质量。6) 护栏杆与工作平台为满足作业需求，在墩柱及脚手架顶部采用 483.5mm

24、 的钢管搭设施工工作平台与防护栏杆，各钢管之间采用扣件连接。工作平台的平面形状为正方形，外边长为墩柱直径 D+2.1m（详见支架平面图） 。沿工作平台四周设 1.2m 高的钢管立柱，并以 0.5m 的竖向间隔自上而下设置 2 道水平钢管横杆，形成工作平台防护栏。7) 砼施工A. 砼采用厂拌砼，砼运输车运送，泵车入模，插入式振捣器定人定位捣固密实。施工中严格控制砼坍落度按试验配合比施工。混凝土浇筑时应按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度控制在 50cm 以内，分层振捣，要求振捣密实，不漏振不过振，振捣过程中严禁碰撞模板及预埋件。砼振捣作业做成中的注意事项如下：a) 混凝土浇筑时分层厚度不大

25、于振动棒作用长度的 1.25 倍，振动器捣固砼的层厚为 30cm。使用插入式振动棒振动时，插入下层混凝土 50mm-100mm，使上下层混凝土结合牢固；移动间距不得超过振动棒作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 50mm-100mm 的距离。b) 混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。c) 混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在 25s-40s为宜；振捣器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振捣器

26、，16万一出现故障，可以迅速更换。d) 如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：i. 混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；ii. 振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；iii. 混凝土表面呈现平坦、浮浆；iv. 混凝土已将模板边角部位填满充实。B. 砼施工完毕，对墩顶砼外露面进行二次收浆抹面，砼终凝后即用塑料薄膜或土工布覆盖，并适时采取覆盖淋水养生，24-36 小时内拆模，拆模后用养护土工布直接紧密包裹墩柱，再使用薄膜包裹在养护布外，采用“一布、一膜、一桶、一滴灌”的标准养生方法对高性能混凝土墩柱进行不少于 14 天的养生。8) 墩柱质量检验项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法

27、和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录 D 检查32相邻间距(mm)20尺或全站仪测量：检查顶、中、底 3 处13竖直度(mm)0.3%H 且不大于 20 吊垂线或经纬仪：测量 2 点24柱(墩)顶高程(mm)10水准仪：测量 3 处25轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量 2 点26断面尺寸(mm)15尺量：检查 3 个断面17节段间错台(mm)3尺量：每节检查 24 处13.承台施工承台施工测量放样；放出承台中心线，经复核无误进行下道工序。 、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用 5mm 厚钢板制作整体、定型钢模板。 绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置

28、准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。17 安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。 混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量拌和。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间。工地试验室将对混凝土拌和站的粗、细骨级料按照检验批次进行材料检查分析。混凝土运输采用砼罐车进行运输，可很好的避免由于振动产生的离析现象。 混凝土

29、浇注：浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。 脱模、养生：在混凝土初凝后即洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，在承台顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度达 2.5MPa 时开始拆除模板。拆模后及时用土工布和塑料布包裹并采用水桶滴灌的方式养生（高性能混凝土）不少

30、于 14 天。4.墩身及肋板施工：墩身及肋板施工：测量放样；放出墩柱、肋板中心线，经监理工程师批准无误后进行下道工序。 模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用 5mm 厚钢板制作整体、定型钢18模板。 钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的 50%，两接头距离大于 50 厘米。为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔 2 米设置一个垫块，垫块错开安置成“梅花形”。从而保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。 安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模

31、剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。模板用四个地锚拉 8 钢丝绳进行固定，以稳定及调整垂直度。 混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量拌和。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间。工地试验室将对混凝土拌和站的粗、细骨级料按照检验批次进行材料检查分析。混凝土运输采用砼罐车进行运输，可很好的避免由于振动产生的离析现象。 混凝土浇注：然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层 30cm

32、，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。 拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时用土工布和塑料布包裹并采用19水桶滴灌的方式养生（高性能混凝土）不少于 14 天。5. 盖梁施工盖梁施工墩柱盖梁施工拟采用抱箍法施工。1) 施工方法：桥墩在立柱施工完成后，根据盖梁设计标高返算出抱箍钢带下缘在墩柱的

33、确切位置，并做好标记，以便抱箍准确就位。为方便盖梁底模的安装，在浇注混凝土时，墩柱顶混凝土标高按比设计标高高 5cm 控制。2) 墩柱顶凿毛待墩柱混凝土达到设计强度的 75%以上后，盖梁底模安装前，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用空压机吹干净，以便于安装盖梁底模。3) 测量放样在盖梁施工前，对墩柱进行施工测量，作为安装盖梁底模的依据。墩柱施工测量与控制的内容包括：墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪测量。4) 模板支架、模板安装盖梁底模、侧模采用定型钢模板拼装。在盖梁底模安装、底

34、模高程验收合格后，开始吊装盖梁钢筋。盖梁模板支架采用 40b 工字钢纵梁，纵梁放置在抱箍两侧悬挑钢板上，工字钢长 12m，纵梁与纵梁之间采用 20mm 厚钢板进行焊接；纵梁下为抱箍，横向用20cm20cm 枕木间距 0.4m 铺设作横梁，在横梁上方纵向铺设 1010 方木，脚手架铺脚手板作操作平台。 20抱箍采用两块半圆弧型钢板（板厚 t=20mm）制成， M30 的高强螺栓连接，抱箍高 0.6m。为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，墩柱与抱箍之间设一层 23mm厚的橡胶垫，紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构，纵梁与抱箍之间采用 U 型螺栓连接。5) 钢筋的制作、运输

35、与安装在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋在 K8+200 右侧钢筋加工场进行制作，然后用吊车进行吊装。支座垫石与挡块钢筋的预埋与盖梁钢筋安装同时进行。6) 防护栏杆与工作平台栏杆采用 483.5mm 的钢管搭设，在盖梁顶面高度以上搭设 1.2m 高的钢管立柱，并且自顶部以 0.5m 的竖向间隔设两道钢管水平杆，钢管之间采用扣件连接。工作平台设在脚手架上，盖梁支撑系统分离。7) 混凝土的浇筑模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、稳定性。经检验合格后，即开始浇注混凝

36、土。盖梁混凝为厂拌砼采用泵车进行混凝土的浇注。混凝土要连续灌注，水平分层、一次成型，每层厚度不超过 30 厘米，上下两层间隔时间不得超过 1.5h，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振捣器振动，振动时宜快插慢拔，振捣器移动距离不超过该棒作用半径的 1.5 倍；与模板保持 510cm 的距离；避免振捣器碰撞模板、钢筋；插入下层混凝土 510cm；每一处振捣时，应边振动边徐徐提出振捣器。混凝土的振捣时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。21为了保证盖梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现，严格控制混凝土的坍落度。

37、8) 模板与支架的拆除当盖梁混凝土抗压强度达到 2.5Mpa 时，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除盖梁侧模板。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。待混凝土强度达到设计强度的 100%时，才能拆除抱箍、纵梁及底模。9) 混凝土的养护在盖梁混凝土浇注完毕后，立即派专人将表面用塑料薄膜覆盖，防止砼表面干缩裂缝的产生。拆模后及时用土工布和塑料布包裹并采用水桶滴灌的方式养生（高性能混凝土）不少于 14 天。6. 支座垫石施工支座垫石施工本工程中的桥梁盖梁顶部的支座垫石均与盖梁同时浇筑。1) 钢筋安装 在盖梁骨架及模板吊装

38、固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出墩顶中心点，及盖梁中心轴线方向前后控制点，该点可通过焊铁板的方式固定于钢筋骨架面上。然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并安装垫石及挡块钢筋。 2) 模板安装 待垫石及挡块钢筋安装完成后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板。模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。模板安装应该满足以下要求： （1） 、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，22线条流畅。 （2） 、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用

39、同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。 （3） 、浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。 3) 砼浇筑 垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报验，检查合格即可进行砼浇筑。 砼浇筑前应将模板内杂物清理干净并将砼接触面湿润。砼通过吊车吊至盖梁顶，用振动棒振捣密实。砼浇筑完成后，刮除顶面多余浮浆，并将砼表面整平。进行二次抺光压平。4) 混凝土的养护在混凝土浇注完毕并达到一定强度后，立即将表面用塑料薄膜覆盖，防止砼表面干缩裂缝的

40、产生。拆模后及时用土工布和塑料布包裹并采用水桶滴灌的方式养生（高性能混凝土）不少于 14 天。( (二二) ) 桥梁上部结构施工方法桥梁上部结构施工方法1.施工内容施工内容桥梁上部结构施工内容如下：临时支座安装、架设主梁、永久支座安装、湿接头、现浇横梁、湿接缝、23护栏、桥面铺装。1) 临时支座安装就位后，采用 2 台履带式吊车相互配合进行预制梁板的吊装工作；2) 逐孔安装永久支座，连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋。3) 浇筑连续端混凝土接头施工完成后，浇筑桥面板湿接缝混凝土，桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。浇筑完成后拆除临时支座，完成体系转换。2.支座安装支

41、座安装1) 材料要求：（1） 板式橡胶支座：进场应有产品合格证等质量证明材料，支座规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。在通过监理认可的检测、试验机构进行检测并确认满足设计要求的技术指标后方可使用。在相关技术性能指标不符合设计要求时，不得使用。（2） 配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其他材料应有合格证及使用说明书，细砂品种、质量应符合有关标准规定。2) 作业条件（1） 支座安装前应将墩、台支座及垫石和梁底面清洗干净，去除油污。支座下垫石的混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确、表面平整。（2） 盖梁（含垫石）轴线、高程

42、等复核完毕并符合设计要求。（3） 施工前应将墩台支座垫石处杂物清理干净，并设置护栏及上下盖梁的24梯子。3) 板式橡胶支座安装垫石顶凿毛清理测量放线拌制环氧砂浆支座安装（1）垫石顶凿毛清理：人工用“凿毛机”对垫石顶进行凿毛，凿毛程度满足相关关于施工缝处理的有关规定。（2）测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上划出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。（3）拌制环氧砂浆 将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拌均匀。 环氧砂浆的配制严格按配合比进行，强度不低于设计规定。 在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多

43、，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。（4） 支座安装 安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。 安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。 支座安装在找平层砂浆硬化后进行；粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端的支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装。 当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标。 粘结时先将砂浆摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴25线与垫石纵横轴线要对应。 严格控制支座平整度，每块支座都必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。 支座与支承面接触应不空鼓，如支承面上放置钢垫板时，钢垫板应在桥台和

44、墩柱盖梁施工时预埋，并在钢板上设排气孔，保证钢垫板底混凝土浇筑密实。3.T 梁安装梁安装（1） 准备工作a. 预制场移梁龙门架，运梁平车，T 梁安装现场采用 2 台履带吊进行梁的吊装，起重机、各种起重吊具均应经验算符合要求方能实施。b. T 梁安装前必须对其外表、几何尺寸、预埋件位置等进行全面检查，符合要求后方准吊运。（2） 安装方案a. 沿桥轴向在一侧设一条贯通的运梁通道，用运梁平车将 T 梁纵向运输到待架桥孔。b. 在存梁场用龙门吊吊起箱梁，用龙门架横梁上的移梁天车将 T 梁横移到纵运平车上。c. 设置好临时支座。d. 平车将 T 梁运送到架梁机械下将梁就位，两台履带式起重机将 T 梁吊装

45、就位。（3） 安装中注意事项a. 安装过程中要特别注意安装设备及人员的安全，消除隐患。b. 梁体就位后必须检查临时支座处是否密贴，如有不密贴或悬空现象，应查找原因，吊起调整后重放。26c. 边梁就位后,要及时设置支撑,中梁准确到位后及时将横隔梁、翼缘板连接钢筋焊接。吊运安装过程中，必须遵守有关安全操作技术规程，要对吊运工具设备定期检查。4.湿接缝、湿接头施工湿接缝、湿接头施工（1） 施工准备a. 首先检查结合面混凝土机械凿毛是否到位，并用钢刷清除结合面上的浮皮。b. 将预埋钢筋调直、除锈。（2） 钢筋焊接及绑扎a. 梁间湿接缝及湿接头预埋外伸钢筋应调顺，并一一对应焊牢，并保证其搭接长度和焊接质

46、量。b. 钢筋进场前要进行检验，各项指标符合设计及规范要求后方可进场。钢筋在加工棚统一下料、加工，几何尺寸必须符合设计要求，成形后用吊车吊至桥面人工绑扎、焊接成型。（3） 立模湿接头、湿接缝、现浇横梁模板均采用竹胶板，后背方木以保证其刚度。立模前先将表面清理干净，涂刷脱模剂。施工中注意模板接缝要严密，防止漏浆，加固支撑要到位，防止胀模。为确保边梁及边跨梁板处的混凝土接缝整齐，不漏浆，用密封条将梁与模板粘帖牢固。（4） 混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场，用砼输送泵车输送入模。采用 50 型插入式振动器振捣。注意防止灌注过程中钢筋位移。混凝土浇筑施工完成后，进行表面二次收

47、浆抹面施工并及时覆盖薄膜至混27凝土终凝，以防止表面干缩裂缝产生。（5） 混凝土养护已经终凝的混凝土表面用土工布、塑料膜进行覆盖，设置养生水桶进行滴灌养护不少于 14 天。（6） 拆除支架模板混凝土必须达到 2.5MPa 以上的强度后方可拆模，拆模时应注意对称拆模，避免对成品混凝土的损伤。5.护栏施工护栏施工（1） 用全站仪在梁顶每十米（曲线段每五米）放出护栏底座线。（2） 钢筋加工及安装钢筋进场前要进行检验，各项指标符合设计及规范要求后方可进场。钢筋在加工棚统一下料、加工，运至工地后现场绑扎。钢筋几何尺寸必须符合设计要求，注意弯起筋的弯起位置。梁上的护栏预埋筋要求理顺、调直，并应除锈。钢筋焊

48、接要牢固、顺直，焊渣皮应及时清掉。（3） 立模护栏模板采用定型钢模, 板间错缝不大于 1mm，模板使用前必须采用打磨机打磨，清理锈蚀，完全洁净后，才允许刷脱模剂。模板清除完毕后，在护栏放样线上立模，支撑固定要牢固，避免跑模变形。为防止混凝土干缩和主梁挠度变化而造成护栏开裂，浇筑护栏时，在墩顶、跨中、跨径 1/4 处留施工缝。施工缝的挡板一定要固定牢靠，最好与模板栓接在一起，以确保断缝处裂缝竖直、整齐和不漏浆。护栏高度必须在纵坡变化点处调整，以便线形顺适、美观。（4） 混凝土浇筑28混凝土由拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，汽车泵送灌注。严格控制混凝土坍落度。护栏混凝土浇筑采用水平分层、纵向分段的方法，并严格控制水平分层厚度，特别在下部断面由大变小处更要严格控制，不应高低悬殊。夏季施工宜选在气温较低的时间进行，一定注意混凝土供应要及时，避免施工缝形成。混凝土振捣采用 50mm 插入式振捣器振捣，在严防漏振产生蜂窝麻面的同时，注意不要过振，以防止混凝土