1测量定位放样

1、1测量定位放样1、复测和设点：利用整个业主指挥部交桩的控制点成果， 在复核合格后进 行保护，每座桥梁设立不被破坏和不易沉降位移的永久性控制点 3个（或采用混 凝土桩预埋方式做点），采用全站仪定一个导线点设站放样测量，后时同一个导 线点，剩下另一个导线点作为校核的方法，确保全桥定位的一致性和准确性。同 时建立临时水准网点，测量结果平差、闭合差必须符合设计规范要求：平面控制角度闭合差土 16 Vn（秒）坐标闭合差土 1/10000标高控制±12 V L mm对导线控制网点和水准网点加强保护，并定期进行复测，防止测点变形而 影响测量精度。在进行桩位施工放样之前，必须对各桥梁墩台控制性里程桩

2、号、桩基坐标 等数据进行认真复核计算，复核无误后即可根据各桩基坐标值放出桩位中心点， 并对桩位中心点按纵横方向设置 4个护桩，以供钻孔桩施工过程中检验使用。所有测量放样经监理验证合格后方可进行下步工序的施工。2、测量设备及人员配备本工程桥梁采用坐标定位放样。同时为了对整个工程有一个全面的控制系 统，我们应用AUTO CAD程序进行统一计算复核。所有进入工地的测量仪器均 统一进行一次强制检测，确保工程中使用的测量仪器的误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差；以后每年进行检测。3、定期测量桥台的沉降值，并做好记录及测试资料整理归档。2钻孔灌注桩施工技术方案钻孔桩施工采用反循环泥浆护壁成孔，二

3、次循环清孔，导管浇筑水下砼的 施工方法。2.1钻孔准备工作钻孔灌注桩施工前准备工作的主要内容有：钻机的选用，桩位测量放样， 场地准备，工作平台及护筒制作埋设等。1钻机选择及设备检验本工程设计孔径为100cm，桩长在20m25m，选用GPS150型钻机。 钻头形式采用灯笼式锥形钻头，钻头直径满足设计要求，采用三翼式锒焊合金刀 法，翼片成梨形，端部设导向小型钻头。砂石泵（反循环泵）泥浆泵、配套设备 仪器、或钢筋制作的探笼（检测孔径），砼的导管，必须做水密承压试验，符合 要求后方可投入使用。2 钻机工作场地平整：1）准备泥浆池，按照 1 根桩体积产生 3 倍泥浆量修筑泥浆池，拟在堤坝外 筑泥浆池一只

4、，容积 300500m 3，泥浆循环池一只 40m 3，且沉淀池、泥浆池 必须串联。 由于附近没有可开挖泥浆池的地方， 我项目部采用泥浆车泥浆外运处 理。先在施工场地上设立一个小型临时泥浆收集池， 当泥浆量达到一定程度再转 移到泥浆车上进行泥浆外运处理。 不得随便排放到河道及附近的池塘中， 防止外 溢泥浆污染和堵塞河道。2）粘土备料： 以原土造浆护壁为主，以备粉砂层造浆不足，每根桩准备一 定量的优质粘土，以保证桩基施工过程中的成孔质量。3）陆地桩施工直接对原土进行整平后铺设枕木；4）水上桩施工采用水上钻孔支架平台。水上钻孔支架平台采用© 20cm X8m的木桩，要求木桩打入土深度5m

5、。 尽量利用老桥拆除方案的水上支架作为砼运输和桩机进场便道进行搭设。 搭设采 用双排木桩，分别位于桥桩左右各 1.5m 范围。两排木桩顶平行桥桩方向采用 30 X30cm方木相连，在方木上铺设一层间距50cm的20 X20cm方木，然后铺 设一层 3cm 木板形成水上作业平台。作业平台四周设安全护栏。3 护筒选择埋设1）护筒制作：采用 3-4mm 的钢板焊制而成（焊缝不可漏水），其内径比 桩孔直径大 20-40cm ；2） 水上桩护筒埋设：经施工测量人员定出水中桩位后,作好标记。 本工程水中护筒采用大护筒套小护筒的方式,内外护筒直径内径 比桩经稍大，外护筒的内经要求比桩经大 50cm 。 定出

6、桩位后先让外护筒利用自身重力慢慢沉入淤泥中 ,待其稳定后筒顶 放置槽钢， 利用挖土机再将其重压入河床底实土层内不小于 2m, 外护筒采用双 向槽钢焊接再与作业平台连接固定。 把护筒内水抽干，再次测量定位，做好标记，安放内护筒。校正满足精 度要求后，保证护筒的垂直度，并复测护筒顶标高。 内外护筒同样采用电焊焊接连接固定。内外护筒间隙用粘土填实， 外护筒顶高出最高河水位 0.8m 以上,内护筒 低于外护筒 0.30.5m。3）旱地的护筒 埋深不小于 1.5m ，且上口高出地面 0.3m ； 在填浜部位的护筒，先开挖至淤泥层上部 20-50cm 处，然后用震动锤将护筒震 入淤泥，深度不小于 2.0m

7、 ，上口高出地面 0.3m ； 为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔，护筒埋设位置应准确， 其中 心线与桩中心线的允许偏差不得大于 2cm ； 并应保证护筒的垂直度和水平度，护筒的倾斜度不得大于1% ; 护筒底部和四用粘土填实，固定；2.2 钻孔施工1 钻机就位1 ）桩机就位前，必须对各项准备工作进行检查：设备、人员的到位，配套 设备的就位、各班组的交底等。2）钻机和钻塔要安装稳固，保证天车、主动钻杆、钻头、钢护筒中心在一 条直线上；偏差不大于 5mm 。3）钻孔桩开始时，应通过项目部人员参加与记录的审查。2 桩机钻进及规程参数：1 ）根据桩孔钻遇地层特点，选择机械回转钻进、泥浆反循环护璧，其

8、为： 转数 30-50r/min ，泵量 200300m3/h 以上。2）桩孔上部孔段钻进时轻压慢转 ,控制导向、防止偏位和斜孔；在钻锥入 土后进行正常进钻。3）刚开钻时必须原位造浆 0.5-1.0 小时，以防止浅塌孔；然后根据土质情 况，确定造浆的部位、钻进速度。钻孔过程中，应根据成孔深度结合地质剖面， 确定所进的土层；同时捞取渣样进行判别，及时调整泥浆指标，并做好记录。4）尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数，防止 缩径，应加配重块，采用大压力 ,慢转速钻进 ,以提高钻进效率。5）钻进及泥浆制作：泥浆在钻孔中的作用是：a、在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔； b、泥

9、浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层 胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；c、泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出。因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度 的泥浆，土质为粉土和砂土一般比重以1.251.5为宜，在较好的粘土层中钻孔, 也可灌入清水，钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。根据地质资料分析，每根桩 预备塑性指数在 25 以上的一定量粘土，以便造浆护壁；尤其是在孔口更要仔细 护壁，以防孔口漏水而使孔内失去水压力。6）钻进时应随时测定沉淀池泥浆性能，确保泥浆性能指标，符合所钻地层 需要。3 清孔在孔深达到设计要求后，开始清孔，清孔分两次进

10、行。1 ）第一次清孔第一次清孔时不得停钻， 已防泥浆堵住钻头孔。 桩孔成孔后，应进行第一次清孔， 清孔时应将钻具提离孔底 0.3-0.5m ，缓慢回转，同时加大泵量，每隔十分钟停 泵一次，将钻具提高 3-5m ，来回串动几次，再开泵清孔。第一次清孔采用正循 环换浆法清孔。2、第二次清孔 钢筋笼、导管下完后，用导管进行第二次清孔，二次清孔时间不小于30 分钟，测定孔底沉渣厚度低于设计要求值 30cm 方可停止清孔；否则继续清 孔。 第二次清孔时，注入浆比重为 1.15, 排出泥浆比重不大于 1.20 ；第二 次清孔后泥浆比重控制在 1.05-1.2 ；粘度 17 20s ；含砂量4% 。 清孔结

11、束后， 30 分钟内必须尽快灌浆。4 钢筋笼的制作与吊放a 钢筋笼制作标准冈筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料 长度。发现弯曲、 变形钢筋要作调整处理， 钢筋头部弯曲要调直， 制作钢筋笼时， 应用控制工具标定主筋间距， 以便在孔口搭焊时保持钢筋笼的垂直度， 为防止提 升导管时，带动钢筋笼，严禁弯曲或变形钢筋笼下入孔内。2 钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。 成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过 2 层。 每节钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置 3 只。保 护层厚度为 50mm 。冈筋笼主筋连接采用单面焊接，焊缝长度10d，

12、主筋接头间距45d , 且同一截面接头数w 50%。钢筋笼焊接选用 E5002 焊条，焊缝宽度不应小于 0.7d ，厚度不小于 0.3d 。 焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须 焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。b 钢筋笼的起吊、就位和对接1 钢筋笼的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证 桩顶的设计标高，允许误差为± 100mm 。2 钢筋笼下放时， 应对准孔位中心， 一般采用正、 反旋转慢慢地逐步下沉， 防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。3钢筋笼安装入孔时和上下节笼进行对接施焊时，应使钢筋笼保持垂直状 态，对接钢筋笼时应两边对称

13、施焊。4 孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下级进行下一节笼安装。5 混凝土灌注混凝土灌注工艺 混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底0.5m。首灌混凝土灌量必须保证能埋住导管 0.81.3m。浇灌 时应先用 0.3m 3的1:1.5 水泥砂浆打底。灌注开始后，要连续进行并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼 不满时，应徐徐地灌注， 防止在导管内造成高压气囊。 在灌注过程中要安排专人 经常探测井孔内砼面位置， 及时地调整导管埋深， 并做好原始记录， 灌注过程中， 导管埋入深度宜保持在 2m-6m 之间，最小埋入深度不得小于 2m 。

14、浇灌混凝土 时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过 4m ，测 量混凝土面上升高度由机长或班长负责。 全部灌时间必须控制在混凝土初凝前完 成。如运到现场的混凝土发现离析和易性不符合要求时；应再进行拌制，以防 堵塞导管。桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的 1.05 倍，不应超过 计算值的 1.2 倍。混凝土浇灌完毕后， 应及时割断吊筋， 等地面以上混凝土初凝并提出护筒， 清除孔口泥浆和混凝土残浆。混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度 应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端 1-2m 后，可适当提升导管， 导管提升要 平稳，避免出料冲击

15、过大或钩带钢筋笼。灌注桩顶标高时，应预加一定高度，一般比设计高出0.8 1 m ，预加高度待砼强度达到 5MPa 后，先凿除 80% ，其余接桩或立桩前凿除。每次灌注， 必须按规定测坍落度二次， 应做好试块二组， 试块应标明桩号、 日期、并按标准养护。6 桩孔质量的检测：桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度沉渣厚度。(QL深：钻孔前先确定护筒的标高，以此作为基点按设计要求的孔底标高确 定孔深，以钻杆上的标志为基准，再用测绳和钢尺测量孔深。(2用探孔笼(长4-6m、直径为设计孔径、两端锥形的钢筋笼)，检测孔经。g桩基的质量检测由业主指定的单位进行；沉渣厚度以第二次渣孔后测定量数确定。g出现缩

16、径等应进行扫孔。根据业主或现场监理的要求，必要时由专业人员，用井径仪测定孔径、钻 孔垂直度。灌注桩允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法1混凝土抗压强度在合格范围内2桩位（mm ）群桩100用经纬仪检查 纵、横方向排架桩503钻孔倾斜度+1%用垂线测量计算4沉淀厚度摩擦桩不大于300mm （设计）开始灌注混凝土 前用测绳测量支承桩300mm （设计）5钢筋骨架底面咼程（mm ）±50查灌注前记录7钻孔事故的预防及处理措施1）坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而 不见进尺，钻机负荷显著增加等。（1 ）坍孔预防措施：钻头到达含泥砂层时，泥浆比重不小于1.5

17、;粘度不小于19s ;孔内用高粘度泥浆反复进行扫孔。（2 ）处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，应 找出坍孔原因，采取相应措施。2）钻孔偏斜钻孔偏斜事故预防和处理方法：（1）安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护 筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架， 控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。（3）钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调 直。（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。（5 ）用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般

18、可在偏斜处吊住钻 头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处， 待沉积密实 后再继续钻进。3）落物掉钻 预防措施：（1）开钻前应清除孔内落物， 零星铁件可用电磁铁吸取， 较大落物和钻具， 可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连结装置。（3）为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头 上围捆几圈钢丝绳等。处理方法： 掉钻后应及时摸清情况， 若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先 清孔，使打捞工具能接触钻头。4）糊钻 在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。 预 防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。

19、还应控制进尺， 加强泥浆循 环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。5）扩孔和缩孔 扩孔是孔壁坍塌而造成的结果， 若只孔内局部发生坍塌而扩孔， 钻孔仍能达 到设计深度则不必处理， 只是混凝土灌注量大大增加， 若因扩孔后继续坍塌影响 钻进，应按坍孔事故处理。（1）缩孔预防措施：利用水头压力压住淤泥，保证孔内水头高出地下水位 （水上为水面） 1.5m ，以防孔壁淤泥向孔内扩展，造成缩径；钻头在易缩孔的 地层进行反复扫孔。（2）缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出 较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀 后使孔径缩小。可采用上下反复扫

20、孔的方法以扩大孔径。6）钻杆折断折断原因：（1）用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用， 其强度、刚度太小，容易折断。（2）钻进中选用的转速不当，使钻杆扭转或弯曲折断。（3）钻杆使用过久，连接处有操作或接头磨损过甚。（4）地层坚硬，进尺太快，超负荷引起。 预防和处理：（ 1 ）选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时，应按规范要求进行计算决定。（2）不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺套连接的钻杆接 头，要有防止反转松脱的固锁设施。（3）应控制进尺，遇有坚硬、复杂地层要仔细操作。（4）经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏要及时更换。（5）如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将

21、掉落钻杆打捞上来。并 检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。7）钻孔漏浆 在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太 浅，回填土不密实或护筒接缝不严密， 会在护筒刃脚或接缝处漏浆， 也可能由于 水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，在有护筒防护范围内，接 缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。8 质量保证措施（1每道工序均请监理验收合格后再进行下道工序施工。g确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。1开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.31.4 之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。14确保孔底沉渣小于 10c

22、m ，采用二次清孔。15 商品砼严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。16 防止断桩、夹泥，备足第一斗。17 现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。1若发生塌孔、斜孔，贝U回填粘土至塌孔处以上 12m，重新钻孔。19 发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。110 在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。111 若下雨浇注砼，斗上设防雨棚，防止雨水进入砼内。3 承台墩柱墩帽施工及桥台前后处理1 立柱施工1 施工工艺流程凿桩头、检测桩质量一-测量（立柱中心、凿后灌注桩顶面标高）一-搭 脚手架一-立柱钢筋绑扎一-与桩基接触面清洗一-立柱模板

23、组拼、安装一-> 立柱混凝土浇筑一-拆模一-养护2 施工方法及技术质量措施1 、待灌注桩达到 28 天龄期后。钻孔桩桩头用空压机带动风镐破碎，破至 离设计标高位置， 及时将桩顶砼清理干净。 请检测单位对桩身质量进行检测， 确 定质量类别。桩身质量符合设计及规范要求后进行立柱、承台钢筋骨架制做。2、测量放样 按设计要求，重新测定立柱中心轴线及灌注桩面标高， 并请监理复核， 有误 差作相应调整，并做好记录资料。3、搭设立柱脚手架立柱脚手架搭设采用48钢管承重架，钢管扣件联接搭设工作平台脚手架， 脚手架内设爬梯便于上下。 水中立柱的支架搭设： 利用原钻机施工的水上作业平 台，在平台上铺设槽钢焊

24、接成简易矩形平台作为立柱钢管架的承重台，再搭设 48 钢管承重架作为立柱施工脚手架和下道工序盖梁的施工脚手架。4、立柱钢筋(1) 钢筋加工制作严格按照设计图纸，做到钢筋种类、规格、数量、尺寸位 置正确无误，且绑扎牢固，但大于 16mm 以上的钢筋，连接均用焊接。(2) 骨架成型截面尺寸确保准确，不允许偏大，防止模板安装发生困难。(3) 立柱钢筋绑扎成型后，请监理检查，认可后进行模板安装。(4) 设置好保护层垫块、位置、尺寸均确保符合设计要求。(5) 立柱钢筋在使用前进行全面质量检查，不合格杜绝使用。5、立柱模板 为确保立柱外观光洁、平整、顺直，采用定型大钢模板。(1) 模板规格、数量根据立柱的

25、尺寸及进度要求， 配制相应数量整体式柱模。 配制 2 米一套，可 满足施工进度要求。(2) 模板制作钢模板由专业钢构件厂制作， 在制作时， 派专人监督质量， 保证模板的材质 及拼缝密实，模板尺寸符合设计，接缝高低差为零，顺直度小于 2mm ，平整度 小于 2mm 。(3) 安装柱模在地面上拼装，拼缝嵌橡胶条，确保拼缝严密，用 25t 汽车吊起吊，缓 缓下放套入。底部用木楔固定及定中上部固定及垂直度控制， 采用钢丝绳在四个方向 (每个方向之间尽可能各成 90 度)各拉一道缆风绳，用 0.5t 手拉葫芦拉紧，结合经纬仪调整垂直度(两台 经纬仪90度交叉)，缆风与地面夹角为 4560度(4) 施工注

26、意点 模板顺直度确保一致，拼装严密； 模板安装前，灌注面立柱插筋范围内凿毛，并冲洗干净； 四道缆风绳的拉力尽可能保持均衡； 模底确保密封，以防漏浆，造成底部出现蜂窝； 提早一天涂好优质无色脱模剂 模板安装前， 请监理检查钢筋， 模板安装完成后， 请监理校核稳定性及垂 直度。合格后，准备砼施工。6、立柱混凝土(1) 混凝土采用自拌C30砼，坍落度68cm，采用同厂同标号水泥，保证 混凝土表面色泽一致，确保外观质量。(2) 场内垂直运输采用人工担挑。(3) 指定专人专职振捣混凝土，用插入式振捣器振捣，确保振捣密实，但要防止过振， 使混凝土表面出现清晰的石子印而影响美观。 一般以混凝土不明显下 降，

27、表面水泥浆溢出，基本无气泡产生，即表明已振实。(4) 根据测量人员提供的数量，严格控制柱顶混凝土面标高，允许误差010mm 。7、拆模(1) 当混凝土强度达到 2.5MPa 以上，拆除模板。拆模时保护柱混凝土表面 不受损伤，但与立柱下侧面模板在砼强度达 70% 后拆除。(2) 拆模后对监理检查认可的立柱表面进行整修，确保平整、顺直、色泽一 致。(3) 拆下的模板马上进行清理，涂优质脱模剂、拼装，备下次用。8、养护 拆模后，对砼表面清理后，浇水湿润后，包尼龙薄膜养护，以达到保湿养护的目的。2 盖梁施工1 盖梁施工工艺根据标高及轴线控制坐标，重新测定标高及纵横轴线在立柱顶面，并与邻 墩进行里程复核

28、。1 、盖梁模板及支架 在桩边定出标高控制点，作为帽梁施工的标高依据。盖梁支架采用双道立柱抱箍夹铁，夹铁用© 28螺栓与桩身固定，在抱箍上 每侧搁二片 28# 槽钢作为承重支架。 槽钢间用对销螺栓固定， 槽钢底部利用桩身 悬挂©28钢筋与槽钢焊牢，在槽钢上铺设15 X15cm方木，间距0.5m，宽度需 满足支架及工作平台需要，支架须保证有足够强度和刚度。帽梁模板全部采用新购镀塑九夹板，表面接缝批嵌平整，确保砼在施工中 不漏浆，表面无接缝迹，侧模上下各设一道© 16圆钢对拉螺栓，水平间距按60cm 布置，第一道设在侧模底部，第二道设在侧模顶部，侧模采用 16# 槽钢

29、固定。并 设置 5# 钢丝绳和紧固器找正，底模与侧模交接处贴海绵条，以防止砼漏浆，确 保砼表面光洁平整。盖梁模板两侧施工脚手架和运输混凝土便桥支架采用满堂支架，在支架上 铺设毛竹脚手片，便桥两侧搭设钢管栏杆，岸上部分的支架基础采用塘渣夯实。 水上部分支架搭设利用原钻机施工的水上作业平台， 在平台上铺设槽钢焊接成简 易矩形平台作为支架承重台，再搭设48钢管承重架作为盖梁的施工脚手架。 所有支架周围均设立安全护栏。为保证施工人员的上下，还需搭设钢管扶梯，扶梯设栏杆。2、钢筋骨架制作（1 ）本工程盖梁的钢筋进场都必须检验合格后方能使用。（2）盖梁中钢筋骨架的起弯钢筋严格控制起弯点的准确和电焊焊接质量

30、。（3）按图纸精确地放出钢筋大样，按翻样单进行断料弯配，钢筋根数要准 确，钢筋按次筋让主筋的原则布置， 其他钢筋施工要求同承台、 立柱钢筋施工要 求。（4）梁的底部、两侧都要确保保护层厚度。3、盖梁砼浇筑盖梁砼全部采用自拌砼， 坍落度 1012CM ，采用同厂同标号水泥，保证混 凝土表面色泽一致， 确保外观质量。 砼拌和时用电子计量系统控制配合比， 拌和 时严格控制拌和时间， 确保拌和均匀。 砼拌和后由翻斗车运到各浇筑点， 再派人 工用手拉车从便桥上拉到盖梁上面直接倒入模内浇筑。盖梁砼应连续不间断进行，需设置断缝的盖梁按图纸要求设置断缝，并用 浸油软木条填塞， 断缝处钢筋自行截断调整。 浇捣顺

31、序从中间往两头分层水平浇 捣，浇捣前对各振捣工人进行明确责任区域，确保振捣密实。做浇捣过程中，派 专人观察承重架变形及底模下沉情况， 发现异常及时采取措施。 通过第一次浇捣， 取得变形值后，作为今后抛高值的参考值，但变形观察每墩均需进行。待砼表面定浆后，对盖梁面及支座垫石处进行木蟹轻拍压平，然后铁板压 平抹光处理。盖梁砼浇筑完毕， 及时做好混凝土养护工作， 派专人浇水养护， 上盖麻袋或 草包，冬季则可通过试验室决定掺防冻剂，保温养护，养护时间不少于 7 天。砼冬季施工和养护按 公路桥涵施工技术规范 进行， 用毛棉织品包裹进行 保温养护。 盖梁施工如在冬季施工， 在拆除侧模时， 及时对盖梁浇水及

32、采用毛棉 织品遮盖并保温养护。3 桥台施工1 模板及其支架施工1、本桥台模板以九夹板制作，所有的模板支撑体系采用© 48钢管支撑体系， 并有足够的斜撑、剪刀撑。桥台底模采用现浇砼垫层。2、木模应有足够的强度和刚度，包括其支撑，还应有足够的稳定性。模板 的内侧要平整、光滑，接缝严密，不漏浆，为提高脱模后砼的光洁度，模板内侧 均应涂刷脱模剂。 模板与模板之间拼缝嵌塞模板纸和海绵。 为了控制模板安装后 位置的准确度， 木工在支模前要根据测量员投测的内模边线放出外模边线， 以控 制模板的位置。模板工艺的施工程序为：搭设操作平台一模板绑扎验收一清理施 工缝处杂物一模板下口找平-安装对拉螺栓-校

33、正固定一模板验收-浇筑砼- 砼养护一脱模一拆降操作平台一清理模板一刷脱模剂。3、模板支好后，在模板上测出顶标高，并用拉线来保证其顶面高程的一致 性。模板成型后偏差必须符合混凝土结构工程施工及验收规范第三章要求。 浇砼前还要请监理来验收， 包括模板位置、 高程及钢筋保护层等， 并做好书面资 料。在砼浇捣前还要仔细检查各构件是否牢固，在浇砼过程中也要派专人值班， 以防万一发生变形、 松动等现象可及时修整加固。 模板与模板之间采用对拉螺栓 拉接，对拉螺栓上设置钢筋限位装置，中间加止水钢板，以保证台身厚度尺寸。 模板经垂直度和位置校正后，固定支撑系统。4、模板工程及其支架必须符合下列规定：1 ）保证结

34、构各部位形状尺寸和相互位置的正确。2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧 压力，以及在施工过程中所产生的荷载。3）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎安装和混凝土的浇捣及养护等 工艺要求。4）模板接缝应严密，不得漏浆。5）为使本工程结构质量达到优质结构标准，模板的配制尤为重要，对于结 构将按清水砼结构标准施工。6）模板安装好后，应按平面尺寸、轴线、标高等进行复核，填好技术复核单。2 钢筋绑扎安装施工1 、钢筋在加工场机械成型，用双轮车水平运输，人工绑扎。2、为保证钢筋位置正确，垂直钢筋间距采用开槽口的木卡控制，水平筋间 距选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。3、钢筋

35、加工必须根据设计图纸、有关规定进行，加工后的形状、尺寸必须符合设计要求。4、钢筋表面应洁净，油污、漆污和用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使 用前清除干净，在焊接前，焊接处的水锈应清除干净。5、调直后的钢筋应平直，无局部曲折。6、钢筋切断时应根据长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短 料，减少短头，减少损耗。7、钢筋切断过程中 ,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。8、钢筋必须按配料单要求分批堆放，不得堆放在低洼积水处，并做好标识 和维护工作。9、为防止钢筋弯曲时出现颈缩现象，必须保证钢筋弯曲半径满足要求。钢3 混凝土的浇筑1、混凝土浇捣前准备（1）准备好施工设备和操作工具。 要

36、有备用的震动器和插入式振动棒， 并要求振动棒有足够的长度， 配备足够 数量的平锹、长短括尺、木蟹、麻线等。配备足够数量覆盖物 ,如塑料薄膜、草袋等 ,以适应冬雨季施工需要。 对施工部位应提前浇水湿润， 但不得有积水， 在浇捣前要用高压水枪、 吸尘 器、钢针等严格清除模板内垃圾杂物，必须切实执行。（2）混凝土浇捣前，仔细检查截面尺寸、标高及模板的支撑情况，在自检 合格基础上再请监理、业主进行验收，办理好隐蔽工程验收记录和签发浇捣令。（3）安排好钢筋工、木工、电工、机修工进行值班，以便发生问题能及时 处理。（4）由施工技术人员对班组进行技术交底，明确施工顺序、操作要点等。2、台身混凝土浇筑 混凝土

37、浇筑平台与池壁模板连成一体， 保证池壁模板的整体稳固， 避免模板 振动变形而影响混凝土的硬化。混凝土的坍落度不大于 80mm （非泵送）。 施工时背墙部分先预留钢筋，待桥梁面板架梁完毕后浇筑。最后上部构造 与桥台背墙间的缝隙均需要与上部同标号的小石子混凝土（或 12.5 号砂浆）填 实，保证有牢靠的支撑作用。混凝土分层连续浇筑完成， 每层混凝土的浇注厚度不超过 40cm ，沿台身高 度均匀摊铺，每层水平高差不超过 40cm 。在池壁周围均设置砼浇筑点（间距 3.0m ），三个点同时向一个方向浇筑。振捣棒的移动间距不大于 30cm ，振捣棒插入到下一层混凝土内 5-10cm ， 使下一层未凝固的

38、混凝土受到二次振捣。每层混凝土的间歇时间不大于 1h 。浇筑混凝土时， 将混凝土直接运送到浇筑部位， 避免混凝土横向流动。 混凝 土自由下落高度不大于 2m 。混凝土浇到顶部停止 1h ，待混凝土下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉 降而产生的顶部裂缝。浇筑后的混凝土及时覆盖和洒水养护。4 落架、拆模1、落架前，测定台身 （台帽）顶面标高，分别于台身（台帽）顶 1/2 跨处， 及台身（台帽）端头。2、落架前仔细观察桥台面，看有无裂缝等异常情况。3、对架子班、木工进行安全及技术交底后落架。落架顺序先悬臂后根部， 均匀对称落架。4、模板拆除后，派技术负责等高级技术人员对砼面仔细观察，检查有无裂 缝，

39、有无蜂窝、麻面、露筋。如发现裂缝及时上报，并分析原因。如有蜂窝、麻 面、露筋报告监理，经监理同意后予以修复，并注意外观质量。5、支架下落后， 派测量员再次测定砼面标高， 分析台身（台帽）变形情况， 并做好记录，发现异常及时上报。4 桥台及护坡填土控制桥台后基坑回填一直是桥梁施工中的关键控制点。 主要有如下几项需要注 意的问题：1、严格执行设计对桥台填土的要求，先填土后施工钻孔桩，最后桥台架 设板梁后补填土。2、桥台后背填土前，应清除原地面上杂物、垃圾、腐蚀土和规范不允许 的其它残物；桥台处的暗浜， 必须先挖去暗浜中的淤泥土并全部清除， 在暗浜底 上铺 30cm 砾石砂作为隔离层，然后采用二类间

40、隔土回填、夯实至原地面。3、桥台施工完成， 在台身混凝土达到设计强度后， 可以开始台后回填土。 根据设计要求桥台后背填土采用 6%灰土分层填筑压实，分层厚度不大于 20cm ， 填筑时应注意台前台后均衡、 对称填筑， 不得用大型机械推土筑高方法填土， 严 格按“三分法”（分层填筑、分层碾压、分层检测）施工。填土至一半时架梁。 待架梁完成后， 进行余下的填土施工。 填土必须同时在两端台后对称分层填土夯 实，严禁用机械回填。4 、以防桥台移位，台前 3m 内同时填土，分层夯实，并按 1:1.5 放坡， 同样采用超载预压排水固结的方法，加速前期沉降。5、桥台台后保证充分压实，压实度须达到 96% 以

41、上。振动压路机碾压不 到的部位，采用小型冲夯机分层夯实。6、桥台后背填土每施工一层，应及时请监理验收，原材料应有质保书， 并及时报监理验收， 监理验收合格后方可投入使用， 在桥台填土应严格把好三级 质量关，坚持上道工序未验收，不得进入下道工序施工。7、桥台护坡填筑完成后进行护坡混凝土预制块的铺建。梁板预制梁板预制施工方案1 预制场地为能更好的控制梁板的施工质量和施工进度， 我项目部在桥附近建立梁板预 制加工场。1、预制场地填筑 70 厘米厚塘渣层，压路机碾压平整、坚实，并保持清洁 文明，在场地周围开挖临时排水沟。梁板底模采用 C30 混凝土底模。具体做法 是：浇筑 12cm 厚的砼底板，板梁砼

42、底板两端 1.5 米范围内加厚到 30 厘米，并 加设双层钢筋网。在砼底板内每隔 75 厘米予埋一根 PVC 管，立模板时穿对拉 螺杆，用山型卡加固。2、在预制场地内， 根据板梁的底模尺寸浇筑混凝土底模， 底模布置原则为： 相临底模的横向距离为 1 米，纵向距离为 3 米。3、预制场地应平整、坚实，并保持清洁，底模表面应平整、光洁（表面应 涂上优质的隔离剂） ，不得产生影响板梁质量的下沉、 裂缝、起砂或起鼓等现象。 2 模板制作安装1 、为保证模板有必须的强度，刚度和稳定性， 能可靠地承受施工过程中可 能产生的各项荷载， 保证结构各部状尺寸的准确， 侧模采用定制的定型钢模， 空 心板梁芯模采用

43、橡胶气囊芯模。 侧模和底模采用 4mm 的钢板， 并用角钢做成水 平肋与竖向肋加固侧模。2、模板的安装要求：制作底模时应考虑跨中应留有预拱度，模板安装时， 应考虑浇筑砼的工作特点，底模与侧模的接触缝处，加垫海绵，并用胶带封住， 以防漏浆。模板安装时，应注意梁的安装方向和交角。模板安装完毕，对其平面 尺寸、几何形状、节点联系及纵横向的稳定性进行检查，会签后，方能浇筑混凝 土。3、模板的拆除：非承重侧模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模 而受损时方可拆除 （空心板梁的芯模抽拨时间试验确定， 以混凝土强度达到构件 不变形为宜）。4 、模板还要符合以下要求：（ 1）具有足够的强度、刚度和稳定性，

44、 能可靠地承受施工过程中可能产生 的各项荷载。（2）保证空心板梁几何形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性。（3）构造和制作力求简单，装拆既要方便又要尽量减少构件的损伤。（ 4）模板接缝务必严实、 紧密，以确保新浇混凝土在强烈振动下不致漏浆。3 钢筋施工1、钢筋在使用前必须进行冷拉、冷弯等力学试验，合格后方可使用。2、钢筋经整直，除去污垢后，即可按图纸要求进行划线下料工作。3、钢筋接头尽量采用电焊。4 、钢筋的接头按规范要求错开布置。 5、为保证砼保护层，在钢筋与模板之间设置砂浆垫块，并在平面上呈梅花 型布置。6 、在板两端 50 厘米处各预埋 2 个吊钩，便于以后起吊。7、要注意要求埋入板梁

45、的各连接件的埋设位置准确。8、钢筋安装完毕后进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。4 混凝土浇筑1、浇筑前先检查模板是否牢固、是否有杂物、隔离剂是否已涤刷、钢筋位 置是否准确等。2、砼的浇筑要求： 6米板梁一次性浇筑完， 13 米空心板梁分两次浇筑，先 浇底板， 再浇侧面与顶板。 各层砼的浇筑工作不应间断， 由前层砼浇筑后到浇次 层的时间应尽量缩短。 梁板构件浇筑完毕后， 应标明型号，制作日期和上下方向。3 、振捣要求：使用插入式振动器时，移动间距不超过作用半径的1.5 倍，与侧模保持一定的距离，插入下层砼 510cm 。使用时做到快插慢拨，并避免 振动棒碰撞模板、 钢筋及其他埋件。 对每一振动

46、部位， 必须振动到该部位密实为 止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平整泛浆。4、板梁预制时应采取措施固定芯模， 防止芯模上浮， 且保证空心板尺寸符 号设计要求。5、板梁顶面必须拉毛，采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5 1cm ，横贯板面，每延米板长不少于 10-15 道。6、浇筑梁板砼时， 现场制作两组试块， 随梁养护。 一组试块控制吊装时间， 一组作为梁板 28 天强度记录。7、空心板梁封端内模脱模后即可进行板梁封端施工， 施工前应先将接缝处凿毛并冲洗干净， 然后设置钢筋网，浇筑封端砼，并养生。5 梁板砼的养生： 梁板砼浇筑完毕，应在收浆后尽快覆盖麻袋和洒水养护，覆盖时不得损伤 和

47、污染砼的表面。砼洒水养护 7 天。砼强度达到 2.5Mpa 前不得使其承受行人、 运输工具、模板等荷载。要特别注意板梁的养生，混凝土强度达 85% 以后才能起吊，运输、堆放 时应在板端部用二点支撑，不得使上下面倒置，预制板梁的存放期不得超过 60 天。支座安装及梁板运输和吊装1 支座施工 本工程支座为圆板式橡胶支座，力学性能和橡胶性能均应满足中华人民共 和国交通行业标准公路桥梁板式橡胶支座（ JT/T4 2004 ）。橡胶支座安装时按图纸计算的支承中心正确就位。 墩台顶面、 梁底面、支座 应保持清洁无油污。 就位时支座上下表面可涂以薄层水泥。 安装时注意气候的温 度，温度的变化可使支座产生预变

48、位（其值根据计算确定）。梁底支座处预埋钢板， 支座组合钢板及钢挡块与其焊接， 需与支座位置对准 施工。2 板梁运输、吊装1 板梁出坑 拟采用吊机起吊直接出坑。2 板梁运输 板梁使用平板拖车运输， 车长必须能满足支承点， 间距要求。 构件装车时须 平稳放正， 使车辆受重对称均匀。 构件支点下及相邻两构件间， 须垫上床袋或草 帘，防止构件相互碰撞，以免损坏车辆和构件。为了保证梁板运输安全，施工便道必须平整、密实，无坑洞、弹簧现象。3 板梁吊装梁板吊装，施工安全尤为重要。 为此将调派我公司专业架梁队伍负责本工程 板梁的安装。1、吊装机械选择（1）选择吊装机械的考虑因素： 以安全可靠和经济简单为原则

49、吊装地点的地势条件工程规模条件工期条件 架设安装机械设备条件安装对象重量、长度（2）根据计算，本工程 13m 空心板 13.7 吨，采用 35T 汽车吊一次性起吊 并安装。其他梁板也采用汽车吊一次性吊装。2、注意事项（1）驾驶员必须熟悉起重机的技术性能。启动发动机前必须按规定执行各 项检查和保养。 发动机启动后， 应检查各仪表指示值和听视发动机工作情况， 确 认正常后再操纵起重机进行试运转， 以检查各机构工作是否正常， 特别是制动器 是否可靠。（2）起重机作业范围内不得有影响作业的障碍物。作业时起重臂下方不得 有人停留或通过，严禁用起重机载运人员。（3） 起重机必须置于坚实的水平地面上。起吊时

50、，先将板梁吊起 20-30 厘 米，检查并确认起重机的稳定性、 制动器的可靠性和绑扎的牢固性后， 才能继续 起吊。起吊时动作要平稳，并禁止同时进行两种动作。（4）起重机的变幅指示器、力矩限制器和行程开关等安全保护装置，不得 随意调整和拆除。3、板梁安装质量要求：（1）吊装前首先进行测量放样，定出板式橡胶支座位置之后，清理干净并安放，四角高差不得超过 2MM 。（ 2）板梁安装采用吊环或钢丝绳兜底捆绑吊装的办法， 但不得利用锚栓捆 绑吊装。（3）支承梁的墩台混凝土必须达到设计强度的 80% ，方可进行上部结构吊 装，安装前，墩、台支座垫板必须稳固。（4）梁板安放时，必须仔细，使梁就位准确且与支座

51、密贴。就位不准时， 必须吊起重放，不得用撬棍移动板梁。（5）相邻板之间的缝隙必须按设计要求嵌填密实。（6）吊装全部完成后，及时用防腐木丝板封缝，以保证在施工过程中施工 杂物不进入缝隙内，影响梁体自由伸缩。4、梁板吊装安全措施（1）协调好地方交警等有关方面，积极配合交警做好吊装作业期间的交通 疏通工作。（2）为保证各起重设备的安全行驶和工具的使用， 使用前应做好全套检查。 所有吊重索具应满足规定要求的安全系数。（3）吊装由专人指挥，统一信号。遇六级大风、大雨及大雾天，能见度不 够，不得进行吊装工作。（4）梁板架设时，要做到分工明确，责任到人。（5）架设过程中，设专人协调指挥，保证施工安全，并成立

52、临时安全抢险 小组，对突发故障进行抢险。（6）在架梁前对职工进行施工技术安全教育，作好安全交底工作。专职操 作人员须持证上岗，吊装人员必须熟练本工种操作规范。 安全防护设施配备齐全， 在施工现场服从负责安全的领导指挥和管理。（7）架梁作业区作好安全保卫工作，为防止干扰架梁和意外人身安全，架 梁作业区内闲杂人员不得进入。（8）施工操作的工人佩带必要的安全带、安全帽等防护用品。 桥面系施工1 概述桥面系结构含防水混凝土铺装层、安全带、栏杆等。 施工方法及技术措施1 施工准备1、落实专业施工班组，召集有施工经验的人员参加，并加以必要的培训。2、落实施工机械及设备、材料。3、引测水准点至桥面，原水准点复核，并测好桥面中轴线及墩位中心线。2 桥面防水混凝土铺装层1、施工时将相邻板锁定并塞紧端缝，先浇绞缝和混凝土铺装层，待强度达70% 时解除锁定，涂抹隔离层后再浇桥面连续混凝土， 浇筑范围为端逢中心线两 侧各 50cm 内。2、浇筑铰缝砼前，必须清除表面上的浮皮，并用水冲洗干净后方可浇筑铰 缝内砼及水泥砂浆，先用 M12.5 水泥砂浆填铰缝砼及砂浆必须振捣密实。然后 进行混凝土桥面铺装，并切实注意钢筋网位置和捣实养护工作。3