矿渣微粉生产线设备安装过程监督

1、矿渣微粉立式磨生产线安装过程监督参考资料编辑王书民前言1989年，由国家经贸委和建材局主持，山东省新汶水泥厂从德国Krupp-Polysius引进立磨，用于改造我国的水泥厂的生料制备系统。本人有幸参与了全过程。在立磨安装过程中，由德国（当时还是西德）的工程师负责指导、监督。从那时起我们才知道：螺栓不仅有规格，还有等级，而且必须使用力矩扳手施加标准的扭力紧固。经过十几年的发展，这种施工方式在中国得到广泛的认可和实施；所有轴和联轴器、轴和工作驱动部件的连接没有键，而是过盈配合或者涨套，这种连接方式，在当时感觉神奇，今天感觉无奈，由于中国基础材料和机械加工精度的问题至今没有解决，依然采用键、花键、鼓

2、形齿等连接方式。本资料是本人从事立式磨安装监督、使用、维修、管理过程中，在工艺设计、设备设计、制造、安装、调试、运行中，已经发生和存在问题的总结、改进和优化，避免在以后新建的矿渣磨中再次发生类似问题，这些改进和优化同样适应于其他立式磨。本人有近30年从事立式磨的工作经验，管理过30120万吨多条矿渣微粉生产线，积累了一定经验。希望建设单位建设、管理、运行一条优秀的矿渣微粉生产线。一条矿渣微粉生产线，采用先进的工艺设计、合理的设备选型、严格的施工监督、优化的运行管理，可以长期高效、低耗运行，以较低的生产费用，为公司创造最大经济效益。矿渣立式磨生产线主要经济技术和性能指标如下：电耗kwh/t热耗k

3、cal/t铁耗g/t返料选铁一次堆焊使用时间h行业一般水平42100000100.21500行业平均水平408000060.51800行业较好水平387000060.72000行业优秀水平3660000512200说明：以高炉煤气为燃料，按800kcal/m³核算。当工艺设计、施工设计、设备选型和配置已经完成，设备安装的现场监督尤为重要，按照矿渣立式磨安装工序和设备主次，编制了以下过程监督和验收资料：要求：安装过程的隐蔽工程、重要节点，甲乙双方必须进行现场验收、记录、签名。警告：严禁使用锤击扳手力矩干的野蛮施工方法收紧螺栓。一、基础部分1、标高控制点的建立。1.1、控制点的作用：用于

4、施工过程的标高确定和校验以及设备基础、成品库等构筑物建筑物的沉降观测。1.2、在开工建设初期，以设计标高±0.000为标准，在施工现场外围建立三个永久的标高控制点。1.3、每个施工点就近建立一个方便使用的标高控制点，用于施工控制和检测，根据施工进度，随时与永久控制点校对。2、垫铁。垫铁是设备安装的基础。垫铁安装一般有研磨法和座浆法。当前大部分采用座浆法施工。详细的施工方法和要求按有关规范实施，在此只对一些规范中没有明确的部分和其他注意事项说明如下：2.1、座浆墩：座浆墩的制作必须使用HGM座浆料。2.2、平垫铁在座浆墩上安装时，必须严格控制二个数据：标高、水平度。误差标准：标高

5、77;1mm，水平度0.02mm/m。2.3、标高用精密水准仪检测。2.4、水平度用0.01mm/m条形或框式水平仪检测。2.5斜铁。斜铁与平垫铁、与底板底面的结合度大于70%，不得出现线接触，更不能出现悬空。用塞尺检查。2.6、甲乙双方现场验收，签名确认。3、 底板。立式磨与其他设备安装的一个重要的不同之处就是：减速机、下机架（立柱）、电机安装在一个整体的底板上。3.1、提供底板出厂检测报告、合格证。检测报告应包括以下内容：材质、焊接探伤报告、热处理记录、平面度检测记录等。3.2、机架和电机底板一般是分块制作、现场焊接。控制焊接变形是施工的重要工作。3.3、底板地脚螺栓。3.3.1、必须提供

6、材质报告、探伤检测报告；3.3.2、必须提供规格、等级、扭力表。3.3.3、安装前除油除锈。3.3.4、必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓。3.3.5、甲乙双方现场验收，签名确认。3.4、底板的标高、水平度、平面度。3.4.1、标高使用精密水准仪检测，与设计标高误差±1mm。3.4.2、水平度用0.01mm/m条形框式水平仪检测。3.4.3、底板的水平度决定了矿渣磨从下到上整台设备的倾斜度，必须达到减速机安装说明书的要求（一般减速机要求0.05mm/m或更加严格）。3.4.5、平面度按照国家标准GB/T11337-2004实施检测。3.5、一次灌浆。必须使用CGM无收缩自流平灌浆料

7、。3.6、二次灌浆使用自流平灌浆料。3.7、甲乙双方现场验收，签名确认。二、减速机和电机减速机是立式磨的核心部件，是最重要的设备，只选南高齿或重齿产品，2级减速（1级螺旋伞齿+行星轮），3级传动的减速机平衡故障多发。减速机功率大于主电机功率10%以上。在制造过程中，重要装配节点必须邀请甲方现场监造。必须提供出厂试车报告、出厂合格证。1、 地脚螺栓。减速机地脚螺栓分常规收紧和加热预收紧两种方式。1.1、 必须提供材质、探伤检验报告。1.2、 必须提供规格、等级、扭力表。1.3、 如果是热装，必须提供热装方式加热温度、热变形量、加热后的收紧扭力。1.4、 必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓。1.

8、5、 甲乙双方现场验收，签名确认。2、 减速机底座底面与底板的结合度。2.1、用塞尺检测，检验误差符合规范标准或减速机安装要求。2.2、甲乙双方现场验收，签名确认。3、 推力盘。3.1、水平度：用0.01mm/m水平尺检测，检验误差符合规范标准要求。3.2、推力盘浮起检测（重要项目）。当减速机润滑站调试运行后，检测推力盘浮起情况，这是保证减速机安全运行的一项重要检测。3.2.1、用4块百分表，每90°安置一块。3.2.2、安装好百分表后，归零，启动高压泵。3.2.3、记录推力盘浮起高度、浮起时间。3.2.4、推力盘浮起高度空载0.3mm，重载（磨辊施加压力后）0.1mm；4个方位浮起

9、基本同步，否则调整高压供油。3.2.5、停高压泵，记录推力盘下降时间，达到归零的时间4个方位基本相同，否则调整高压油路。3.3、甲乙双方现场验收，签名确认。4、 联轴器4.1、减速机与电机的联轴器一般采用双膜片联轴器，膜片联轴器按弹性联轴器标准验收。4.2、鼓形齿联轴器属于刚性联轴器，安装精度要求较高，按刚性联轴器标准验收。4.3、用百分表检测，轴向误差、径向误差符合规范标准要求（弹性联轴器径向误差0.08mm，轴向误差2000.08mm，刚性联轴器径向误差0.03mm，轴向误差2000.02mm，）。4.4、联轴器螺栓。联轴器螺栓一般为铰制孔螺栓，必须提供规格等级扭力表，必须使用力矩扳手按标

10、准扭力收紧螺栓，确保螺栓受力准确、均衡，否则会发生不明原因的振动、螺栓断裂。4.5、甲乙双方现场验收，签名确认。5、电机。按照Bond功指数试验结果，合理配置主电机。应当选择绕线式、绕组水冷式电机。5.1、电机轴承5.1.1、电机轴承分滑动和滚动2种。滑动轴承的电机在安装时注意2点：一是磁力中心线变化，二是需要润滑站。5.1.2、滑动轴承电机的磁力中心静态和工作是不一致的，安装时必须注意，修正磁力中心线，否则会发生电机轴承或减速机轴承发热、电机出力不足、过载等问题。5.2、电机润滑站如果选用滚动轴承的电机则没有电机润滑站。5.2.1、滑动轴承电机设置润滑站，一般采用L-TSA46汽轮机油。5.

11、2.2、润滑系统注油前的清洗必须达到9级以上标准。5.2.3、出具清洗油洁净度报告。5.3、绕组冷却因环境问题，选择水冷绕组。5.4、电机地脚螺栓5.4.1、必须提供材质、探伤报告5.4.2、必须提供规格、等级、扭力表。5.4.3、必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓。5.5、上述各环节甲乙双方现场验收，签名确认。三、减速机润滑站1、油箱：1.1、容积：大于减速机供油量（l/min）的15倍。1.2、箱体分三格：回油磁虑格、沉淀消泡格、取油格。2、常用加热装置选用外置循环方式，所有加热器表功率<0.7w/c。同时备用油箱加热器。3、低压泵：可选国产黄山双螺杆泵。4、低压泵首先一用一备，单

12、台低压泵供油量大于减速机需油量的30%以上。5、低压供油应有冷却装置，保证供油温度40±2。6、冷却水采用流量阀自动控制+旁通。7、低压供油必须设置双桶过滤器，滤网40um。过滤器压差采取模拟量检测，测量结果进入中控，显示、报警。8、高压泵必须选用原装进口威格士、力士乐、赛特码、海林可等品牌。9、高压泵选用N用一备方式（管路配置合理，可以无备用）。10、高压吸油口前设置双桶精过滤器，滤网25um，过滤面积配置合理，避免频繁切换。过滤压差采取模拟量检测，测量结果进入中控，显示、报警。11、高压泵进出口必须使用软连接。12、温度检测应包括以下点位：油箱、低压供油、回油。13、压力检测应包

13、括以下点位：低压总供油、低压供油、高压吸油、高压供油、低压（粗）过滤器压差、高压（精）过滤器压差，模拟量。13、流量检测应包括以下点位：总供油量、低压供油量、高压供油量。14、油箱油位设置模拟量油位检测，测量结果进入中控，显示、报警、跳机。15、安装完成，用冲洗油站冲洗全系统，冲洗油到达9级洁净度标准。16、一般选用L-CKD320工业闭式齿轮油。一次用油有乙方提供和加注。16、甲乙双方现场验收，签名确认。四、磨盘和衬板一般情况下，磨盘均为设备制造商外协加工，因此要求如下。1、 提供材质、探伤检测报告。2、 提供加工数据报告：上下面的平行度、上下面的平面度。3、 提供出厂合格证。4、 安装前现

14、场检查磨盘底面平面度。5、 与减速机推力盘的连接5.1、必须提螺栓的供规格、等级、扭力表。5.2、必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓5.3、收紧后检测磨盘顶面的水平度、平面度、标高。其中水平度的方位与减速机推力盘水平度的方位必须一致。7、磨盘衬板。7.1、安装前检测衬板底面的平面度。7.2、衬板间隙均匀，收紧前用等高钢板塞紧缝隙。7.2、收紧衬板。7.3、安装后，检测同心度、标高。8、上述过程甲乙双方现场验收，签名确认。五、机架（也叫立柱）机架安装在底板或混凝土基础上，在固定焊接前，找正是关键。1、依据立磨规格的大小，本磨机是3个。2、检测的关键点2.1、机架轴承座实际标高与设计标高的误差2

15、.2、机架轴承座实际标高与磨盘标高的误差2.3、轴承座与磨盘的中心线的垂直度（是否与磨盘切线平行）的误差。2.4、轴承座中心线的划分角度的误差。3、检测主要工具：精密水准仪、经纬仪。4、检测结果现场记录，甲乙双方签名确认。六、磨辊及加压、润滑系统1、磨辊磨辊的支撑方式分辊架式和摇臂式2中，辊架式的以Polysius为代表，在我国使用不多，所以本资料仅说明摇臂式磨辊的安装验收注意事项。磨辊通过磨辊轴、摇臂安装在机架上。磨辊形状优化设计为轮胎辊。轮胎辊立式磨研磨效率高、电耗低；物料水份、粒度、磨内温度适应性广；可翻面轮胎辊的使用寿命是锥辊的2倍。1.1、磨辊的核心部件是轴承。个人建议采用进口铁姆肯

16、轴承。因价格问题，选择国产轴承时，设备供应商应提供轴承使用期限的书面保证（一般质保期为3年）。1.2、锁紧装置在安装时涂抹防卡剂。1.3、磨辊密封。经过十几年的发展，磨辊密封已经改进为无密封风机的磨外密封腔密封方式。1.4、检测保护：磨辊轴承设置温度检测，核对显示与实际是否一致；设置料床厚度检测，核实检测显示与实际是否一致；核实磨辊转速检测是否可靠；磨辊电子限位是否合适1.5、安装完毕后，磨辊应转动自如，一个人可以手动盘车使磨辊旋转。1.6、磨辊翻转磨辊安装完毕，在安装磨门前，必须对磨辊逐个进行翻转实验。首先拆除磨辊锁紧，安装检修装置，开启液压站，向检修油缸注油，观察磨辊与摇臂、磨辊与机壳有没

17、有干涉、卡阻；观察磨辊翻转进出是否自如。2、 磨辊润滑2.1、油箱2.2、容积：大于减速机供油量（l/min）的15倍。2.3、箱体分三格：沉淀消泡格、取油格。2.4、加热器表功率<0.7w/c。同时必须备用油箱加热器。2.5、低压泵：可选国产黄山双螺杆泵一用一备，单台低压泵供油量大于需油量的30%以上。2.6、低压供油应有冷却装置，保证供油温度40±2，冷却水采用流量阀自动控制+旁通。2.7、低压供油设置双桶过滤器，滤网孔径40um运行中可切换。过滤器压差采取模拟量检测，测量结果进入中控，显示、报警。2.8、磨辊润滑一般选用L-CKD460及以上工业闭式齿轮油，有乙方提供和加

18、注。2.8、磨辊回油必须选择防干抽齿轮泵站。回油首先进磁滤、双通过滤器，之后进齿轮泵会油箱。2.9、注油前清洗润滑系统，清洗油应达到9级洁净度标准。出具清洗油洁净度检测报告。2.10、高低压管道采用不锈钢材质，施工完成按标准涂装标识。3、 磨辊液压站3.1、液压站是保证磨辊有效、高效工作的重要条件。3.2、液压站应选用质量可靠、服务优良的设备供应商。主要部件如液压泵、阀台等必须选用进口品牌，高压泵一用一备。3.3、加压系统应保证压力准确、保压持久，否则会造成液压泵频繁启机，液压油温度快速升高；磨机运行不稳定，磨机振动加大、系统工况巨变，甚至造成系统跳机。3.4、磨辊静态保压至少24h，工作状态

19、保压至少4h。3.5、升辊到高限位最大时间60s，所有磨辊升辊时间必须同步，不同步时间10%。3.6、压辊到工作位最长时间45s，所有磨辊降辊时间必须同步，不同步时间5%。升辊和压辊时间过长，通过对阀台的调整不能满足要求，说明液压站设计偏小，要求更换大规格的液压站。3.7、因为液压元件十分精密，液压系统正式工作前的的冲洗至关重要，冲洗油清洁度至少达到8级，如果选用伺服阀或比例阀，冲洗油清洁度达到5级。冲洗油检验合格，清洗干净，用滤油机加注液压油。3.8、高压泵进出口必须使用软连接。3.9、设置油箱加热、冷却装置。4、磨辊与磨盘的相对位置（重要项目）摇臂式磨辊系统的磨辊形式分轮胎辊和锥辊2中方式

20、，锥辊由于研磨效率低、运行周期短等诸多弊端，正在淘汰中。下面对锥辊立式磨的磨辊与磨盘的相对位置的安装、验收说明如下：磨辊的运动轨迹、磨辊与磨盘的相对位置正确与否，是整台磨机是否平稳运行、是否高效低耗运行的关键。因此，当磨辊液压站调试运行后，就要对磨辊的安装进行检测。4.1、首先，将磨辊的机械限位、电子限位暂时拆除（标记清楚原位，以备检测后复原）。4.2、检测磨辊的同心度和分度。4.2.1、磨辊泄压，自然落在磨盘。4.2.2、标记磨辊内外端落压点，升辊后连线，延长连线，检测每个磨辊的连线是否指向圆心。4.2.3、以较低的转速开启辅传，在磨内对每个磨辊在磨盘上的运动轨迹进行记录，所有磨辊必须在同一

21、个圆心、同一个半径上运行。4.2.4、检测磨辊分度是否准确：三个主辊、辅辊是否间隔120°用经纬仪检测。4.3、检测磨辊升起与磨盘的相对位置。4.3.1、磨辊的升起与下降，其运动轨迹与磨盘基本成平行状态。4.3.2、当磨辊泄压落在磨盘时，磨辊与磨盘应当全接触，用灯光和塞尺检测，不允许一端接触，另一端存有缝隙。4.3.3、开启液压站，升辊。4.3.3、当升起到工作位时（一般高度在4050mm），检测磨辊内外端（D1/D2）与磨盘的间隙。4.3、4、继续升辊到高限位（一般在90200mm），检测磨辊内外端(D1/D2)与磨盘的间隙。4.3.5、如果磨辊与磨盘的间隙在不同的高度时，不能保持

22、相对平行，而是呈现为不同角度的楔形状态，这台磨机的核心设计存在严重失误，这将导致以后在运行中诸多问题的发生，如：研磨效率低、产量低、电耗高、磨盘衬板磨辊局部磨蚀严重，甚至局部损坏等一系列问题。5、现场验收，签名确认。七、机壳、磨门1、机壳有足够的强度，一般采用16mm厚钢板制作。2、机壳面积较大，散热严重，为节能降耗；同时，矿粉在磨内流动较快，对机壳冲刷磨蚀严重。3、鉴于上述原因，必须对磨机本体做整体（从落料槽底板、风环侧边、下壳体、中壳体、上壳体、出粉口）耐磨保温，耐磨保温层厚度常规为50mm。4、磨内导流罩、集料锥做耐磨涂层。八、选粉机选粉机又叫分离器、动态分离器。其作用是将合格的产品选出

23、，较大的颗粒的物料重新落回磨内继续研磨。立式磨用途的不同，磨机本身最大的不同就是选粉机。1、转子必须在制造厂整体装配，并进行动平衡试验，必须提供转子动平衡试验报告。2、驱动。首先液压马达，次选电机减速机。3、选粉机转子下轴承在磨内，工作环境恶劣、温度高，所以转子轴承必须有温度检测装置。4、转子轴承集中智能供油。5、如果是电机减速机驱动，必须是变频控制。6、达到生产合格（产品如：S95级矿渣微粉，生产控制一般420/kg），变频器给定和反馈频率应当在4245Hz，否则必须调整驱动速比。低于40Hz将会造成选粉机电机负荷增大、电流升高、绕组过热，在夏季甚至因绕组过热报警、跳机；高于45Hz将造成产

24、品质量调整困难。7、如果生产合格产品时，变频器的给个频率40Hz或者45Hz，说明驱动速比设计失误，要求设备供应商更换减速机，保证速比合理。8、选粉机电机绕组冷却首先水冷式，如果选择风冷式，冷却风扇必须是独立风阀，不能选用后轴自带式。九、返料系统矿渣磨与水泥生料磨、煤磨等，在工艺设计中最大的不同之处就是设计返料系统。矿渣磨的返料系统有2大主要作用：一是稳定工况，二是选铁。选铁有两大作用：一是增加效益，二是减少研磨体磨蚀。返料系统有2种工作状态：入磨循环和外排。大于60万吨/a或者台时大于100t/h的矿渣磨，返料系统一般设置中间仓。1、 出磨采用重锤阀或溜子，溜槽有耐磨措施，保证一个运行年度不

25、发生磨穿问题。2、 有视频监控，准确观察返料量及返料情况。3、 返料选用耐高温皮带（150）做好密封、配置安全开关。4、 入斗提前安装1级除铁器、电磁滚筒、三通阀。5、 斗提选用耐高温（150）钢丝胶带式，配置跑偏、打滑、堵料检测，中控显示、报警、跳机。6、 设置斗提与上料皮带框架，框架高度超过斗提，顶部设置检修电动葫芦。7、 出斗提后进入密封回转式除铁器，与皮带除铁器一起设置铁粒（铁粉）暂存仓。8、 采取独立锁风入磨，避免与原料混合一起入磨。9、 返料系统扬尘保证达到国际排放标准。10、 斗提地坑地面3%坡度向四周排水。周边排水槽，集水井（不小于600×600×600），

26、设置固定排污泵（受水位自动控制和手动控制）设备。十、收粉系统1、收粉器前的出粉管：做内耐磨保温+外硅铝毡保温。2、 收粉器。按处理风量按系统风量10%配置。2.1、收粉器过滤风速0.8m/min，排放粉尘浓度20mg/Nm³。2.2、布袋耐温130，亚克力针刺覆膜，500g/，使用寿命3年以上。2.3、壳体采用6mmm压型标准钢板制作。2.4、电磁阀选用原装进口品牌，淹没式，每个阀前有独立的开关，便于检修。2.5、选用3级单板重锤锁风卸灰阀，有效锁风，防止斜槽形成倒负压。2.6、下料锥与卸灰阀之间安装旋阻式或其他方式料位计，中控显示、报警。2.7、收粉器做整体保温、防雨设计（机体设防

27、雨棚），保证冬季、雨天进出口温差5。2.8、安装完成灰室与气道分别做气密试验，绝对不允许有漏焊、串气现象。2.9、上下收粉器设置斜梯。十一、主风机主风机的安装主要注意2点：1、风机轴和底座的水平度，2、联轴器的同心度。主风机风量按风尘浓度法计算配置，风压65007500Pa配置。1、主风机的风量风压按设计产能能力计算，合理配置。计算方法有热平衡法和粉尘浓度法。一般采用后者配置主风机。2、主风机安装的重点是联轴器找正。3、主风机联轴器一般采用双膜片联轴器，按弹性联轴器标准验收，径向误差和轴向误差负荷有关标准。4、主风机出口必须设置消音器。5、主风机电机选用滚动轴承、绕组首先水冷式。6、主风机必须

28、采用变频控制。7、必须提供电机、电机底板、风机地脚螺栓、联轴器连接螺栓的规格、等级扭力表。8、地脚螺栓安装前必须除油除锈。8、必须使用力矩扳手收紧上述所有螺栓。十二、原料计量和入磨系统1、原料系统1.1、设计棚式原料堆场，地面做简易硬化处理、四周抑尘网。1.2、设置2个钢制地下式受料斗，通过装载机将原料平推式送入地下式受料斗内，每个受料斗不小于1h的使用量。1.3、受料斗顶面高于地面200300mm缓坡设计，设置网格筛有足够强度、支撑牢固，满足装载机行走、拍料不变型。1.4、在网格筛合适位置每仓设置振动电机，现场手动控制+装载机司机遥控控制。1.5、受料斗设置防雨蓬，有足够遮雨面积有效防雨。2

29、、计量上料系统2.1、每个钢制受料斗侧壁设2台振动电机，受计量皮带反馈量（低于给定量10%自动启振）自动控制及远程（中控）手动控制、本地手动控制。2.2、设置棒条阀、可调节出料溜子，出料宽度不大于计量皮带有效宽度的2/3，开口合理，在达到设计给料量时，运行频率3540Hz之间。2.3、计量皮带一用一备设置，称量范围0xxxt/h，计量精度1%。2.4、上料皮带安装2级自卸式除铁器，做好溜槽和废铁暂存。因上料皮带角度较大，带速按1.25m/s设计，配置止逆器（非抱闸式）、电动辊刷清扫器（配备2套备用滚刷），配置2级跑偏（轻重）、拉绳、打滑开关，按左右位置顺序编号分别进入中控记录、报警、跳机。2.

30、5、设置皮带通廊，有足够强度抗台风，按建筑标准设置窗、顶部设置电动通风器。设置皮带机框架（可与返料斗提共用）。2.6、地坑末端设置强力排风机，地坑地面3%坡度向四周排水、周边排水槽、最里端设置集水井，设置固定排污泵（受水位自动控制和手动控制）设备。3、入磨系统3.1、原料入磨采取侧边进料、中心垂直落料的方式。3.2、锁风入磨装置首选管式螺旋输送机（备用一套转子）。保证耐磨，在一个运行年度（7500h）内不发生磨穿漏风、漏料，不发生产能降低影响磨机产能。3.3、入磨装置设置运行检测，进入中控显示、报警。3.4、前后轴承采用智能集中干油润滑。十三、成品输送储存系统（全系统做防雨设计）1、成品输送系

31、统成品输送选用空气斜槽、钢丝胶带式斗提。生产能力是设计产能的2倍以上配置。斗提钢丝胶带耐高温150，有出厂标示和合格证。配置慢传、堵料、跑偏、打滑开关，中控显示、记录、报警。斗提设置框架，高度超过斗提，在框架安装斜梯通向库顶，顶部安装电动葫芦。在合适位置设置密封防潮取样器，便于取样人员操作。2、成品储存成品仓容量各按7天以上产量设计。2个矿渣微粉成品仓紧邻设计，设计1个装车室设计在2库中间。每个仓顶安装一台单机除尘器，2仓2台，一用一备。所有成品仓仓顶加装通气连接管道。除尘器单台风量大于库顶斜槽+成品输送斜槽总风量。仓顶安装雷达料位计（配置吹扫装置），分别进入中控室、装车室显示，安装旋阻式料位

32、计，进入中控满仓报警。3、成品均化、装车、计量、发货系统库底均化的配气机构选择程序控制、电动球阀。出料锥设置流化充气板。每个矿渣粉库下设置1套装车系统，装车机选择无尘装车机，装车能力200t/h。装车操控系统安装在两个成品仓中间，两侧分别设置操作台、视频监控、喊话设备。4、脱硫灰等辅料添加设置脱硫灰储罐，有效容积大于200m³，配置齐全。罐体安装上下（满空）料位计、设置雷达料位计，中控显示、报警。设置可调节计量添加设备，010t/h可调，计量后输送到成品斗提与成品一同入库。实现本地与中控远程控制。十四、热风系统、热风炉及系统保温可实现系统温度自动控制：出磨温度控制燃气流量和助燃风量。

33、1、 热风系统的所有管路按合理风速1215m/s设计，系统管道通风面积足够，考虑保温耐磨层厚度。1.1、正常运行兑冷风全部采用循环风，在正常生产运行时，循环风阀门开度在50%左右，否则优化设计和施工。1.2、混风室设置在炉膛出口，包括：热风进口、应急放散阀、循环风兑冷阀、补冷阀及工作风出口、龙门截止阀。1.3、炉膛出口首选必须设置应急放散阀，这是不可或缺的重要的安全措施，应急放散阀耐温800，正常工作时应急阀为常闭状态，停机或紧急故障跳机时自动迅速打开。1.4、炉膛出口首先应进行兑冷设计，兑冷风主要使用循环风，加装补冷风阀。1.5、之后设置龙门截止阀，耐温600。正常工作时，龙门阀为常开状态，

34、停机或紧急故障跳机时自动迅速关闭。1.6、龙门阀之后设置一个冷风阀。1.7、主风机出口设置消音器、机壳隔音棉，出风分为2路：第一路路直接进入烟囱向大气排放，进入烟囱前安装调节阀。第二路路为循环风，进入混风室，安装调节阀。 1.8、如果入磨风口为2个，保证2个入磨风管的温度差10%，负压的压力差5%。1.9、所有开口处增加补强圈或加强筋，所有管道支撑均为滑动或滚动支座支撑。2.热风炉。2.1、采用无人值守型旋风预热式燃气热风炉（转炉或高炉煤气）。双层外壳，助燃风经过外壳螺旋通道被加热（同时起到外壳降温的作用）进入烧嘴。炉膛有燃烧蓄热室、挡火墙等稳定燃烧设计。混风室设置在炉膛出口。2.2、所有功能

35、可实现本地与中控操作。2.3、助燃风机变频控制，带进口电动调节阀、带工频旁路开关。进口安装消音器、机壳安装隔音棉。2.4、热风炉有自动点火装置、火焰检测、熄火保护。2.5、系统检测包括：煤气流量、煤气总管压力、调节阀后煤气压力、助燃风压力、氮气压力、炉膛压力、炉膛温度、炉膛出口温度。2.6、管道基本配置：密封阀2、盲板阀、放散阀、快切阀、流量调节阀、流量计等。2.7、操作间、现场煤气检测、报警设施齐全。3、系统保温当前节能降耗不仅是大势所趋，而且也是企业降低成本、增加竞争力的有效措施。因此，优化、有效的保温设计和施工，对降低系统热耗至关重要。3.1、从热风炉出口到混风室350以上部位做内（硅钙

36、或硅铝板50mm+喷涂厚度100mm）+外保温。3.2、从混风室到入磨口做内保温350以下做内（喷涂厚度100mm）+外保温。3.3、磨机本体做内耐磨保温（包括进风口、落料槽（下机体）底版、下机壳侧边、中机壳、上机壳，出粉管，磨内集料锥、进料装置外壳，首选美国丹狮高温耐磨浇注料）。3.4、出粉管做内耐磨保温（直到收粉器进口）+外保温。3.5、收粉器、主风机前风管做外保温、循环风管做外保温。3.6 、外保温采用硅铝毡。15、 电气系统 1、配电布置布置10kV高压室、变压器室、低压配电室、PLC室、主控室。 各室分配合理，不得高低压（如直流屏）、强弱电（如低压柜与PLC柜）混装。2、高压配电系统

37、： 电源电压：10kV±5% 电源频率：50Hz±1% 遮断容量：40kA配电所内设有进线柜、PT柜、馈电柜、高压变频柜等，高压开关柜均采用KYN28-12金属铠装封闭中置式高压开关柜型，内装VS1系列高压真空断路器。10kV系统选用NS系列微机综合保护装置。微机综合保护装置可以对10kV线路、变压器、电压互感器等设备进行保护、控制、测量和监控报警，并设置后台保护。设置1台动力变压器，采用S11系列节能干式变压器。直流系统选用免维护铅酸电池，带微机保护的直流电源柜。主电机采用水阻启动、进相补偿。主风机、助燃风机采用变频器控制、带旁路开关；选粉机变频器带制动电阻。所有变频器冷

38、却热风安装管道排到室外。变频器选用西门子、三垦、ABB等同档次产品品牌。3、低压配电与传动系统电源电压：0.4KV±5%电源频率：50Hz±1%遮断容量：50kA柜型：MNS低压负荷中心开关柜均采用MNS型固定开关柜，柜内主要电气元件采用柜内元器件：施耐德、GE、穆勒品牌产品。电动机采用马达保护器，在电动机出现超时启动、过流、欠流、断相、堵转、短路、过压、欠压、漏电(接地)时，予以报警，满足保护、控制、显示功能。大于10KW以上及有必要的小于10kW的电机设置电流监控，在上位机显示。电气设备均设机旁操作箱，控制方式分为“本地”控制和PLC自动“远程”控制两种方式及“O”停机

39、位。所有现场操作箱统一到：中间停机“0”、逆时针“本地”、顺时针“远程”。机旁本地操作时不通过PLC系统。低压变频器选用SIEMENS或ABB、三垦等同档次变频器等同等品牌产品。4、应急保安电源。计算机控制PLC系统采用UPS电源为工作电源。容量6KVA，时间1小时。5、无功补偿本工程采用低压侧集中补偿的方式，补偿后的功率因素不低于0.95，补偿方式采用APF动态补偿。6、配电线路10kV输电电缆采用ZR-YJV 8.7/15kV阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，380V电缆采用ZR-YJV 0.6/1kV阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，变频电机采用变频屏蔽电缆，信号电缆选用

40、KVVP型屏蔽电缆。 配电柜至各用电设备的电缆，沿电缆沟和电缆桥架敷设，局部穿钢管暗敷设，厂区的电缆一般沿电缆桥架明敷。7、其它：所有照明集中控制、室外照明设置时间控制器。照明电压等级：一般场合采用AC220V，安全检修照明采用AC36V，如进入磨机、进入成品库。光源：采用节能型灯具，光照度符合国家标准； 检修电源：AC380V/220V，容量：100KVA，全系统不少于16处，合理布置、箱内用电设备配置齐全。配置应急照明：按国标配置。十六、自动化系统PLC控制用于系统的自动控制与监视，实现全系统设备顺序起动、停止和连锁控制。根据生产实际和甲方要求，调整保护、联锁控制方案。本工程拟设置一套PL

41、C系统，配置二台工控机及一台工程师站。配置要求如下：1、工控机i5-6500或以上、内存8G、256G或以上固态+1TG或以上硬盘、显卡2G 、显示器24"，可选用：Dell、研华产品，向上配置不限。确保运行记录保存30天以上。2 、PLC模件（SIEMENS S7-400系列）中央处理器:CPU 414-2DP或以上版本通讯模块：CP443-1接口模块：IM153-1I/O 模块：DI/DO：SM321/SM322、 AI/AO：SM331/SM332I/O富余备用点按各类型分开计算，均不小于15%，热电偶、热电阻专用的RTD.TC模块。3、开关电源:西门子SITOP稳压电源 4、

42、所有开关量、模拟量输入输出信号采用继电器隔离，继电器采用菲尼克斯或魏德米勒超薄系列产品。5、外围设备：A3打印机、标准不锈钢台面计算机桌6、通讯构成：工业以太网为100M，选择西门子交换机。操作站、工程师站、管理站与控制站之间采用工业以太网通讯方式。7、软件系统软件：Windows10及以上编程及监控软件：博图STEP_7_Professional_V13 SP1+WINCC+PLCSIM保证正版软件，现场安装，正版证明文件移交甲方。杜绝使用试用版、破解版本。符号表、密码交甲方，解密不加锁。8、报警记录：所有设备的启停；电流、压力、压差、温度、振动、流量等。9、运行趋势：9.1电流趋势：1#2#计量皮带、上料皮带、进料螺旋；返料皮带、返料斗提、返料锁风阀，主电机、选粉机电机、主风机、斜槽风机、成品斗提、库顶除尘风机、助燃风机、空压机等；9.2压力趋势：煤气、氮气、压缩空气、循环水，炉膛、炉膛出口、助燃风、入磨、出磨、出袋、循环风，主风机出口；磨机压差、收粉器压差；磨辊上下腔、润滑供油等；9.3温度：炉膛、炉膛出口、入磨、出磨、出袋、循环风，主电机轴承绕组、选粉机上下轴承电机绕组、主风机轴承、电机轴承、绕组、循环水，油站温度等；9.4振动：减速机、磨机、主风机轴承9.5流量：煤气流量、用量；原料流量、用量；主风机风量、助燃风风量等。9.6其他：选粉