桥梁(陆上部分)作业指导书——汇总

1、中铁七局集团汉十铁路HSSG-3标项目经理部三分部 施工作业指导书明挖基础作业指导书2人工挖孔桩作业指导书10旋挖钻灌注桩施工作业指导书18承台施工作业指导书31实体墩台施工作业指导书40空心墩（台）施工作业指导书48悬臂浇筑施工作业指导书56转体施工作业指导书67·19· 明挖基础作业指导书1. 适用范围1.1适用范围该作业指导书适用于新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段HSSG-3B标段DK387+780DK398+773和 DK404+557DK413+670里程内的所有桥梁扩大基础施工作业。1.2 设计概况 本标段内如殷家河特大桥3#、4#墩均为扩大基础施工作业，分为三层

2、，每层1米；底层尺寸为7.4m×11.4m，中层为5.4m×9.4m，顶层为3.4m×7.4m2. 作业准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，明确施工要点和关键部位卡控重点，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。施工前应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。收集施工地点外部地理环境、施工作业层中所涉及的轴线、方向、标高、开挖范围等各种外部技术数据，测量放线，做好开挖前准备。3技术要求1、施工前

3、按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。2、混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。3、施工流程按图纸要求以及施工组织，分节施工，报请监理单位验收。4、技术人员应现场值班。4. 施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备测量放样基坑开挖钢筋制作、安装模板施工混凝土浇注混凝土养生4.2工艺流程施工准备基坑开挖基地检验与处理基础混凝土施工基坑回填基坑降排水基坑支护明挖基础施工工艺流程5. 施工要求 5.1施工准备1、场地平整根据地质和水文条件，制定安全措施和防护措施，石质地层开挖的爆破设计，编制单项施工组织设计,向班组进行书面的一级技术交底和安全交底.2、基础开挖前，必须对基坑围护范围及

4、外围周边以内地层中的地下障碍物进行勘探、调查，以便采取必要的措施。3、施工地段是否有场地可供钢筋加工制作、施工设备停放、施工车辆进出和土方材料堆放，如场地不能满足，则必须选择土方侧运和其他的情况。4、落实施工方法、施工设备、施工技术，在安全、可靠、经济、合理的前提下，因地制宜确定设计方案，使设计施工方法适应当地的情况。5、施工放样：测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，并撤出开挖灰线。放样完毕后，监理驻地工程师复核、签认手续。6、开挖前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。5.2基坑开挖明挖基础采用直接挖土的方法开挖基坑

5、，到岩层可采用风镐开挖配合控制爆破开挖。先初步放样，划出基础边界（含放坡），用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底，并找平。基坑的开挖尺寸要求根据基础的尺寸、支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素来进行确定。基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求。渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm100cm，便于设置排水沟和安装模扳。若进入岩层,根据设计要求可以直接开挖成设计尺寸大小,原槽浇注混凝土。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑坑壁不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，钢

6、板桩，锚杆支护或土钉墙。基坑顶面应设置截水沟，防止地面水流入基坑。基坑内若有大量的涌水时可采用挖宽基坑，并在四周设排水沟，用集水井统一排水的方式。5.2.1 一般要求1、根据地质水文资料，结合实际情况制定具体开挖方案。2、挖方的进度安排应使坑壁的暴露时间压缩至最短。3、开挖作业，应与结构物施工的有关要求配合施工。4、明挖基础若发现基底存在软硬不均匀现象，应进一步探明，并将结果及时通知监理单位及设计单位。5.2.2开挖1、基坑开挖开始之前必须先检查、测量基础平面位置和现有地面标高。在未完成检查测量前不得开挖。为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。2、基坑周围不得堆放建筑材

7、料、设备和危及基坑安全以及影响既有线安全运营的杂物。3、所有挖方中挖出的材料，如果适用，可用作回填或铺筑路堤；否则应运输至指定的地点堆码。4、必要时，挖方的各侧面特别是高边坡应始终予以可靠的支撑和临时防护。5、所有挖方都应始终保持良好的排水，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。凡低于已知地下水位的地方进行开挖时，必须预先确定排水方法以及为此而采取的各项措施。5.2.3基坑的放坡开挖根据地质条件、水文资料、开挖深度、现场的具体情况，允许放坡开挖，且放坡开挖工作量不大、比支护开挖较经济时，拟采用放坡开挖基坑。测量放线：用全站仪测出基础纵、横向中心线，放出上口开挖边线桩，开挖作业方式以机械作业为

8、主，采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。挖土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。当基坑开挖深度大于5m 时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台。基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留2030cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑地基承载力不受到影响。5.2.4坑壁的支护坑壁的支护方式主要选用下面方式：1、档扳支撑：适用于基坑断面尺寸较小，可以边挖边支撑的情况，档板可竖或横立，板厚5 一6cm，加方木带，板的支撑用钢、木均可。2、喷射砼护壁是一种常用的边坡支护方法，在人工修整过的边坡上采用砼喷射机喷射砼，厚度一般为510cm（或特殊设计），喷射法随着基坑

9、向下开挖1.02.0m，即开始喷射砼护壁，以后挖一节喷一节直到基底，但喷射混凝土护壁的基坑深度不宜超过10m。5.2.5基坑回填1、 基础施工完成后，须进行基坑的回填。基坑的回填须采用能够充分压实的材料，不得用草皮土、垃圾和有机土等不合格材料回填。2、 基坑回填一般要到基础的拆模期终了3d 之后进行。如果混凝土养生条件不正常，应延长时间。回填时应同时在两侧及基本相同的标高上进行，特别要防止对基础形成单侧施压。必要时，挖方内的边坡应修成台阶形。3、 回填材料应分层摊铺，并用符合要求的设备压实。每层都应压实到图纸或监理工程师要求的压实度标准。回填用土的含水量应严格控制。4、 需回填的基坑应及时排水

10、。若无法排除基坑积水时，则应采用砂砾材料回填，并在水中分薄层铺筑，直到回填进展到该处的水全部被回填的砂砾材料所淹盖并达到能充分压实的程度时，再进行充分夯实。5.3基坑排水基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备。采用集水坑排水方法施工时，集水坑底应比基坑底面标高低50100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位。5.4基坑底面处理基坑开挖后，当基础底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，清理基底表面，检查基底的平面位置、尺寸和基底标高，符合要求后应及时对基底进行夯实，然后按图铺设砼或碎石垫层；基底为硬岩时

11、，清洗基底表面，倾斜岩层应将岩面凿平或修成台阶，并尽快施工基础混凝土。5.5混凝土浇筑4.5.1基础砼浇注前的准备工作1、重要的基础构造物施工应先浇注大于10cm 的砼垫层以便在其上绑扎钢筋，砼垫层也有利于施工排水。2、基础砼浇注前，干土基底要洒水湿润，湿土基底要铺以碎石垫层或水泥砂浆层，石质地基要清除松散粒料，才可浇注基础砼。3、砼浇注应连续进行，当必须间歇时，应在前层砼初凝之前将下层砼浇注完毕。4、在基底渗水严重的基坑中修筑基础，可先浇水下砼封底，待其达到要求强度时，排水清淤凿出新的砼顶面，再进行浇注。5.5.2砼必须分层浇注，分层捣实。根据基础不同情况、浇注方案可分为：1、一次整体浇注：

12、采用全面分层法，即第一层全面浇注完毕后再浇注第二层，每层的间隔时间以砼未初凝为准，如此逐层进行。施工时从短边开始，沿长边进行，必要时也可以从中间或二边向中央进行。除此之外还可以选用分段分层和斜面分导的砼浇注方法。施工前，根据基础尺寸、砼数量、初凝时间，分层厚度，选择浇注方法和硅泵、罐车数量及相应的搅拌砼设备能力。如设计要求要敷设冷却水管，应适当增加一些构造钢筋，保证冷却水管有一定的稳定性。2、分层浇筑：当基础厚度较厚，一次浇筑砼方量过大时，可建议设计单位分层浇筑，分层的厚度0.6-1.5m 为宜。分层的目的是通过增加表面系数，以利于砼的内部散热，层间的间隔时间从理论上讲应以砼表面温度降至大气平

13、均温度为好，最小间隔时间应不小于砼内部最高温度出现以后，一般5-14 天之间。上层浇筑前，应清除下层砼水泥薄膜和松动石子以及软弱砼面层，并进行湿润、清洗。3、混凝土的捣实，振捣时振动棒应快插慢拔，以混凝土表面停止下沉、不再冒气泡以及泛浆为好，应避免漏振、过振发生。振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土50100mm。，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。振动棒应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。混凝土的强度达到2.5MPa 后，方可继续后续施工。5.6凝土的养护1、混凝土浇筑完成，待表面收浆后，尽快对混凝土进行养护，洒水养护应最少保持7d，2、基础不应有由于混凝土的收缩而引起的裂

14、缝。3、当基础与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d 之内不受水的冲刷。当环境水有侵蚀作用时，应保证混凝土在浇筑后10d 内以及其强度达到设计等级的70%以前，不受水的侵袭。4、养护期间，混凝土强度达到2.5MPa 之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。5、洒水养护应不间断，不得成干湿循环。养护用水应符合规范的要求。6、洒水养护应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养护期内保持表面湿润。7、当气温低于5时，应覆盖保温，不得洒水养护。6劳动组织1、劳动组织模式：采用架子队组织模式。2、施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求

15、进行合理配置。表6.1 每个承台作业人员配备表序号工种名称人数备注1工班长12质检员13测量员、实验员44技术主管15钢筋工2-36电工17电焊工1-28装吊工19混凝土工3-510普工67材料要求原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：水泥普通硅酸盐水泥。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门磨机机组生产的人工砂，不宜使用山砂。粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。施工用水的水质应符合工程用水标准。钢筋应选用满足设计规定的I级（R235）钢筋、II级（HRB335）螺纹钢，绑扎用

16、的绑线为冷淬火绑线，构件的吊环必须采用未经冷拉处理的I级（R235）钢筋制作。不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。上述材料在施工前必须进行试验检测，检测结果合格后方可投入使用8. 施工机械及工艺装备表8.1 主要机械设备配备表序号设备名称单位数量备注1挖掘机台1带破碎头2吊车台13空压机台14抽水泵台15风镐把36插入式振动棒台67电焊机台28混凝土运输车辆59质量控制及检验工班作业时，应严格按照技术交底和标准进行施工，每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行质量检验。明挖基础施工质量过程控制及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法1场地平整将基坑底堆积的

17、淤泥等废弃物清理干净观察2测量放样用全站仪测量，定出基坑四角，地面抄平，确定开挖尺寸和深度全站仪、水准仪测量3基坑开挖基坑的平面位置和坑底尺寸和须满足设计和施工要求，基坑无积水，基底高程允许偏差：（土）±50mm、（石）50mm、-200mm全站仪、水准仪测量4砂浆垫层垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶替平整密实）水准仪抄平和尺量5模板铁路混凝土工程施工质量验收标准4.2.3、4.2.4条。全站仪测量10安全及环保要求1、应遵照执行铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）和桥路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）。2、严格

18、执行国家及地方政府颁布的有关环境保护，水土保持的法规、方针、政策和法令，生产、生活设施按环保要求进行布置随时准备按受监理工程师、业主的环保人员及政府有关环保机构工作人员的检查，认真按照监理工程师的指令办事。3、应注意混凝土生产、水泥运输等产生粉尘对环境影响，对施工道路经常洒水湿润。堆土应有防尘措施。4、基坑排水采用水泵抽水，应注意做好安全用电等安全工作。5、基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。6、基坑开挖渣土清运至规划的弃土点，不得倾卸于河道、农田和可能诱发地质灾害的区域。7、基坑开挖作业应严格按照施工方案、安全操作规程执行，不得野蛮施工。47人工挖孔桩作业指导书1. 适用范围1.1适用范围

19、该作业指导书适用于新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段HSSG-3B标段DK387+780DK398+773和 DK404+557DK413+670里程内人工挖孔桩作业施工。1.2设计概况本标段内部分桩基位于崎岖起伏、高差变化大的山坡地形结构上，大型机械施工困难，墩台基础施工大型机械进退场及安装非常困难，修建大型机械进场环山施工便道占地较多并对当地植被及环境造成破坏，为进一步优化施工工艺方案，墩台基础施工采用钻孔桩结合人工挖孔桩进行施工。2. 作业准备2.1场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。 2.2查阅有关档案资料，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。如：地下电缆、上下水管道、旧墙基

20、等及其分布情况，并针对情况提出预防事故的方案。 2.3熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。 2.4在熟悉现场情况、设计图纸后，编制人工挖孔桩施工方案。2.5按施工方案要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。 2.6绘制桩基施工及安全设施平面布置图，挖孔桩施工工期控制计划。2.7开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；施工前对吊具及其他机具进行安全检查和试验，确保施工

21、安全。3. 技术要求3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和或现场机械拌合。3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。3.4挖孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。4. 施工程序与工艺流程4.1施工程序 人工挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序有：平整场地桩位放样井口定位锁固分节挖孔、护壁桩底验收下钢筋笼灌注混凝土。4.2施工工艺人工挖孔桩施工工艺流程图平整场地桩位放样井口开挖浇注井口砼制作提升井架安装提升架挖孔 检查尺寸是否符合要求否浇注混凝土护壁 终孔清底否基底是否符合要求 是移除挖孔设备下钢筋笼

22、、灌混凝土5. 施工要求5.1 人工挖孔5.1.1 场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。5.1.2 测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。5.1.3 桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边。孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。5.1.4 护壁

23、施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为1520cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为2530cm，宜高出地面2030cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，可采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4

24、mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 人工挖孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1孔位中心50mm吊线测量2倾斜度0.5%5.2 钢筋的制作与安装5.2.1 桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，但在笼长较长一次性吊装就位困难时，应分节制作，现场吊装拼接。5.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正

25、加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。5.2.3 钢筋骨架保护层的设置方法：主筋接头按规范可采用搭接焊和闪光对焊两种方式。在笼长过长需在孔口分节拼装焊接时可采用单面焊接，焊接接头处必须按规范要求预弯，保证焊接接头处于同一轴线。闪光对焊接头应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形，钢筋表面不应有烧伤，接头偏差允许范围：接头弯折角度不大于4度，接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的

26、保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置46个。5.2.4 骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6m时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推拉。5.2.5 骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊下放当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去

27、绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，直至骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1

28、钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量检查2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸±5；±3（桥梁）5.3 灌注砼5.3.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。5.3.2 灌注支架采用移动式的支架,事先应拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒、漏斗。5

29、.3.3 从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度。5.3.4 当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管等设施下落。5.3.5 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振捣器，振捣器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便振捣均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密

30、实为止，即混凝土不再冒出气泡。6. 材料要求原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：水泥可选用普通硅酸盐水泥。矿物掺合料应选用品质稳定的产品。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门磨机机组生产的人工砂，不宜使用山砂。粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。施工用水的水质应符合工程用水标准。钢筋应选用满足设计规定的I级（HPB300）钢筋、II级（HRB400）螺纹钢，绑扎用的绑线为冷淬火绑线，构件的吊环必须采用未经冷拉处理的I级（HPB300）钢筋制作。不同类别的钢筋均按规范要求取样

31、试验，出具合格证，方可使用。上述材料在施工前必须进行试验检测，检测结果合格后方可投入使用。7. 劳动组织表7.1 主要劳动力需要量表（每孔）序号工种名称人数备注1工班长12测量员33质检员、实验员各一人4技术主管12挖孔4每孔两班倒8. 机具设备配置表8.1 人工挖孔机具设备配置（每孔）序号设备名称单位数量备注1气体检测仪台12通风机台13水泵台14照明设施套15提升架套16卷扬机台17手推车或翻斗车辆18镐、锹、手铲、钎套19安全活动盖板块110安全爬梯个19. 质量控制及检验9.1人工挖孔桩的质量检验执行现行的施工技术指南和质量验收评定标准。9.2。严格控制孔深超挖，孔底虚土扰动。完孔后，

32、孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。9.3严格控制桩孔倾斜及桩顶位移偏大。在施工过程中，应严格按图定位，并有复检制度。轴线桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆。开始挖孔前，放挖孔线，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。定位中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，发现偏差过大立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次(以顶部中心的十字圆环为准)。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100mm为宜，以防局部开挖过多造成塌壁。成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成

33、不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。10. 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的桩不能同时挖孔，必须待相邻桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。 10.1.2桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。 10.1.3 挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8m 左右（超过人高）时推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块和工具掉入孔内伤人。最上一

34、节混凝土护壁在井口处高出地面25-30cm （厚度与护壁相同）， 以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔井口边1m 范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m 以外。 10.1.4桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。 10.1.5挖孔桩施工一般不得在孔内爆破，若遇特殊情况，不得不爆破时，需制定专项安全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可实施。 10.1.6挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔

35、夜浇筑混凝土，以免塌孔。 10.1.7 正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。 10.1.8挖孔人员上下孔井，必须使用安全爬梯；井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。 10.1.9 挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm 的护身栏将井口封闭围挡。10.1.10 夜间禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。 10.1.11井下操作人员连续工作时间不宜超过4h，应及时轮换

36、。 10.1.12现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。 10.1.13孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后才能进行。 10.1.14 井孔内一律采用12V 安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V 低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。 10.1.15孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3%,其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。10.2 环保要求10.2.1加强现场文明施工和材料、机具、设备的堆码，保持场地清洁。10.2.2防止混凝土和水泥浆

37、污染既有铁路、公路和河流。10.2.3加强现场废料的及时收集和处理。旋挖钻灌注桩施工作业指导书1 适用范围1.1适用范围该作业指导书适用于新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段HSSG-3B标段DK387+780DK398+773和 DK404+557DK413+670里程内的所有桥梁旋挖钻孔桩施工作业。1.2 设计概况 旋挖钻机适用于各种土层和中等硬度以下基岩的施工。钻头选择应根据土层情况和钻孔方式进行选用，对于粘土、砂质土宜选用锅底式钻头；砂卵石层、粘岩层宜选用带刃的钻头。根据不同的地质条件可采用干式成孔或湿式成孔。2 作业准备 对钻孔场地轮廓进行放样，清除钻孔场地杂物、换除软土、平整压实；场地位

38、于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平。 对导管进行水压实验，并通知监理到场进行检验。 在桩位放样完毕后，将桩中心引至不受施工影响的位置设护桩，护桩设置要稳固。3技术要求1、施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。2、混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。3、钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。4、钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。5、技术人员应现场值班。4施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备测量定位埋设钢护筒配制泥浆安装钻机钻进终孔清孔钢筋笼制作与安装安装导管二次清孔灌注水下混凝土4.2工艺流程旋挖钻灌注桩施工工艺流程

39、框图平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 孔制作护筒 第一次清孔测孔深、沉淤安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查钢筋笼制作桩基检测测沉渣厚度安放隔离球泥浆补充泥浆处理符合要求5施工要求5.1测量定位平整场地后, 根据设计桩位，采用已知建站进行精确放样，准确定出钻孔中心位置，由技术主管进行复核，复核无误后将桩中心引至不受施工影响的位置设护桩，护桩设置要稳固。5.2护筒制作及埋设1、钢护筒采用厚度为612mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于20cm。2、护筒埋置深度符合下列规定：对于不透水地层，埋深宜为护筒外径的1.01.5倍，但不得小于

40、1m对于砂类土和粉土等透水层埋设深度同上，但宜用不透水土换填至护筒刃脚下不小于0.5m，换填直径应超出护筒直径0.51.0m。3、护筒埋设时可采用明挖埋设法，但护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。4、护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。5、护筒埋设到位后，顶面允许偏差为50mm，倾斜度允许偏差为1%。5.3泥浆制备根据地质条件进行考虑是否为干式钻孔或湿式钻孔。在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。 泥浆性能指标应符合以下规定：

41、入孔泥浆黏度一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s；新制泥浆含砂率不大于4% ；含胶率不小于95%；pH值应大于6.5。5.4钻孔5.4.1安装钻机钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置

42、，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。5.4.2钻进1、钻孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力个旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.03.0m，加强护壁，防止塌孔。2、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使护筒刃脚处有坚

43、固的泥皮护壁。钻至护筒刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。3、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。4、泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。5、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层

44、变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。5.4.3终孔当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位允许偏差为50mm。5.4.4清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏碴筒,建议采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。把步cm，。清孔标

45、准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：柱桩孔底沉渣厚度应不大于5cm、摩擦桩孔底沉渣厚度不大于20 cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。5.5 钢筋笼制作、安装5.5.1钢筋笼制作1、钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于

46、50cm。2、为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。3、钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于8d，双面焊不应小于4d。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土旋转垫块。钢筋笼制作允许偏差。钢筋笼制作允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋

47、骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块5.5.2钢筋笼安装钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内

48、水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，采取可靠措施与护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。5.6 砼灌注5.6.1安装导管1、导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径可采用2030cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下可用1m导管。2、导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；在试拼试压时，不得漏水，各节应统一编号试压压力宜为孔底静水压力1.5倍。3、根据孔深计算导管长度及节数，漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求，

49、导管悬空控制在30cm左右。4、用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。5、导管应位于钻孔中央，在混凝土浇筑前应进行升降实验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。5.6.2二次清孔1、底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，柱桩孔底沉渣厚度应不大于5cm、摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20 cm。二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升2540cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆

50、除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土。5.6.3灌注水下混凝土1、对现场混凝土应做坍落度实验，坍落度宜为180mm220mm；观察混凝土情况，如发生离析，现场实验员进行调配并通知搅拌站，每车混凝土在灌注之前应搅拌23分钟.2、计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1m-3 m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。3、桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为20-30cm。在灌注过程中，导管的埋

51、置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。4、灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。5、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。6、当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。7、拆除导管动作要快，要防止螺

52、栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。8、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。9、在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。10、有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。6劳动组织1、劳动组织模式：采用架子队组织模式。2、工点如采用一台钻孔机作业，实行三班作业制。施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合

53、理配置。表6.1 每班桩基施工人员配备表序号岗 位人数备注1技术员12专兼职安全员13工班长14钻机操作手25施工记录人员26质检、测量及试验人员57机械工、普工15207材料要求1、护筒要求内部无突出物，不漏水；2、泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：自然风干后，用手不易掰开捏碎；干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；用刀切开时，切面光滑、颜色较深。水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；3、钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。钢筋存放宜下垫上盖，保证钢筋不锈蚀。加工场地宜整平硬化。4、施工用水的水质应符合工程用水标准。5、水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。8设备机具配置表8.1 主要机具设备配备表序号设备名称单位数量备注3旋挖钻台14砼搅拌运输车台35吊车台16发电机台17泥浆泵台28导管及灌注平台套19钢筋加工设备套110修理设备套19质量控制及检验 9.1钻孔1、钻孔达到设计深度后必须核实地质情况。2、孔径、孔深不得小于设计值，孔型应符合设计要求，可通过测量检查和检孔器检查。3、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工设计要求。4、钻