同利公司检验管理规范311正式版

1、制度同利公司检验管理办法AHTL-QI-J03编制：审核：会签：批准：安徽同利汽车零部件有限公司2014年12月29日安徽同利安徽同利汽车零部件有限公司检验管理办法 （AHTL-QI-J03）一：目的质量是企业生存和发展的根本保证，依靠质量取得效益是所有公司必须追求的目标，检验规定是控制产品质量的基本手段，是提高全体员工提升产品质量意识的重要方法，是生产过程中集中员工思想的重要环节；更是有效控制质量，防止质量事故的重要工作。二、范围 本管理办法适用于公司生产过程质量管控。3、 要求1、 进货检验1.1 采购人员在采购前应明确采购产品的型号、规格，并与采购要求核对无误后报经营部审批。1.2 经营

2、部长审批时应重点核对计划与明细表的一致性，如发现有不一致的地方应责令采购员重新制订采购计划。1.3 采购计划批准后，采购人员应在经批准的合格供应商中采购。1.4 采购的零部件和材料采购到公司后，采购员应核对其生产企业、产品类别，规格型号与“合格供应商名录”是否一致，查看相关的合格证明是否齐全，经核对无误后方可交技质部验收。1.5 检验员在验收采购产品前根据以下要求进行检验在仓管员验证材料进厂时数量及货单与实物确认一致后，通知检验员对来料进行检验，检验员根据货单各材料规格型号检验材料所附带的质保书核对是否一致（检验时间、材料规格型号、试验结果、责任人签字、试验公司公章等是否填写完整），并对来料包

3、装是否完好、板料是否缺陷（划伤、变形、锈蚀、夹杂等），同时根据每种材料来料整包数量随意开包抽查3件/包进行测量是否在与来料质保书数据范围内。待各项检验合格后检验员方可在货单签字并填写进货检验报告。1.6、当发现采购的零部件和/或原材料不合格时，应立即作退货处理，或通过批准后按照不合格品管理制度进行处理。2、过程检验2.1首检：在生产第一件后，检验员要把第一件与上批的尾件或样件对照是否存在缺陷，完序件由检验员上检具进行检测确认。检验员检测时与样件进行对比，对于点焊、凸焊工序必须在首检中进行非破坏性强度测试防止焊接时存在假焊、虚焊。确定该件是否符合工艺要求，并做好“首件”标识（标识内容：日期、工序

4、号及名称、时间、检验员姓名、工件状态五要素）。并将记录详细填写至【首、中、末记录表】中首件记录上。后将该工件移交操作工，操作工方可进行批量生产。对于操作工、检验员未按照检验规范进行操作按照质量奖惩制度进行执行。2.2、自互检：2.2.1、为了降低废品率，操作人员应做好自检工作。自检时必须停下工作，认真与“首件”对照，如遇到自己不能判断的问题要通知检验员判定。各种类员工自检频次按照（附件）中检验标准规定进行检验。每次自检的产品必须做好自检标识并放入检验工作台待巡检员检验确认，同时将检验结果如实【自检检验记录表】中。检验员在巡检中需对员工的自检件进行确认，并对巡检情况进行记录。2.2.2、上道工序

5、向下道工序转移不合格品，被下道工序发现的，冲压模块根据冲压产品大小情况，钢板模件5件以上不合格品流入下道工序即为批量，铸造模3件以上不合格品流入下道工序即为批量，焊接件5件以上即为批量，发现者通知责任班组，并经责任人确认后（确认时间应在2小时之内完成），由班组对其不合格品分检，将问题件报于检验员处理。检验员根据问题大小，决定该产品是否报废或返修，并且按照质量奖惩制度相关条例进行执行。2.3巡检2.3.1操作工在批量生产时，检验员要进行定期巡查，从而避免批量不合格品的 产生，冲压检验频次按照（附件）中冲压检验标准规定进行巡检。2.3.2悬焊、凸焊检验员需不定时对生产中焊点、螺母、螺栓焊接强度进行

6、检验（焊点质量、美观度、位置等），并对后处理工序完成时进行进行检验（如涂胶、毛刺是否清理干净，焊点、二保焊、植焊钉是否漏焊等），巡检员需根据巡检情况不定时对凸焊件进行扭力检验和对植焊钉焊接质量进行抽检并填写三检记录，且悬焊过程检验时每天早、中、晚对特殊、关键工位做凿检和，并填写关特工序凿检记录单。在生产中巡检员若没按照规定进行巡检并提供记录按照质量奖惩制度相关条例进行执行。2.4未检操作工生产出该批次最后一个工件时，通知检验员检验，检验员通过检测确定该工件是否符合工艺要求。在确认完成后，将该件移交给操作工，操作人员方可通知装模人员拆模，而装模人员必须看到当天的“尾件”后方可拆模，拆模前将尾件放

7、在模具里，再将模具放回模具指定位置。对于没有尾件的模具装模人员不允给予拆卸。未按检验规范进行操作按照质量奖惩制度相关条例进行执行。3、全检生产过程中一旦发现有不合格品混入合格件中或该批产品出现性能上缺陷风险时（如暗伤、开裂），应立即通知检验人员进行处理，且判定是否需要全检时，若需全检则该批件有巡检员通知车间班组长完序后进入全检工序进行全检检验，全检检验员对该批产品检验并在检验后填写全检检验记录表。且全检检验后出现的不合格品按照不合格品管理制度进行处理。4、成品检验生产车间在该产品完序后送入仓库待检区，通知成品检验员进行入库前最后一次检验防止该批次产品出现批量不合格品出现，成品检验员在检验时按照

8、附件成品检验标准进行检验确认合格后挂上绿色牌子，若检验时出现不合格品挂上黄色牌子并通知该车间进行拉回，同时该车间过程检验员按照不合格品管理制度进行处理。（外协件检验按照成品检验要求进行检验）。 5、出库检验 产品出厂前，送货人员根据送货清单通知检验员对所送的产品进行检验防止产品错装、混装及批量不合格出厂，在检验员确认产品合格后贴上产品出厂合格证，同时在该批送货单签字，该产品方可为合格。若检验员检验时出现不合格产品则该产品禁止发货并隔离按照不合格品管理制度进行处理，具体检验根据附件冲压、焊接检验标准进行检验。6、不合格品处理在过程各个环节检验中对出现的不合格品，应由操作人员移交给检验员，由检验员

9、按照不合格品管理制度进行处理。四、检验流程图 五：检验标准1.1、进货检验标准 安徽同利汽车零部件有限公司原材料进货检验标准名 称焊接板共1页第1页序号检验项目质量特性要求检验方法检验频率备 注1板件外观无损坏、划伤、变形、锈蚀、夹杂等表面缺陷，边毛刺目测5件/包装2焊接焊缝外观1焊缝两侧热影响区宽度小于1.5mm，颜色为浅黄色，不能发黑。游标卡尺+目测5件/包装3焊接焊缝外观2焊缝外观形貌不允许存在明显的搭接现象，不得有明显可见的孔洞现象，不得有明显波动跳跃现象、漏焊现象，不得有范围超过5mm的溅渣及脏物，以及影响冲压成型性能的外观缺陷目测v 5件/包装4焊接焊缝外观2焊缝宽度通常不大于较薄

10、一侧基板厚度的3倍，且不小于0.7mm，另有规定除外游标卡尺5件/包装3外廓尺寸长*宽=1210*310±1mm；卷尺3件/包装4板材厚度厚度±0.05mm游标卡尺3件/包装5焊接强度满足杯突试验要求试验报告1份/批次最终判定以上产品按零缺陷接收标准执行，即若一批产品发现一件存在上述缺陷，此批次均视为不合格，按不合格品管理程序执行标记处数更改文件号签 名日 期标 记处数更改文件号签 名日 期安徽同利汽车零部件有限公司采购产品检验标准名 称外协产品（表面涂层）共4页第1页序号检验项目质量特性要求检验方法检验方案备 注1漆膜外观均匀，不应露底，涂层无色差标准样板/目测全检2漆膜

11、厚度不低于20m验证检验报告1份/每批供方提供3漆膜机械性能和耐腐蚀性符合TQ9 QC/T484-1999要求验证检验报告1份/每年供方提供标记处数更改文件号签 名日 期标 记处数更改文件号签 名日 期安徽同利汽车零部件有限公司采购产品检验标准名 称钢 材共4页第2页序号检验项目质量特性要求检验方法检验方案备 注1外 观无损坏、划伤、变形、锈蚀、夹杂等表面缺陷，标识齐全清楚目测全检2规格型号符合采购清单要求千分尺游标卡每批5件抽检3材料性能符合产品标准验证质保书1份/每批标记处数更改文件号签 名日 期标 记处数更改文件号签 名日 期安徽同利汽车零部件有限公司采购产品检验标准名 称凸焊螺母共4页

12、第3页序号检验项目质量特性要求检验方法检验方案备 注1外观无损坏、划伤、变形、锈蚀、裂纹等表面缺陷目测每批5件抽检2混杂品、标识无混杂品、标识清晰目测每批5件抽检3通过性螺栓能顺畅通过螺栓检具每批5件抽检4螺纹符合对应公称直径螺纹塞规每批5件抽检5焊台高度0.8-1游标卡尺每批5件抽检标记处数更改文件号签 名日 期标 记处数更改文件号签 名日 期安徽同利汽车零部件有限公司采购产品检验标准名 称凸焊螺栓共4页第4页序号检验项目质量特性要求检验方法检验方案备 注1外观无损坏、划伤、变形、锈蚀、裂纹等表面缺陷目测每批5件抽检2混杂品、标识无混杂品、标识清晰目测每批5件抽检3通过性能顺畅的通过相应螺母

13、螺纹检具每批5件抽检4螺纹对应公称直径螺纹塞规每批5件抽检5头部直径14.5-0.27游标卡尺每批5件抽检6凸焊环高度1.25-0.35游标卡尺每批5件抽检7凸焊环直径10.75-0.25游标卡尺每批5件抽检8头部高度2.5-0.25游标卡尺每批5件抽检9公称长度公称长度±0.3游标卡尺每批5件抽检标记处数更改文件号签 名日 期标 记处数更改文件号签 名日 期安徽同利汽车零部件有限公司采购产品检验标准名 称植焊螺钉共4页第4页序号检验项目质量特性要求检验方法检验方案备 注1外观无损坏、划伤、变形、锈蚀、裂纹等表面缺陷目测每批5件抽检2混杂品、标识无混杂品、标识清晰目测每批5件抽检3通

14、过性能顺畅的通过相应螺母螺纹检具每批5件抽检4螺纹对应公称直径，螺纹无损伤螺纹塞规每批5件抽检9公称长度公称长度±0.3游标卡尺每批5件抽检标记处数更改文件号签 名日 期标 记处数更改文件号签 名日 期2.1冲压检验标准 项目类别项 目 名 称技 术 要 求检 验 方 法检验频次备注冲压检验三检首件检验标识记录清晰完整目测、游标卡尺3件/次冲床巡检并记录目测、游标卡尺20-30min/5件油压机巡检并记录目测、游标卡尺30min/5件末检检验并记录目测、检具3件/批次自检操作员工单件生产结束后按冲压件表面质量进行自检，重点检查开裂、暗伤、漏序、锈蚀、毛刺、压伤变形目测每件操作员工每生

15、产200件与样件进行对比自检，检查冲压件缺陷，将检查合格件标序后留在首检台并填写相应记录样件、首件对比1件/200件全检必须按照全检清单要求全检并填写全检记录表目测100%成品检入库待检区产品进行抽检防止批量进入仓库目测10%-20%/批次出厂检包装出厂检验包装不得有错装、混装并贴有出厂合格证目测100%产品抽检目测5%/批次.种类表面质量产品毛刺符合技术要求，关键面及孔毛刺小于料厚的10%，其余毛刺不小于料厚的20%目测，游标卡尺检验项目的检验频次不得有暗伤开裂目测不得有锈蚀、油污目测不得有磕碰、压伤、变形目测不得有漏序目测不得有孔位偏移目测不得有拉毛、叠料严重目测尺寸精度符合封样样件、符合

16、检具或产品图纸要求量、检具3件/批次2.2冲压检验标准 2.2.1毛刺的规定 1） 所有冲压件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，不得有刮手的感觉。冲压件毛刺高度允许值 板厚（mm）0.5 1.01.0 1.51.5 2.52.5 4.0毛刺高度（mm）0.120.180.200.20 2）弯曲时，弯曲角根部端面挤出的毛刺也应该在板厚的5%的规定之内（如图一）。 挤出毛刺图一2.2.2平面度的规定 1）冲压件平面不允许有与设计图纸不相符的严重翘曲。 2）平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%，用游标卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。 3）图纸有特殊要求平面时，要以规格要求为

17、准加以控制。2.2.3由于冲孔引起的突起（图二） 1） 有时在冲孔边缘会引起突起和凹陷，当超出尺寸界限时不合格。超出尺寸界线不可接受在尺寸界线不内可接受图二2）对于车身冲压件RPS定位系统确定的定位工艺孔，不论孔距尺寸的大小，其孔中心距的公差都规定为：±0.08mm2.2.4拉深引起的凹陷 靠近切边边缘的拉深引起的凹陷，在不影响装配功能和强度的情况下，可以接受。2.2.5定点检验和生产材料规定 1）在拉深和整形工位定点关注抽检有必要时实行100%全检。 2）每批次生产原材料要求预留20件为下一批次生产时做材料对比。2.2.6冲压件折弯角度的控制 冲压件任何折弯边的角度必须控制在

18、77;0.5°范围，以防止因装配、焊接、拉铆、打螺钉后产生变形。2.2.7表面质量要求原则上不允许有皱折及影响装配的任何缺陷。但由于大型被包容件或内含件形状复杂，成型困难，又处于内部焊接装配的特性，因此在表面质量的要求上，允许在不可见或不影响相关部件的部位，可以有轻微的皱折、暗坑、拉伤等缺陷存在。零件的形状要求1） 冲裁后的零件制品，其外形及内孔形状必须符合数模或零件图样的要求，其外缘不能有缺边、中心偏移的现象。2） 零件的表面质量要求冲裁后的零件表面必须符合数模和图样的要求，不得有挠曲、扭转等现象。同时不能有明显的毛刺和塌角。2.2.8断裂，拉裂现象1）制件表面不得有断裂及拉裂发生

19、。2）制件圆角或深度拉深处不得有开裂或隐裂的发生。3）冲压件任何部位不允许有裂纹产生。2.2.9 到底标示线或特殊符号及公差表1）图面上的到底标示线或特殊符号必须冲制清晰，不允许漏压（包括接口标示线，标签对齐线）。2.2.10制件异常不允许缺陷1）在弯曲，拉深时零件表面不允许拉伤，破坏锌层。2）不允许有铁销存在于冲压件的任何部位。3）弯曲后弯曲线处不允许有铁销存在。4）不允许漏冲孔。2.2.11 冲压件的缺陷分类A类缺陷：是指超出技术规定范围的较大偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺陷。该缺陷是用户不能接收的。B类缺陷：是指有一定专业经验的人员用油石打磨制件之前就能摸出或看出的缺陷。C类缺陷：是

20、指有一定专业经验的人员在目视难以发现或手摸也较难确认的情况下，经过油石打磨过制件后能看到的缺陷，是需要修正的缺陷。2.2.12 常见的缺陷有：裂纹；拉伤、晶粒粗大、暗伤；波浪；翻边、切边不平整及短缺；毛刺；回弹；起皱；漏冲孔；麻点群、麻点、压痕；打磨印；暗坑；拉伸刚性。2.2.13 冲压件检查要求1）冲压件尺寸测量时,应将冲压件夹紧在检具上测量。2） 检具上夹紧位置应与焊接夹紧点一致,无压紧点应在自然状态下进行.3） 两个零件搭接头按同一块样板检测,样板与零件间隙不超过0.3 mm.4）有装配关系的零件,包容零件取正公差,被包容零件取负公差.3.1、焊接检验标准项目类别项 目 名 称技 术 要

21、 求检 验 方 法检验频次备注焊接检验三检首件检验标识记录清晰完整目测3件/次巡检检验标识记录（植焊钉焊接质量及着色检验进行抽检）目测20-30min/3件末检检验并记录目测、检具1件/批次着色检验对焊接部位着色标识（凸焊螺栓、螺母数、点焊数量、植焊钉数）目测100%凿检关键工位非破坏检验（多层板件焊接、镀锌板、酸洗板等特殊板材）焊点是否假焊目测4次/天成品检入库待检区产品进行抽检防止批量进入仓库目测10%-20%/批次出厂检包装出厂检验包装不得有错装、混装并贴有出厂合格证目测100%产品抽检（防止着色检验漏检）目测5%/批次.种类凸焊表面质量无焊渣、焊熘、无过烧目测2%焊接位置焊点正确，螺母

22、中心与孔中心同心目测2%螺母/螺栓通过性螺母/螺栓能轻松通过用对应的螺母或者螺栓拧入3件/批次焊接强度符合抗扭试验规程扭力扳手3件/批次点焊焊点数量符合工艺卡目测100%表面质量1、焊点无飞溅、扭曲、无焊点直径过小目测10%2、板件无变形、开裂、暗伤；目测10%3、产品无锈蚀、油污目测10%4、板件搭接顺序无错乱目测10%植焊1、植焊、弧焊数量符合工艺要求目测100%2、植焊钉无焊渣、焊熘、无过烧目测100%3、植焊钉与保证板件90度直角目测100%弧焊1、弧焊数量、位置与工艺一致目测100%2、无漏焊、烧穿、气孔、焊瘤过高、焊渣残留目测100%包装包装箱完好，吊钩牢固目测产品标识清晰明确目测

23、错装、混装、数量产品同一，数量准确目测防锈措施凸焊件入库必须涂油、浸油后方可装箱储存目测100%3.2、焊接检验标准3.2.1、焊点质量常规检验方法：焊点数:偏差5%标准点数;焊点间距:偏差20%规定间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）;焊点直径:偏差15%规定直径;焊点压痕:h0.15*板件厚度（外表面）；焊点表面裂纹：不允许；电极粘损：不允许；焊点毛刺：外表面不允许、其它位置少量；焊点骑边：8%规定点数，连续骑边不能大于2点，且必须修磨处理；表面缩孔：不允许；焊点未焊透：不允许；焊点不平整、板件变形：外表面不允许、内板件允许少量但需要校正；板件

24、表面烧伤、烧穿：不允许；板件装配间隙：0.12mm。3.2.2、焊点质量的常规控制方法：1）在焊接前对板件表面的油污、灰尘进行处理，以保证焊点接头质量稳定。2）定期进行点焊撕裂试验（特殊工序每周一次，非特殊工序每月1次）。优质焊点的标志是:在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台；焊点熔核直径：4.65.3mm（0.8mm板件）、5.35.8mm（1.0mm板件）、5.56.2mm（1.2mm板件）、6.36.9mm（1.5mm板件）、7.17.9mm(2.0mm板件)。3.2.3电极头修磨标准：电极的端面直接与高温的工件表面接处，在焊接过程中反复承受高温、高压，端面变形是着重考虑的问题。通

25、常电极的顶角120°，以利于端面散热和增强抗变形能力；边缘需要倒圆（R0.75mm），焊点压痕边缘能圆滑过渡，以提高接头的抗疲劳强度。具体见图示：dR0.75 电极的端面直径d最大值：4.8mm（0.8mm板件）、6.4mm（1.0mm板件）、6.4mm（1.2mm板件）、6.4mm（1.5mm板件）、8.0mm(2.0mm板件)。3.2.4、焊接设备检测：1）、特殊工序每周一次定期检测焊接电流、焊接时间、电极压力，并做好纪录。2）、电极头修磨标准：每焊接500焊点修磨一次，焊接10000焊点更换一次电极头（允许10%的标准点数偏差）。 3.2.5植焊质量常规检验方法：1）植焊螺栓无

26、飞溅、过烧、假焊、漏焊、错焊。2）植焊螺栓垂直度：植焊螺栓与板件保证90直角。3）焊接强度：使用锤子对检测件的植焊螺栓施加外力，使植焊螺栓与产品件表面形成15°的夹角，并对其进行复原；观察植焊钉、检测件表面及植焊钉与检测件接触面状态：状态恢复后，焊螺栓无断裂、裂纹，则判定植焊钉符合标准；状态恢复后，检测件表面及植焊钉与检测件接触面无裂纹、撕裂、穿孔，植焊钉无脱落问题，则判定植焊螺栓的焊接强度符合要求。3.2.6凸焊质量常规检验方法：1）凸焊螺栓、螺母无飞溅、过烧、假焊、漏焊、错焊。2）凸焊螺栓、螺母通过性良好。3）对螺母（螺栓）施加扭力载荷，根据螺母（螺栓）脱落或裂纹情况判断接头是否合格按扭力表施加扭力载荷，螺母（螺栓）不脱落、无裂纹，则接头合格；如在螺母（螺栓）脱落之前，板件发生穿透或断裂，接头视为满足抗扭强度要求。3.2.7、CO2气体保护焊焊缝常规检验方法：1）气孔:允许个别气孔，气孔直径1mm；2）咬边：咬边深度0.5mm；3）焊缝长度：偏差10