第一章(加工精度)

1、第第1 1章章 机械加工精度机械加工精度1.机械加工精度的基本概念机械加工精度的基本概念2影响机械加工精度的因素影响机械加工精度的因素 3.加工误差的综合分析加工误差的综合分析4.提高加工精度的措施提高加工精度的措施二、加工误差二、加工误差二、影响加工精度的因素及其分析二、影响加工精度的因素及其分析二、影响加工精度的因素二、影响加工精度的因素1. 1. 原始误差原始误差 零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。工件和刀具安装在中相互位置发生变动而造成。工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了夹具和机床上，工件、

2、刀具、夹具、机床构成了一个完整的工艺系统。工艺系统的种种误差，是一个完整的工艺系统。工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差原始误差。 原原始始误误差差 加工前误差加工前误差加工中误差加工中误差加工后误差加工后误差调整误差调整误差机床误差机床误差刀具制造误差刀具制造误差夹具误差夹具误差加工原理误差加工原理误差工件装夹误差工件装夹误差工艺系统受力变形工艺系统受力变形刀具磨损刀具磨损残余应力引起变形残余应力引起变形测量误差测量误差工艺系统热变形工艺系统热变形. .工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差 （1 1）加工原理误差）加工原理误差 近似的

3、成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差（2 2）机床的误差机床的误差 1）主轴回转误差）主轴回转误差 主轴回转误差概念主轴回转误差概念 主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量 三种基本形式：三种基本形式： a. 纯径向跳动纯径向跳动 b.b.纯角度摆动纯角度摆动 c.c.轴向窜动轴向窜动 影响主轴回转精度的主要因素影响主轴回转精度的主要因素 轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴 颈同轴度误差、主轴系统的刚度和热变形等。颈同轴度误差、主轴系

4、统的刚度和热变形等。 但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴颈、支承座孔等精度颈、支承

5、座孔等精度产生产生轴向窜动主要原因轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。对主轴回转轴线有垂直度误差。主轴主轴不同形式的不同形式的回转误差引起的加工误差不同回转误差引起的加工误差不同 车床上加工外圆内孔时，车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动主轴径向跳动引起工件圆度和引起工件圆度和圆柱度误差，对工件端面无影响；圆柱度误差，对工件端面无影响； 轴向窜动轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差；响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差； 纯角度摆动纯角度摆动

6、会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，会使镗出的孔为椭圆形。时，会使镗出的孔为椭圆形。纯角度摆动纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，提高提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，提高主轴部件装配精度、预紧和平衡等，提高主轴回转精度。主轴部件装配精度、预紧和平衡等，提高主轴回转精度。2 2）机床导轨误差）机床导轨误差 导轨精度要求主要有以下三方面：导轨精度要求主要有以下三方面： 在水平

7、面内的直线度在水平面内的直线度（以卧式车床为例）（以卧式车床为例）1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）上，误差上，误差R =1 ，对加工精度影响最大。，对加工精度影响最大。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。 在垂直面内的直线度在垂直面内的直线度 对工件的尺寸和形状误差影响比对工件的尺寸和形状误差影响比1小得多小得多对卧式车床对卧式车床R 22/D 若设若设2= = 0.10.1mm, ,D=40=40mm，则则R =0.00025=0.00025mm，影响可忽略不计影响可忽略

8、不计。 而对平面磨床、龙而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。门刨床误差将直接反映在工件上。 前后导轨的平行度（扭曲）前后导轨的平行度（扭曲） 卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时，卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时，刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生形状误差。条空间曲线，使工件产生形状误差。 若扭曲误差为若扭曲误差为3,工件误差工件误差R(H/B)3 ，一般车床，一般车床H/B2/3，外圆磨床，外圆磨床H/B1，误差对加工精度影响很大误差对加工精度影响很大除导轨制造误差外，导轨的不均

9、匀磨损和安装质量，也除导轨制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。可采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴的主要原因之一。可采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨导轨表面淬火等措施。塑导轨、滚动导轨导轨表面淬火等措施。 提高直线运动精度的主要措施 选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并尽可能地增加工作台与床身导轨的配合长度 提高导轨的制造精度 采用新型导轨，如静压导轨、卸载导轨和双V形导轨 （3 3）刀具的几何误差）刀具的几何误差 包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差包括刀

10、具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差 定尺寸刀具定尺寸刀具 刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度 成形刀具成形刀具 刀具形状精度直接影响工件形状精度刀具形状精度直接影响工件形状精度 展成刀具展成刀具 刀刃形状精度会影响工件加工精度刀刃形状精度会影响工件加工精度 一般刀具一般刀具 制造精度对工件加工精度无直接影响制造精度对工件加工精度无直接影响（4 4）夹具的几何误差）夹具的几何误差 包括夹具制造误差、安装误差及磨损包括夹具制造误差、安装误差及磨损 对工件尺寸精度和位置精度影响很大对工件尺寸精度和位置精度影响很大（5 5）定位误差）定位误差 包括基准不重合误差、定

11、位副制造不准确误差包括基准不重合误差、定位副制造不准确误差 直接影响工件的尺寸精度和位置精度直接影响工件的尺寸精度和位置精度3.3.工艺系统的受力变形工艺系统的受力变形（1 1）基本概念）基本概念刚度不足引起的变形刚度不足引起的变形（2）零件刚度）零件刚度 若零件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，其变形若零件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，其变形 对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式估算。对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式估算。长轴两顶尖装夹按简支梁计算，三爪卡盘装夹按悬臂梁计算长轴两顶尖装夹按简支梁计算，三爪卡盘装夹按悬臂梁计算（1）工艺系统刚度）工艺系统刚度

12、工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度 k系系来描述。来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在与工艺系统在该方向上的变形该方向上的变形y之间的比值，称为工艺系统刚度之间的比值，称为工艺系统刚度 k系系 k系系= Fy / y y = yFx+ yFy+ yFz 柔度柔度 w= 1/ k（3）刀具刚度）刀具刚度 外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略；外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略； 镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大，刀杆变镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大

13、，刀杆变 形按材料力学公式估算。形按材料力学公式估算。（4）机床部件刚度）机床部件刚度 机床结构形状复杂，刚度计算主要通过实验方法来测定。机床结构形状复杂，刚度计算主要通过实验方法来测定。 变形与载荷不成线性关系；变形与载荷不成线性关系； 加载与卸载曲线不重合；加载与卸载曲线不重合； 有残余变形存在；实际刚度比估算的小有残余变形存在；实际刚度比估算的小 2）影响机床部件刚度的因素）影响机床部件刚度的因素 结合面接触变形结合面接触变形接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低，接触刚度。零

14、件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低，接触刚度越小。接触刚度越小。 低刚度零件本身的变形低刚度零件本身的变形 连接表面间的间隙，使部件产生较大位移，相互连接表面间的间隙，使部件产生较大位移，相互错动使刚度下降错动使刚度下降 接触表面间的摩擦接触表面间的摩擦 变形滞后现象变形滞后现象（2）. 误差的复映规律 工件在加工前有圆度误差工件在加工前有圆度误差（如椭圆），切削时，工件每（如椭圆），切削时，工件每转一转，背吃刀量相应发生变转一转，背吃刀量相应发生变化，最大的背吃刀量为化，最大的背吃刀量为ap1，最小的背吃刀量为最小的背吃刀量为ap2，假定，假定毛坯的硬度是均匀的，则毛坯的硬度是均匀的，则

15、ap1处的切削力处的切削力Fy1最大，最大，ap2处处的切削力的切削力Fy2最小。最小。当车削前当车削前毛坯具有圆度误差毛坯具有圆度误差 map1ap2时，车削后由于工艺系时，车削后由于工艺系统受力变形而使工件产生相应统受力变形而使工件产生相应的圆度误差的圆度误差 gy1y2，这这种现象称为种现象称为“误差复映误差复映”。如果工艺系统的刚度为如果工艺系统的刚度为K，则工件的圆度误差为：，则工件的圆度误差为：g12121()yyyyFFK gp1p2 m m()CCaaKKC/K 称为误差复映系数 减小减小C或增大或增大K都能使都能使减小。例如，减小进给量和背吃刀减小。例如，减小进给量和背吃刀量

16、不但可以减小量不但可以减小C，同时使，同时使减小，同时还提高加工精度减小，同时还提高加工精度，但是使切削加工时间长、生产率低。增大工艺系统的，但是使切削加工时间长、生产率低。增大工艺系统的刚度刚度K，不但减小了加工误差，不但减小了加工误差，而且在保证加工精度的，而且在保证加工精度的情况下还能提高生产率情况下还能提高生产率 。采用多次走刀可以减少复映误差采用多次走刀可以减少复映误差，多次走刀后，多次走刀后总就变总就变成一个远远小于成一个远远小于1的系数，多次走刀当然可以减小加工误的系数，多次走刀当然可以减小加工误差，提高工件的加工精度，但生产率就意味着很低，同差，提高工件的加工精度，但生产率就意

17、味着很低，同样不可取。样不可取。 结论：结论： （1）被加工的零件，加工前的尺寸误差或形状误差，）被加工的零件，加工前的尺寸误差或形状误差，都会按一定的比例复映到加工后的工件表面上，产生尺都会按一定的比例复映到加工后的工件表面上，产生尺寸误差或形状误差。其根本原因是加工余量不均匀。寸误差或形状误差。其根本原因是加工余量不均匀。 （2）如果采取调整法加工一批零件，由于零件的毛坯）如果采取调整法加工一批零件，由于零件的毛坯尺寸或它们的硬度各不均匀，则在加工过程中，切削力尺寸或它们的硬度各不均匀，则在加工过程中，切削力也不一致，从而造成一批零件的尺寸不一致，产生尺寸也不一致，从而造成一批零件的尺寸不

18、一致，产生尺寸误差。因此控制毛坯硬度的均匀性也是提高工件加工精误差。因此控制毛坯硬度的均匀性也是提高工件加工精度很重要的措施。度很重要的措施。 （3）工件的加工过程是一个渐精的过程，它需要粗加）工件的加工过程是一个渐精的过程，它需要粗加工、半精加工、精加工和光整加工等加工阶段，才能将工、半精加工、精加工和光整加工等加工阶段，才能将毛坯的各种误差逐渐修正，达到零件精度的要求。毛坯的各种误差逐渐修正，达到零件精度的要求。 （4）车削时，由于工艺系统的刚度较大，）车削时，由于工艺系统的刚度较大， 1，所以，所以复映规律表现并不是很明显。一般来讲，复映误差只对复映规律表现并不是很明显。一般来讲，复映误

19、差只对粗加工有意义，常用复映规律估算粗加工工序的加工误粗加工有意义，常用复映规律估算粗加工工序的加工误差；对于镗削、磨削小直径的内孔工序，因工艺系统的差；对于镗削、磨削小直径的内孔工序，因工艺系统的刚度较小，而刚度较小，而 较大，故复映误差也较大，这时应采取较大，故复映误差也较大，这时应采取措施，减少复映误差，提高加工精度。措施，减少复映误差，提高加工精度。 夹紧变形对加工精度的影响夹紧变形对加工精度的影响工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形机床部件、工件重量对加工精度的影响机床部件、工件重量对加工精度的影响其它作用力其它作用力对加工精度

20、的影响对加工精度的影响 传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系 统产生相应变形统产生相应变形6.6.工艺系统的热变形工艺系统的热变形（1）工艺系统的热源）工艺系统的热源 内部热源主要包括来内部热源主要包括来自切削过程中的切削自切削过程中的切削热，它以不同的比例热，它以不同的比例传给工件、刀具、切传给工件、刀具、切屑和周围介质中。另屑和周围介质中。另一种是摩擦热，它来一种是摩擦热，它来自机床各运动副和动自机床各运动副和动力源；如导轨副、齿力源；如导轨副、齿轮副、摩擦离合器及轮副、摩擦离合器及电机等电机等。精加工的机床一般都是进行了前道工序粗加工和半精加工

21、，这两道工序因切削用量较大、发热大、时间较长，所以在精加工前已到了热平衡，对加工精度影响就很小了。（5 5）热变形的控制）热变形的控制（1 1）减少发热和采取隔热；）减少发热和采取隔热； （2 2）强制冷却，均衡温度场；）强制冷却，均衡温度场； （3 3）从结构上采取措施减少热变形；）从结构上采取措施减少热变形； （4 4）控制环境温度。）控制环境温度。 (5)(5)加快热平衡加快热平衡（6 6）改进机床的结构（对称）改进机床的结构（对称） 各成形运动之间相互位置关系对形状精度的影响 加工端面：凸起或凹陷卧式镗床镗孔：加工出来的孔呈椭圆形 各成形运动之间的速度关系对形状精度的影响 车床加工外圆

22、时，对工件的转速与刀具移动的速度没有特殊的要求，速度快慢只对表面质量有所影响 车床加工螺纹时 ，会产生螺旋线误差 加工直齿轮、斜齿轮 ，会产生齿形误差和圆周齿距的误差 三、加工误差的统计分析三、加工误差的统计分析1.（1）加工误差的分类）加工误差的分类1）系统误差）系统误差 常值系统误差：常值系统误差：原理机床刀夹量具制造调整误差原理机床刀夹量具制造调整误差 变值系统误差：变值系统误差：机床刀具热变形、刀具磨损机床刀具热变形、刀具磨损2）随机误差）随机误差: 误差复映定位夹紧操作误差内应力变误差复映定位夹紧操作误差内应力变形形对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除对系统误差可循其规律加以调整

23、或补偿来消除对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除（2）正态分布）正态分布 1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点 正态分布曲线方程正态分布曲线方程 两个特征参数：两个特征参数： 算术平均值算术平均值 x 和标准偏差和标准偏差正态分布的特殊点正态分布的特殊点 处概率密度处概率密度 函数有最大值函数有最大值 x= x处处 为拐点为拐点2） 标准正态分布标准正态分布 = 0，= 1 实际生产中为非标准实际生产中为非标准 正态分布需转换正态分布需转换 令令 z =(x- )/xxx即图中阴影面积即图中阴影面积可利用概率

24、密度可利用概率密度积分表计算积分表计算3） 工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸落在工件尺寸落在 3范围内的概范围内的概率为率为 99.73%若尺寸分布中心与若尺寸分布中心与公差中心重合，不公差中心重合，不产生废品的条件是：产生废品的条件是：T 6 Q废废= 0.5 (x)若中心不重合存在常值系统误差若中心不重合存在常值系统误差系系，T 6系系x例：例：轴轴20-0.1，= 0.025，xT = -(0.03) 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率x0解：解： 公差带中心公差带中心 xT = 19.95 尺寸分布中心尺寸分布中

25、心 = xT += 19.95 +0.03 = 19.98 常值系统误差常值系统误差系系 = - xT = 0.03 随机误差随机误差 6= 6 0.025 = 0. 15 或或3=0.075xx 计算合格率、不合格率计算合格率、不合格率 6= 0. 15 T = 0.1， Cp=T /6= 0.1/0. 15 =0.67工件极限尺寸工件极限尺寸 xmin= xA= 19.9 ， xmax= xB= 20 zA =( - xA)/= (19.98 -19.9)/0.025=3.2 (zA)= 0.49931 zB =( xB - )/= (20 -19.98)/0.025 =0.8 (zB)=

26、 0.2881合格率合格率=(zA)+(zB)= 0.49931+0.2881=0.78741=78.741%废品率废品率 0.5-0.49931=0.069% 0.5-0.2881=21.19% 可修复可修复xx 2. 工艺过程的分布图分析工艺过程的分布图分析（1）工艺过程的稳定性）工艺过程的稳定性 指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差（2）工艺过程分布图分析）工艺过程分布图分析 制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品 1）样本容量的确定）样本容量的确定 通常取通常取 n =

27、50200 2）样本数据整理与计算）样本数据整理与计算 剔除异常数据，确定尺寸分散范围剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数、尺寸间隔数 j、 区间宽度区间宽度x 3）绘制实际分布图）绘制实际分布图 纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目 4）绘制理论分布图）绘制理论分布图 纵坐标将概率密度转换成频数，分散范围纵坐标将概率密度转换成频数，分散范围3 理论最大频数理论最大频数 fmax=ymaxn x 对应对应 x = 处处 拐点处频数拐点处频数 f= yn x 对应对应 x = 处处xx5）工艺过程分布图分析）工艺过程分布图分析 判断加工误差性质判断加工误差性质

28、 系统误差、随机误差系统误差、随机误差 确定工序能力及等级确定工序能力及等级 工序能力系数工序能力系数Cp指满足加工精度的程度指满足加工精度的程度 Cp=T /6 确定不合格率确定不合格率 （2 2）分布图分析法特点）分布图分析法特点 1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体；）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开；）能将常值系统误差从误差中区分开； 3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺 序，不能将变值系统误差从误差中区分开；序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息

29、，事后分析；）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。点图分析法点图分析法 计算简单，能及时提供主动控制信息，计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。 3. 工艺过程的点图分析工艺过程的点图分析（1）逐点点图）逐点点图 依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中（2）均值）均值-极差点图极差点图 采用顺序小样本（采用顺序小样本（46） ，由小样本均值点图和极差点，由小样本均值点图和极差点 图

30、组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下：图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下： 定期测小样本尺寸；定期测小样本尺寸； 计算均值计算均值 和极差和极差R： R =xmax- xmin 确定中心线确定中心线 和和 R 小样本组小样本组20 30 确定上下控制线确定上下控制线 ES 、EI 、UCL、LCL，定期描点定期描点xx均值点图上下控制线的确定：均值点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：均值点图反映了质量指标分布中心均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差系统误差)的变化的变化 极差点图反映了质量指标分布范围极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差

31、随机误差)的变化的变化（3）均值）均值-极差点图分析极差点图分析 生产过程稳定的标志：生产过程稳定的标志： 没有点子超出控制线；没有点子超出控制线； 大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近；大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近； 点子无明显规律性点子无明显规律性 生产过程不稳定的标志：生产过程不稳定的标志： 点子超出控制线或密集在控制线附近；点子超出控制线或密集在控制线附近； 连续点以上出现在中线一侧；连续点以上出现在中线一侧； 明显规律性，如上升或下降倾向；明显规律性，如上升或下降倾向； 点子有周期性波动点子有周期性波动根据点子分布情况及时查找原因采取措施根据点子分布情况及时查找原因采取措施1.若极差若极差R未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分 布较稳定。布较稳定。2.若均值有点超出控制线，甚至超出公差界限，若均值有点超出控制线，甚至超出公差界限， 说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。 若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图 缓慢下降，可能是刀具磨损。缓慢下降，可能是刀具磨损。3.采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因 素，分析