会展路水泥石灰土底基层试验段成果报告(最终稿)

1、郑州航空港经济综合实验区会展路二期道路工程水泥石灰土底基层试验段成果报告编 制： 审 核： 批 准： 中天建设集团有限公司郑州航空港经济综合实验区会展路二期道路工程项目经理部2016年5月7日目 录一、试验段概况1二、施工人员配置1三、施工机械配置2四、检测仪器配置2五、施工工艺31、配合比及松铺系数32、施工流程33、施工准备34、主要工序施工工艺及方法4六、质量控制标准13七、试验成果14八、存在问题及措施16九、推广建议17十、应急及预防措施17会展路水泥石灰土底基层试验段成果报告根据报批的水泥石灰土底基层施工方案，我标段于2015年4月28日施工了K1+900K1+968（左幅）水泥石

2、灰土底基层试验段，施工中严格按照施工方案组织实施。通过试验段的施工，施工人员熟悉了水泥石灰土底基层的施工工艺，完善了各种机械的配套组合及施工人员的配备，完成了施工中松铺系数及水泥剂量的选定，为后续水泥石灰土底基层的施工积累了经验。经过试验段施工，取得了一套切实可行的水泥石灰土底基层施工工艺，用于指导水泥石灰土底基层施工。具体施工工艺总结如下：一、试验段概况会展路断面规划为两幅路型式，路面结构总厚度70cm，由上至下为： 4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C） + 5cm厚中粒式沥青混凝土（AC-16C）+ 7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+18cm水泥稳定碎石（水泥含量5%）+18cm水

3、泥稳定碎石（水泥含量4%）+18cm水泥石灰稳定土混合料（4%水泥+12%石灰）。其中天津院与郑州院设计水泥稳定碎石基层为18cm水泥稳定碎石（水泥含量4%）+18cm水泥稳定碎石（水泥含量3%）。试验路段K1+900K1+968位于直线段，试验段车行道宽度15m，0.5m路缘带+4×3.5m行车道+0.5m路缘带的单向4车道结构，路拱采用直线接抛物线型式，道路横坡度2%。路面底基层铺筑下底宽度17.18m，厚度为18cm，底基层外边坡1:1，试验段底基层工程数量（16.82+17.18）×0.18）/2×68=208m3。水泥石灰稳定土混合料配合比水泥：石灰：土

4、=4：12：84，7天抗压强度0.8MPa，压实度96%。 二、施工人员配置试验段实施过程中，项目部安排了压路机、路拌机、推土机、平地机、自卸车、洒水车等机械操作手19人，作业队工人15人，现场管理人员6人，现场人员共计40人。配备人员情况如下：表2-1：试验段人员配置表序号工 种人 数备 注1现场负责人12施工员13测量人员24试验员15安全员16机械操作手97运输车司机108辅助工人15合计40三、施工机械配置为满足施工工艺及质量、进度要求，现场配备施工机械如下表所示：表3-1 主要施工设备表序号设备名称规格型号数量1振动压路机22T12胶轮压路机XP30113路拌机WBL-22

5、A24推土机SHANTUI-16015装载机26平地机DY-18017洒水车4000L18自卸车15m310四、检测仪器配置主要检测仪器配置如下表所示：表4-1 主要试验、测量、质检仪器序号仪器名称规格型号单位数量1水准仪苏光台22全站仪托普康台13灌砂筒150mm套14砼钻孔取芯机HZ20台15电子秤15kg台16电子天平2000g台17钢卷尺5m/50m把5五、施工工艺1、配合比及松铺系数水泥石灰稳定土混合料配合比水泥：石灰：土=4：12：84，水泥石灰土最大干密度为1.835g/cm3，最佳含水量12.8%，根据试验，平地机整平后的松铺系数为1.194。2、施工流程根据本项目实际情况，水

6、泥石灰土施工现场采用路拌法，施工工艺如下。图5-1 水泥石灰土路拌法施工流程3、施工准备、技术准备组织施工管理人员、作业人员学习水泥石灰土底基层施工技术交底，进行岗位技术培训，并与道路各专业管线施工的技术人员密切沟通，避免交叉施工干扰，为水泥石灰土底基层施工做好充分的准备。现场摊铺时由项目部质检员、现场施工人员及监理工程师在场，控制各使用材料及配比。、现场准备、在水泥石灰土底基层施工前，应按设计及规范要求对路床进行验收，路床验收完成后应尽快开展底基层施工，当间隔时间较长时，应用压路机碾压一遍，保证路床表面应平整、坚实，具有规定的路拱。  、施工前对路床进行彻底清扫，清除各类

7、杂物以及松散材料，并洒水保证路床表面湿润。 、施工前先进行放线，标出摊铺位置，设定指示桩。、施工前，全线所有地埋管线及检查井应施工完毕，过路支线根据支线标高与水泥石灰土底基层标高相接近的先施工水泥石灰土，然后再开槽埋设管线，雨污水检查井，井筒需要升高至水泥石灰土垫层顶面标高，井口用废旧模板覆盖，防止填筑材料掉落井内，确保施工需求。 、材料准备土：混合料所用土为项目所在地附近取土场素土，按照公路土工试验规程JTG E40-2007中重型标准击实方法进行试验，最大干密度为1.86g/cm3，最佳含水率为12.8%。土中不含有污染物，有机质或其它有害物质，易于被粉碎和拌和。石灰：

8、石灰采用禹州级钙质生石灰，石灰经充分消解后使用，确保不含灰团和生石灰块。石灰从进场消解过筛使用控制在两周之内。技术指标按照公路工程无机结合料稳定材料试验规程JTG E51-2009进行检验，检验项目有效氧化钙和氧化镁含量70.7标准要求的70%。水泥：采用河南天瑞优质硅酸盐水泥，强度等级42.5，初凝时间为3.3h，终凝时间为6.1h，其他性能要求严格按照通用硅酸盐水泥2007新标准的规定进行检测合格。 4、主要工序施工工艺及方法、测量放样、在路床上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。、在两侧指示桩上用记号笔、油漆之类明显标记标出水泥石

9、灰土边缘的设计高。、备料、取土前对取土场的表面树木、草根、杂土等不能使用或不合格土用挖机清除，对路床顶面的杂物人工清扫。、根据现场施工段落的宽度、厚度及预定的干密度，计算每个施工段落需要土的方量。、土料运输采用基本相等的15m3每车的自卸车装料，并根据料场土的含水量和所用的运料车吨位，计算每车料的堆放距离。举例：水泥石灰土最大干密度为1.835g/cm3，如果料场含水按最佳含水量12.8%计算，土每方用量1835*0.84=1541.4Kg，每平方用量1541.4*0.18=277.45Kg，再结合运料车吨位、底基层宽度划定平面方格网，指导卸料堆放。在同一料场供料的施工段落，卸料时由远到近按计

10、算的距离卸置。、土在路床上的堆置时间不应过长，运送土只宜比摊铺土工序提前12d。、摊铺土、先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数按下表选用。表5-1 混合料松铺系数参考表、用推土机将备入路床上的土料均匀摊铺到预定的宽度上，厚度均匀，然后用平地机进行精平，表面尽可能的控制平整，高度与设置的指示桩持平，横坡满足设计要求。、摊料过程中，对土块、超尺寸颗粒及其他杂物及时清除。、摊铺过程中，除洒水车外其他车辆严禁在土层上通行。、洒水闷料、若已摊铺好的土层受晾晒等其他外力因素影响使含水量过小，用洒水车在土层上洒水闷料，洒水时均匀布水，防止局部水分过多现象。、严禁洒水车在洒水段落内停留或调

11、头。、细粒土闷料时间为一夜；分段施工中根据取土场土质情况，对中、粗粒土视其细土含量的多少，可适当缩短闷料时间。、整平、碾压对摊铺的土层整平后，用 22t压路机碾压 12 遍，使其表面平整，并有一定的压实度。、摊铺石灰、水泥、石灰含量计算： 水泥石灰土最大干密度为1.835g/cm3，最佳含水量12.8%，压实度96%，每方石灰含量211.39kg；即每m3用211.39kg白灰；每平方：211.39/（1÷0.18）=38.05kg，折合每平方38.05kg。用石灰在土层面上制出4*10m的方格（每平方米38.05kg）。用自卸车将石灰卸至路床内，用装载机将石灰运至格内，用

12、刮板将石灰均匀摊开，表面应没有空白位置。再用平地机进行刮平，随后用路拌机拌和一遍后进行含水量检测。根据试验人员现场检测的含水量，将含水量控制在大于最佳含水量的12个百分点（视天气情况对含水量进行适当增减），然后对石灰土进行拌和。图5-2 掺加石灰后拌和、水泥含量计算： 水泥石灰土最大干密度为1.835g/cm3，最佳含水量12.8%，压实度96%，每方水泥含量0.46kg ；即每m3用70.46kg水泥；每平方：70.46/（1÷0.18）=12.68kg 。拌和好的石灰土应及时进行稳压，稳压后按2*2m打每袋水泥方格线，然后用刮板将水泥均匀的摊铺在方格

13、内，水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。随后安排检测人员跟随检测综合稳定土的拌和深度及灰剂量，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，拌和时应随时检查拌和深度，拌和深度应直达水泥石灰土垫层底面。 图5-3 拌和深度检查图5-4 水泥、石灰含量滴定稳定土路拌机拌和一遍后，试验人员应重新对含水量进行现场检测，确保含水量略大于最佳含水量。 图5-5 含水率检测、加水湿拌、在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段 2m 以上；洒水车禁止在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过

14、大。、补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分部均匀。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分散失。 、洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大0.5%1.0%；稳定细粒土，较最佳含水量大1%2%。 、在洒水拌和过程中，人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。、混合料拌和均匀后应色泽一致， 没有灰条、 灰团和花面， 即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。 、拌和深度达到设计要求，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。 图5-6 水泥石灰土拌和、整形、混合料

15、拌和均匀后，进行测量放线，标高测量控制按10米一个断面分左边线加宽0.5米、中线、右加宽0.5米打木桩控制，标高控制点测量完成后立即用平地机初步整形。、在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；必要时，再返回刮一遍。、用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的混合料进行找平，然后再用平地机整平一次，将高处料直接刮出路外，避免形成薄层贴补现象。每次整平都按照要求的坡度和路拱进行，特别注意接缝处必须顺适平整。、水泥石灰稳定土垫层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。摊铺时，按

16、“宁高勿低”的原则，最好整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。、碾压、在碾压成型前对刮平的灰土顶面进行标高、横坡复测确认符合设计及规范要求后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，进行碾压，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常两侧多压23遍）。 、水泥石灰稳定土整平满足要求后，混合料的含水量略大于最大含水量时，立即用压路机在全宽内进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压45遍，压路机的碾压速度头两遍1.51.7km/h，之后2.02.5 km/h。 图5-7 胶轮压路机收面、直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压

17、；设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压。、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。 、碾压过程中，水泥石灰稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。、经过拌和、整形的水泥石灰稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。图5-8 表面外观、接缝和掉头处处理、同日施工的两个作业段衔接处，采用搭接，前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后段施工时，前段留下未碾压部分，

18、加部分水泥重新拌和，并于后一段一起碾压。 、在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约 30cm的槽，直挖到路床顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面（见下图）。图5-9 横向接缝处理示意图、用原挖出的素土回填槽内其余部分。、如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。在准备用于调头的约 810m 长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约 10cm 厚的土、砂或砂砾。、第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一

19、小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约 5cm，以利形成一个平顺的接缝。、整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布） ，然后人工除去余下的土，并收起塑料布。、纵缝处理水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，且应设置于车行道分割线处。纵缝应按下述方法处理：、在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；、混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。、养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板） ；、第二幅混合料拌和结

20、束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。、养生、底基层碾压完成，经检验合格后，应洒水养生。 、完工后的水泥石灰土底基层养生7天，养生期间保持其表面呈潮湿状态。、养生期间，水泥石灰土底基层施工段落实行交通管制，设置禁行标识及两端封堵，禁止车辆通行。图5-10 养生六、质量控制标准根据城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ 1-2008（CJJ1-2008），水泥石灰土施工过程中主要检测以下项目：1、主控项目、水泥、石灰、土质量应符合设计及规范要求。检查数量：按不同材料进厂批次，每批检查 1 次。检验方法：查检验报告、复验。、底基层压实度应96%。检查数量

21、：每 1000m2，每压实层抽检 1 组（1 点）。检验方法：查检验报告（灌砂法或灌水法）。、底基层试件 7d 饱水抗压强度0.8MPa。检查数量：每 2000m2制作1 组（6 块）。检验方法：现场取样试验。2、一般项目、外观鉴定：表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗、细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。、施工允许偏差符合下表规定：表6-1 石灰稳定土类底基层允许偏差项目允许偏差检验频率检验方法范围点数中线偏位（mm）20100m1全站仪纵断高程（mm）底基层±2020m1水准仪平整度（mm）底基层1520m路宽（m）913m直尺和塞尺连续量两尺取较大值9152153宽

22、度（mm）不小于设计规定B40m1钢尺横坡±0.3且不反坡20m路宽（m）92水准仪9154156厚度（mm）±101000m21用钢尺量七、试验成果1、松铺系数在试验段施工时，按照每20m一个断面对底基层距线路中线5.75m、11m、16.25m位置松铺厚度、压实厚度进行了测量及记录，得出平地机平整后的松铺厚度21.5cm，即松铺系数为1.194。2、施工含水率施工期间，气温较高，施工含水量高于最佳含水量1%2%，以弥补作业过程中水分损失。3、石灰、水泥掺量控制石灰、水泥掺加时，根据计算的石灰、水泥每平方用量划出的方格网摆放石灰、水泥，人工配合均匀散开，卷尺测量摊铺均匀后

23、的石灰、水泥摊铺厚度分别为5.8cm、2.4cm。4、机械碾压组合及遍数根据压实度检测情况及稳定料底基层外观，合理的机械设备配套、碾压遍数组合为：平地机整平后，碾压施工时，用一台22T压路机静压1遍，接着用一台22T振动压路机压路机振压4遍，最后用XP301胶轮压路机碾压一遍，达到碾压表面平整无明显轮痕即可。5、压实度检测 压实度自振动碾压第一遍压路机前行时开始检测，每遍检测了3个点，分别检测了振动碾压第一遍、第二遍、第三遍、第四遍后的压实度情况，检测情况如下：振动碾压第一遍：压实度分别为90.7%、91.4%、91.2%；振动碾压第二遍：压实度分别为93.5%、93.3%、93.2%；振动碾

24、压第三遍：压实度分别为96.9%、96.1%、96.2%，符合设计不小于96%的要求；振动碾压第四遍：压实度分别为98.4%、98.3%、98.5%，符合设计不小于96%的要求。压实度检测如下图所示：图7-1：底基层试验段压实度检测6、钻芯取样按照检测标准，现场对底基层钻取了3个芯样，显示芯样质量完整，表面密实均匀，无松散及分层现象。芯样图片如下：图7-2：K1+940左幅距中15m位置芯样根据对芯样检测，3个芯样的7d抗压强度分别为0.9MPa、0.8MPa、0.9MPa，满足设计不小于0.8MPa的要求。八、存在问题及措施试验段组织施工过程中，存在一些问题并进行了解决，在后续施工过程中需要加强，主要为：1、拌和深度控制存在问题：路拌机刚开始拌和时，施工员检查发现拌和深度未达