典型轴类零件加工工艺及程计序设

1、典型轴类零件加工工艺及程计序设 摘 要 4 第一章 图样的工艺分析 31.1 零件的结构分析 31.2 零件的材料分析 31.3 零件的精度及表面粗糙度分析 4 第二章 加工设备及相应工艺设备的选用 42.1 加工设备的选择 42.2 加工刀具的选择 52.3 夹具的选择 62.4 量具的选择 62.5 毛坯的选择 7 第三章 工艺规程的设计 83.1 定位基准的选择 83.2 表面加工方法的选择 83.3 加工时期的划分 93.4 工序顺序的安排 93.5 加工工艺路线的合理选择 93.6 热处理工序的安排 11 第四章切削用量的确定 114.1 切削深度的选择 114.2 进给量的选择 1

2、24.3 切削速度的选择 12 第五章 工艺文件的填写 135.1 数控加工刀具卡片 135.2 数控加工工艺卡片 145.3 数控加工工序卡 15 第六章 编程尺寸的确定及数值运算 226.1 车螺纹时主轴转速的确定 226.2 编程坐标点数值的确定 23 第七章 编制加工程序单 237.1 数控加工程序单 24第八章 设计心得与体会 29参考文献 32摘要本小主轴加工工艺设计是参考 机械加工工艺、数控加工工艺、机 械加工技术等编写的。对球头螺杆的工艺及加工进行了分析。通过对一 个中等复杂轴类零件的机械加工工艺规程的设计，对理论知识进行一次综 合性，使用性，和实践性较强的应用。小主轴是纺织机

3、械中要紧的传动件，属于易损件，需要大批量加工， 因此关于那个论题需要我试图找到一些既合适又能较高效率完成加工的方 法，这正是我这次毕业设计力图解决的方法，由于自身专业水平的有限和 自己阅历的不足，设计中难免有专门多不足之处,还期望各位老师和同学指正之。如此的论题就要求我们在熟练把握已学只是的种运用所学知识的应用能力，同时还包括在自己知识面不及的地I &站*I I li 1 1 -要有- 程中。主轴的效信息的能力 这也正是学院：种搜勺工艺设计中'主轴更要有一点OA-B用到整个 叭，而我 咨询题而且同样，要求运初衷容的这一所体现的内容应该较完满地解决了这一匸安毕业关键词：；爲老护i

4、甘肌就2- aww数控技术 毕业设计上轴类零件 工艺分析 小1第一章图样的工艺分析.1零件的结构分析小主轴要紧使用于纺织机械当中，起支撑作用，以传递扭矩，属于易 损件。在数控车削加工中，该零件属因此较典型的轴类零件。第一，该零 件轮廓是一个由外圆柱面、外三角形螺纹、球面以及内圆孔面等几何元素 构成的外形较复杂的轴类零件。20的内孔加工精度要求较高，32的外 圆柱面和 20的内孔的表面的表面粗糙度要求均为 Ra 1.6。关于该轴类零 件的加工程序的编制，需要先按照该零件图样运算各几何元素的坐标点。 因此，该零件不仅加工难度大，而且轨迹精度要求高，该零件既要求准确 的加工精度，而且要求保证正确的几

5、何精度。而且，通常，长度与直径之 比(长径比)小于4 (L/DV4)的轴称为短轴。明显，该轴类零件长径比为 10,较细长，因此在加工中我采纳一夹一顶的装夹方式进行车削加工。1.2零件的材料分析材料是人类社会所能够同意的经济地制造有用器件的物质。其中，又 以工程材料的代表性尤为突出，现在它早已广泛用于现代工业、农业以及 科学技术等部门。而在工程材料中，又钢铁为代表，应用最为广泛。钢铁 材料按含碳量可分为钢和铸铁两大类。钢的韧性、塑性较好，强度、硬度 较高。强度要求较高、形状较复杂的零件能够用钢来制造。针对小主轴材 料在纺织机械中的功能和要求，同时要求保证良好的加工性和较高的强度， 因此，选用 4

6、5 钢。1.3 零件的精度及表面粗糙度分析 机械加工精度是指机械加工后零件的实际几何参数与零件理想几何参 数的符合程度。符合程度越高，机械加工精度越高；符合程度越低，则机 械加工精度越低。机械加工精度包括尺寸精度、形状精度、和位置精度三 个方面。明显，按照该零件的零件图可知：在该零件的数控车削中，该零 件的重要径向加工部位有：32的圆柱段，38的圆柱段，还有该零件的 左支撑部位 35圆柱段，右支撑部位 40的圆柱段，S45球体部，上述 各部位的径向尺寸均有几何形位公差要求。而该零件重要的轴向加工部位 有：38、40的圆柱段的轴向长度为83，40的圆柱段距球心间的轴 向长度为 68，零件。该零件

7、以两端的 B 型中心孔为定位基准。第二章 加工设备及相应工艺设备的选用2.1 加工设备的选择车床要紧用于加工各种回转表面，如内外圆柱表面、圆锥表面、回转 曲面和端面等，有些车床还能加工螺纹面。由于多数机器零件具有回转表 面，车床的通用性较广泛。卧式车床的工艺范畴专门广，能进行多种表面的加工，如各种轴类、 套类和盘类零件上的回转表面（如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及回转 曲面），端面，螺纹，还能够进行钻孔、扩孔、铰孔和滚花等工作。数控机床又称数字操纵机床，是有关于模拟操纵而言的。数控车床又 称为CNC车床，即运算机数字操纵车床，是目前国内使用量最大，覆盖面 最广的一种数控机床。数控车床，是一种高

8、精度、高效率的自动化机床。 它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。 具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效用。数控车床适合加工形状比较复杂的轴类零件和由复杂 曲线回转形成的模具内型腔。明显，该零件的加工精度要求较高，更适合 于在数控车床上加工。2.2加工刀具的选择机械加工刀具是机械制造过程中不可缺少的重要工具，也是切削加工 中阻碍生产率、加工质量与成本的最活跃的因素，因此，在加工过程中针 对相应的零件几何形状和加工要求选择合适的刀具进行加工，是相当重要 的。按照该零件的加工要求，我选择的加工刀具及刀具材料如下两表:所选用刀具

9、材料承诺切削速度硬度耐热性硬质合金V允w 30（米/ 分）63-70HRC600-700 C咼速钢V允=80-100（米/ 分）71-76HRC800-1000 C表1刀具材料表名称及型号规格刀具号刀具材料90度外圆车刀T0101硬质合金切槽刀，刀宽3mmT0202硬质合金60度螺纹车刀T0303硬质合金90度外圆车刀主偏 角93度，副偏角55度T0404硬质合金盲孔镗刀T0505硬质合金中心钻T0606咼速钢麻花钻T0707咼速钢表2选用的刀具表2.3夹具的选择在零件的数控加工过程中，夹具作为机械加工工艺系统的重要组成部 分，占有十分重要的作用。夹具的机械加工过程中起定位和夹紧的功用。 且机

10、床夹具按其通用特性可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹 具和自动线夹具等。良好的夹具关于以高效率、低成本保证零件的加工精 度，起着专门重要的作用。因此在该零件的加工中，我选用的是通用夹具。利用 FANUC数控车 床上的三爪自动定心卡盘、双顶尖等有关装夹辅具以实现快速定位，提升 该零件的精度。2.4量具的选择在数控加工中我们通常会在零件粗加工或是半径加工后对零件的尺寸 以及精度进行检测，为了更好的保证精加工的质量，使加工出的零件的精 度更高质量越好。因此，关于合理选用量具进行精度的检测是不可或缺的 一个环节。选择量具时应使量具的精度与工件加工精度相习惯，量具的量程与工 件的被测尺寸大小相习

11、惯，量具的类型与被测要素的性质（孔或外圆的尺 寸值依旧形状位置误差值）和生产类型相习惯。一样来讲，小批量生产广 泛采纳游标卡尺、千分尺等通用量具，大批量生产则采纳极限量规和高效 专用量仪等。按照以上选用量具的原则，关于该零件的加工过程，我选择如下量具 进行测量：游标卡尺0150mm,0.02mm 0300mm,0.02mm万能角度尺0270°, 2外径千分尺025mm2550mm内径千分尺 530mm2.5 毛坯的选择毛坯的确定，不仅阻碍毛坯制造的经济性，而且阻碍机械加工的经济 性。因此在选择毛坯时，既要考虑加工方面的因素，也要兼顾冷加工方面 的要求，以便从确定毛坯这一环节中尽可能的

12、降低零件的制造成本。按照该零件的加工要求，由于该零件为批量加工，因此，毛坯采纳铸 造成形，工件轮廓外的切削余量不平均，在切削过程中会产生变形。因而 要先进行粗车加工。关于该小主轴的加工我选用毛坯尺寸为100X250mm，这点在下章的加工方法选择中有体现。第三章 工艺规程的设计 工艺规程是指在具体的生产条件下，将比较合理的工艺过程确定下来 填写或表格，并规定强制执行的一种工艺文件形式。其中，规定零件机械 加工工艺过程和操作方法的工艺文件叫做机械加工工艺规程；而机械加工 工艺路线又是制订机械加工工艺规程的核心。其要紧内容包括：选择定位 基准、确定加工方法、安排加工顺序以及安排热处理、检验和其他工序

13、等3.1 定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些 点、线或面。正确地选择定位基准对保证零件表面间的位置要求和安排加 工顺序都有专门大阻碍。用夹具装夹时还会阻碍夹具的结构。从设计和工 艺两个方面看，可把基准分为两大类，即设计基准和工艺基准。设计基准 是零件尺寸的起始位置，而工艺基准是在加工工艺过程中所采纳的基准称 为工艺基准。工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配 基准。关于定位基准的选用，轴类零件应遵循的原则是，尽量以零件两端的 中心孔为定位基准。该小主轴零件的各外圆表面，外螺纹等表面的设计基 准差不多上该零件的中心轴线，以保证工件的圆柱度和同轴

14、度形位误差。3.2 表面加工方法的选择 零件差不多上由一些最差不多的几何表面构成的，因此选用合适的零 件表面加工方法，表面加工方法的选择，第一要保证加工表面的加工精度 和表面粗糙度的要求。 零件上内孔： ? 1600.021 Ra 1.6粗加工半精加工 精加工，精加工之后也可采纳磨削都能达到所需精度球 ：S? 45 Ra3.2 粗加工半精加工精加工螺纹： M30x1.5-6hR a 3.2粗加工半精加工精加工也可采纳磨削都能达到所需精度外圆：？ 32,? 35,? 38,? 40,? 45Ra 1.6和 Ra0.8 粗加工一半精加工精加工，精加工之后也可采纳磨削都能达到所需精度以上选用的加工工

15、序的划分，能够在最大的程度上，以最经济的方法，是零件加工达到其技术要求。3.3 加工时期的划分 当零件的精度要求较高时若将加工面从毛坯面开始到最终的精加工或 周密加工都集中在一个工序中连续完成，则难以保证零件的精度要求，或 白费人力、物力资源。划分加工时期的作用是：幸免毛坯内应力开释而阻碍加工精度：幸免 粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的阻 碍；粗精加工时期分开，可较及时地发觉毛坯的内在缺陷；习惯加工过程 中安排热处理的需要按照该零件的要求达到的精度要求，我将该零件的加工时期划分如下： 粗加工时期要紧是切除较多的加工余量； 半精加工时期为要紧表面的精加工做好预备；

16、精加工时期使各要紧表面达到规定的质量要求； 光整加工时期对精度要求高的零件进行最终加工。3.4 工序顺序的安排（1）“先基准后其他”原则，即基准先行的原则（2）“先主后次”原则。（3）“先粗后精”原则。3.5 加工工艺路线的合理选择 该小主轴零件属典型轴类零件，针对踢加工方法和工艺路线可有多种 选择。在此，我特选择两种方法进行比较分析，以探求一种关于该零件最 经济及适用的方法。加工方案一：下料 100X250mm夹 30 外圆 30mm 长一端，车端面，打中心孔，得到基准 D调头，夹45外圆30mm长一端，取总长244mm,车端面，打中心孔, 得到另一基准 C粗车调质处理一夹一顶。夹45外圆2

17、5mm长，精车以上外圆的大径部分。粗精车几处退刀槽，螺纹及各处倒角精车螺纹调头。一夹一顶，夹30外圆25mm长一端，精车球体。钻孔精车内孔及孔口倒角精磨内孔至零件要求尺寸。加工方案二：备料夹30mm外圆毛坯30mm长一端，车端面，打中心孔。 一夹一顶。粗车 30 外圆。调质处理一夹一顶。夹45外圆25mm长，精车30mm外圆等。粗、精车两处退刀槽，粗车螺纹处。精车螺纹精车内孔及孔口倒角精磨内孔一夹一顶。夹 30 外圆，精车球体。淬火和回火。关于这两种加工方案进行比较分析后可知， 在方案二中，尽管调头次数少，省时。然而不可能能够保证该零件上 几个外圆处的圆跳动值在规定值之内，且加工完孔之后，再用

18、一夹一顶的 装夹方式时，不便于球体的工艺加工。另外，最终的淬火和回火热工艺， 会导致零件的变形，且45号钢调制后硬度达到了 HBS229,而关于一样小 型零件采纳调制处理即可。不需要最终淬火及回火这一热工艺，尽管这一 工序能够强化钢材性能，提升机械零件的使用寿命，但这也在无形中造成了对资源和设备的白费。因此，在该零件的加工过程中，我采纳第一种加 工方案。3.6 热处理工序的安排热处理是按照零件的材料和热处理的目的安排的。热处理分为预备热 处理和最终热处理。预备热处理要紧用来改善金属的可切削性能，排除毛 坯制造中的应力。一样安排在机加工之前进行退货与正火。而最终热处理 是为了提升零件的强度、表面

19、硬度和耐磨性，常用淬火和调制处理，常用 于半精加工后精加工之前。关于该小主轴零件的加工，粗加工后，安排进行调质处理，改善毛坯 的组织和应力状态，以获得一定的强度和韧性，且利于加工。第四章切削用量的确定 金属切削过程是指通过切削运动，刀具从工件表面上切除金属、形成 切削和已加工表面的过程。那个过程中相伴着金属的弹性变形和塑性变形， 阻碍了工件的加工精度。同时，直截了当表现为产生积屑瘤，振动等现象。 因此，在机械加工过程中合理地选择切削用量，能够提升切削效率，降低 成本，改善加工质量。是进行现场加工之前专门重要的一个步骤。切削用量包括切削速度v (m/min)或主轴转速n(r/min)、进给量f(

20、mm /r)或进给速度v(mm/min)、切削深度(背吃刀量)a(mm)。选择好切削用量 是工艺处理的重要内容之一。切削用量的选择原则。一样地，粗加工时，应尽量保证较高的金属切 削率和必要的刀具耐用度，故选择切削用量时应第一选取尽可能大的切削 深度；其次按照机床功率和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量；最 后按照刀具耐用度的要求，确定合适的切削速度。精加工时，第一按照粗 加工的余量确定切削深度；其次按照已加工表面的粗糙度要求，选取合适 的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，选取较高的切削速度。4.1 切削深度的选择切削深度要紧按照机床、刀具、夹具、零件的刚度而定。粗加工时， 在系统刚性承诺

21、的条件下，尽可能选择较大的切削深度，以减少进给次数， 提升生产率；精加工时，通常选取较小的切削深度，以保证加工精度及表 面粗糙度。切削表面有硬皮的锻铸件时，应尽量使切削深度大于硬皮层的 厚度，以爱护刀尖。于该小主轴零件的的切削深度选择，由于其精度要求 不是专门高，因此我按照粗、精加工分别选择为 a p =4mm、a p =0.8mm。4.2 进给量的选择 进给量（或进给速度）要紧按照零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料和性质选取。粗加工时，一样选用尽可能大的进给量； 精加工时，当表面粗糙度要求较高时，宜选用较小的进给量；在切断、车 削深孔或用高速钢刀具车削时，也宜选择较低的进给量

22、。进给速度与进给 量的关系式v=nf。于该零件的加工，进给速度粗车时为f=0.4mm/r，精车时 为f=0.1mm/r，车削螺纹时的进给速度则为f=60 mm/r，车槽时的进给为f= 0.2mm/r。4.3 切削速度的选择 要紧是主轴转速的选择，切削速度可按照差不多选定的切削深度、进给量以及刀具耐用度进行选取。在确定主轴转速时，第一要确定切削速度。 切削速度与主轴转速的关系是 v= n Dn/1000（D是工件或刀具直径，单位为 mm）因此综上所述，再通过分析和查阅有关手册确定此次加工的用量如下： 粗车外圆时的背吃刀量 a p =4mm,主轴转速n=450r/min,进给速度f=0. 4mm/

23、r。精车时的背吃刀量 a p =0.8mm,主轴转速n=910r/min,进给速度 f=0.1mm/r。车削螺纹是的背吃刀量 a p按照进的次数和查阅的手册来定， 主轴转速n=520r/min,进给速度f=60 mm/r。具体参见刀具工艺卡。车槽的 时的背吃刀量 a p=4mm,主轴转速n=400r/min,进给速度f=0.2mm/r。第五章工艺文件的填写5.1数控加工刀具卡片关于工艺文件的描述，数控加工刀具卡片是必不可少的工艺文件的部分，下表确实是我关于该小主轴加工过程中所要使用的加工刀具卡片株洲职业技术学院刀具调整卡型别零件图号小主轴设备名称数控车床设备型号CAK6140程序号差不多材料4

24、5钢硬度200工序名称工序号序号刀具序号刀具名称刀具参数刀补换刀方式加工部位直径长度直径长度1T010190°夕卜 圆车刀主偏角93°自动粗车和 精车各 外圆部 分2T0202切槽刀刀刃宽3mm自动车槽3T0303螺纹车 刀牙型角60°自动车螺纹4T040490°夕卜主偏角自动车S45圆车刀93° 畐U 偏角50度± 0.08的球弧5T0505盲孔镗 刀主偏角93°手动+自动精车内 孔6T0606中心钻B3手动钻中心 孔7T0707麻花钻20手动钻孔5.2数控加工工艺卡片数控加工工艺卡片是按照该小主轴的加工工艺过程而编制的，

25、写明了我关于该小主轴加工的工序号、工序名称和工序内容等等，如下表所示:株洲职业技术学院数控加工工艺卡材料加工部位号加工程序号设备型号45钢CAK6140刀具切削参数顺序号刀号名称直径加工内容切削深度(mm主轴转速(r/min )每转进给(mm/r)1备料100X200mm2T019060平端面并 粗车外圆44500.43T019060精车外圆0.89100.14T02宽3mm切槽44000.25T0360°车螺纹5206T049060车S45± 0.084000.27T05精车内孔3000.18T06打中心孔8000.29T07钻孔3000.25.3数控加工工序卡该小主轴的

26、数控加工工序卡片是在上面的加工工艺卡片的基础上编制 的，共分为1至7总共七张工序卡片，要紧描述了关于该小主轴车削部分 的工序具体内容：/(mm/r)1粗车端面及外圆4500.42钻B型中心孔8000.2设计日期审核日期会签日期标记处数更换文件号签字日期2机械加工工序卡产品型号零件图号共页产品名称零件名称小主轴第页厂1车间工序号工序名称材料牌号1ML1P1匕Latx毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯 可制件数每台件数1S设备名称设备型号设备编号同时加工数丄步号工步内容工艺 设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/mi n)进给 量/(mm/ r)背吃刀量/mm进给次数1粗车30外圆4500.442粗

27、车32外圆4503粗车35外圆4504粗车38外圆4505粗车40外圆4506粗车45外圆4507粗车90外圆450设计日期审核日期会签日期标记处数更换文件号签字日期2精车32外圆9100.13精车35外圆9100.14精车38外圆9100.15精车40外圆9100.16精车45外圆9100.17精车90外圆9100.1设计日期审核日期会签日期标记处数更换文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称车间毛坯种类毛坯尺寸设备名称设备型号工序号T止口丄步号工步内容精车螺纹零件名称工序名称小主轴材料牌号每件毛坯 可制件数设备编号每台件数同时加工数工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(

28、m/mi n)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1精车退刀槽4000.22精车退刀槽4000.23精车退刀槽4000.2设计日期审核日期会签日期标记处数更换文件号签字日期设计日期审核日期会签日期标记处数更换文件号签字日期设计日期审核日期会签日期标记处数更换文件号签字日期7机械加工工序卡产品型号零件图号共页产品名称零件名称小主轴第页35车间工序号工序名称材料牌号( k 1 J一f11出iL 1r毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯 可制件数每台件数1 #;1,设备名称设备型号设备编号同时加工数丄步号工步内容工艺 设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/mi n)进给 量/(mm/ r)背吃刀量

29、/mm进给次数1钻孔3000.22精车内孔3000.1设计日期审核日期会签日期标记处数更换文件号签字日期第六章 编程尺寸的确定及数值运算6.1车螺纹时主轴转速的确定在切削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、 驱动电动机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素阻碍，故关于不 同的数控系统，有不同的主轴转速范畴，针对我这次选用的FUNAC数控车 床，其举荐的车螺纹的主轴转速如下：S< 1200-kp式中：P工件螺纹的螺距或导程，mm;K 保险系数，一样取为80;S主轴转速，r/min。因此关于该轴类零件螺纹车削时，主轴转速的运算为：已知，P=1.5,因此， S< 12

30、00/1.5-80 S=720r/mi n运算A点坐标：在在/ OAB中，利用勾股定理得OA2=AB2+OB2即0B二 OA AB2又 OA=R=45/2=22.5 (mm)AB=30/2=15(mm)二 OB=、22.52 152=506.25 225=. 279.25=17(mm)因此A点坐标(15, 17)第七章编制加工程序单7.1数控加工程序单1粗车零件左端程序讲明O0001N10 M03 S450N20 T0101 M08N30 G00 X102 Z2N40 G94 X-1 Z0N50 G71 U2 R1N60 G71 P70 Q U0.5 W0 F0.3N70 G00 X91N80

31、 G01 Z-195 F0.1N90 G70 P70 Q80 S910N100 G00 X100N110 Z100N120 M09N130 M05N140 M30（主轴正转，转速为 450r/min ）（调用一号刀，切削液开）（快速移动到粗车循环点）（端面粗车循环）（轮廓粗车循环，切削深度为2mm退刀量为1mr）（快速定位）（粗车外圆）（精车外圆）（退刀到安全位置）（切削液关）（主轴停止）（复位并返回程序起点）2精车零件左端程序讲明00002N10 M03 S720N20 T0101 M08N30 G00 X102 Z2N40 G94 X0 Z1 F0.1N5O X-1 Z1N60 G71 U

32、2 R1N70 G71 P80 Q U0.5 W0 F0.3N80 G00 X26N90 Z1N100 G01 X30 Z-1 F0.1N110 Z-14N120 X32 Z-15N130 Z-51N140 X35 Z-52N150 Z-73N160 X38N170 Z-138N180 X40N190 Z-156N200 X45N210 Z-183N220 X88N230 Z-193（精车循环）N240 G70 P80 Q230 S910N250 G00 X100N260 Z100N270 M03 S450 T0202N280 G00 X34 Z-14N290 G01 X12 F0.1N300

33、 G04 X3N310 G00 X40N32O Z-73N330 G01 X33 F0.1N340 G04 X3N350 G00 X47N360 Z-156N370 G01 X38 F0.1N380 G04 X3N390 G00 X100N400 Z100N410 M03 S720 T0303N420 X16 Z2N430 G92 X29.2 Z-12 F1.5N440 X28.6N450 X28.2（精加工循环）（车削退刀槽）（螺纹车削）N460 X28.05N470 X28.05N480 G00 X100N490 Z100N500 M09N510 M05N520 M303粗、精车零件右端球

34、体及内孔程序讲明00003N10 M03 S450N20 T0404 M08N30 G00 X52 Z1N40 G71 U2 R1N50 G71 P60 Q U0.5 W0 F0.3N60 G00 X50N70 G01 Z-53N80 X88N90 X90 Z-54N100 Z-61N110 G70 P60 Q100N120 G00 X100 Z100N130 M03 T0404N140 G00 X52 Z1N150 G73 U28 W8 R14N160 G73 P170 Q S910N170 G00 X20N180 G01 Z0N190 G03 X30 Z-37 R 22.5N200 G01

35、 Z-45N210 G02 X34 Z-49 R4N220 G01 X50N230 Z-53N240 X88N250 X90 Z-54N260 G70 P170 Q S910N270 G00 X100N280 Z100N290 M03 S720 T0404N300 X20 Z2N310 G03 X19 Z-0.5 R0.5N320 G01 X16 W-2 F0.1N330 Z-25N340 X0仿形加工循环N350 Z0N360 G00 Z100N370 X100N380 M09N390 M05N400 M30第八章设计心得与体会为期一个多月的毕业设计马上接近尾声，通过这次设计过程，不仅 对自

36、己两年多来的专业知识有了一个较系统梳理和总结，而且，更重要的 是在那个过程中发觉了自己在多方面的不足和欠缺。这关于马上毕业，正 式步入社会的我们来讲是大有裨益的。因为第一，毕业设计作为学校一项常规教学任务和我们的学习任务 之一，是完成我们学业的必须过程，不仅是我们自己，各自的指导老师在 毕业设计开始之前也是花费了许多的精力进行预备工作，更重要的是在那 个过程中，倾注了我们专门多的心血和时刻，毕业设计通过检验我们在校 期间对专业知识的把握和熟练程度，也是对我们所学专业知识的一次检阅。毕业设计不仅是老师对我的学习所进行的一次测试，也是我对自身 的一次检查，是我对所学课程的一次深入的综合复习 ,通过

37、此次毕业设计任 务，我完成了和老师还有同学更好的和更高效的知识交流和体会。这对我 今后的工作生活差不多上大有关心的。通过此次毕业设计，我不仅把知识 融会贯穿，而且丰富了大脑，同时在查找资料的过程中也了解了许多课外 知识，开拓了视野，使自己在专业知识方面和动手能力方面有了较明显的 提升。更重要的是通过团队合作完成的此次课程设计，是凝聚了我们团队 制造精神的产物，在那个过程中，本组成员之间形成了较默契的配合和团 结协作意识，这对进一步提升自己的综合能力素养有专门大的关心！毕业设计是我作为一名学生马上完成学业前的一次作业和一次重要 的课程之一，它既是对学校所学知识的全面总结和综合应用，又为今后走 向社会的实际操作应用铸就了一个良好开端，毕业设计是我对所学知识理 论的检验与总结，能够培养和提升设计者独立分析和解决咨询题的能力； 是我在校期间向学校所交的最