C1004方案分片

1、中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程800万吨/年常减压蒸馏装置异地改造 减压塔C-1004现场组装方案（分片） 燕 化 建 筑 安 装 工 程 公 司2005年8月8日 目 录1减压塔C-1004简介12编制依据13主要工作量及施工程序24现场预制场地准备35筒体及片的运输36到货检验46.1分段筒体的检验46.2椭圆形封头的检验46.3复合板分片到货检验56.4球形过渡段瓣片的检验67基础验收78安装前的预制工作88.1基地进行的预制工作98.2现场预制工作99现场塔体组装方法1010塔体开孔及塔内固定件的组焊1311复层酸洗钝化1512安装上部球形过渡段及6

2、.4m部分筒节1513组装后检查1614不锈钢复层的保护1615塔平台安装1716. 水压试验及沉降观测试验1817焊缝抽检1918质量管理措施1919交工技术文件2020.现场安全措施211 减压塔C-1004简介减压塔C-1004金属质量为313吨，壳体材质采用16MnR+0Cr13复合板，材质特殊、结构复杂，设计、制造要求很高。我公司采用复合钢板制造这种大型设备还是第一次，无类似经验，因此施工中难点很多。因为塔直径较大，本方案采用在现场分片组装的方式进行，即把9.8m部分筒体分片运输到现场，在设备基础上现场组装，其余部分在基地预制成段。设备主要参数见下表：试验压力（立式）0.125MPa

3、主体材质16MnR+0Cr13壳体重量313t介 质油、油气和水蒸汽设备容积2786M3设备充水质量3099吨设计压力（顶） 0.1 MPa设计温度410设备规格6400×12400×23/9800×20800×29/5400×3200×21/3800×2000×21（总51618）2 编制依据2.1 工程图纸（中国石化工程建设公司设计）2.2 压力容器安全技术监察规程 19992.3 钢制压力容器 GB150-19982.4 塔器设计技术规定 HG206522.5 钢制塔式容器 JB4710-922.6 复合板塔

4、体制造技术要求2.7 化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211-852.8 钢制压力容器用封头 JB/T4746-20022.9 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SH3530-19932.10 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准 SH3524-1999 211复合板塔体制造技术要求及附件 主要工作量及施工程序减压塔现场分片组装主要工作量为：筒节组对，分片安装，无损检测，接管、平台安装，塔内支撑件焊接，内件安装，酸洗钝化，水压试验及沉降试验。现场施工流程如下图：施工准备筒体,瓣片, 塔壁板,接管,内件支撑件的检验放置临时钢支架安装裙座吊装5.4m部分放在钢支架上 ,并加固吊装球形过

5、渡段并与裙座焊接预制球形过渡段 提升5.4m部分与球封焊接逐圈安装第4到15圈壁板填料开箱检查安装接管人孔,焊接固定件内壁酸洗钝化，安装填料吊装6.4m部分安装接管人孔,焊接固定件填料开箱检查内壁酸洗钝化，安装填料,塔盘 吊装封头人孔封闭，水压试验及沉降观测筒体外部焊缝磁粉检测现场预制场地准备球形过渡段需要在现场预制，要铺设预制平台。根据其直径，并考虑吊车站位、塔壁板预制件的摆放位置等，在减压塔安装位置附近铺设预制平台。见下图，平台大小为11×28m，用料为=20mm的钢板，支撑用I20,I10。筒体及片的运输.1分段筒体用拖车立置运输，每段高度限制在4.6m以下。5.2塔壁板和球形

6、过渡段瓣片用卡车运输，制作专用弧形胎具，每车运输8块，在塔壁板内表面铺上胶皮，防止磕碰及污染，每两块板之间用木条垫实。搬运时用四个卡兰进行吊装，四个吊点应受力均匀，以免造成扭曲。到现场后将板片立置放在钢平台上。胎具的制作如下图。6到货检验6.1分段筒体的检验6.1.1筒体上的材料代号，排板编号，焊工代号均应有醒目标记，且与排板图一致。在四个方位上应标有中心线。6.1.2分段到货的筒体同一断面处的不圆度应小于25mm（取内直径最大值和最小值之差）。 6.1.3两相邻筒体分段处外圆周长之差允差为6mm（用钢盘尺测量外圆周长偏差）。分段筒体纵焊缝的错边量为1mm（用焊接检验尺测量），焊缝棱角小于4.

7、9mm（用弦长为D/6的内样板和外样板检查）。6.1.4筒体分段处端面不平度偏差不大于2mm（用连通管及水平仪测量水平度）。6.1.5坡口形式及尺寸应按照复合板制造技术要求中4.3.3的要求进行检验。坡口表面应平滑，熔渣、氧化皮应清除干净。表面不得有裂纹，分层，夹渣等缺陷。6.1.6筒体上的接管，塔盘支撑圈，填料支撑件均应焊接完毕，按照图纸要求进行检查。其中塔盘支持圈的上表面在300mm弦长内的不平度不得超过1mm，整个支持圈上表面的水平度应不大于10mm,相邻两层支持圈的间距偏差不得超过3mm。6.2椭圆形封头的检验塔顶6.4m×23的封头应对其按照JB/T4746-2002进行形

8、状公差检验。6.2.1检查封头内表面的形状公差，样板与封头内表面间的间隙：外凸不得大于1.25%D即80mm,内凹不得大于0.625%D即40mm。（如下图，样板弦长4.8m，检查时应使样板垂直于待测表面，可以避开焊缝进行测量）。6.2.2封头直边处应进行切边，封头直边部分不得存在纵向皱折，直边高度按图纸为40mm,允许偏差为-24mm。6.2.3直边部分的内径值公差为-46mm（在直边部分测量等距离分布的四个内径值，取其平均值）。 直边部分的不圆度应小于25mm。6.2.4封头总深度公差为-12.838.4mm（在封头端面任意两直径位置上拉上钢丝，在钢丝交叉处垂直测量）。 6.2.5封头实测

9、厚度应不小于图纸规定的23mm（沿封头端面圆周0°，90°，180°，270°四个方位，在厚度必测部位检测其厚度，如下图）。 6.3复合板分片到货检验用弦长为2.5m的样板检查板片的弧度，样板与板片的间隙不得大于3mm。复合板宽度允许偏差±1mm, 两对角线弦长之差不得大于3mm。坡口的检查按本方案6.1进行。6.4球形过渡段瓣片的检验6.4.1球形过渡段应在基地进行预组装，并将组装卡具及胎具一同带至现场。坡口的检查按本方案6.1进行。6.4.2用样板检查球形过渡段瓣片的曲率(如下图)，其允许间隙如下表所示：(a) (b) 球封瓣片曲率检查示意

10、图球封瓣片曲率允许偏差瓣片弦长L(m)样板弦长(m)允许间隙e(mm)L223mm2L1.51.5L1.516.4.3球形过渡段瓣片的几何尺寸偏差应符合下图要求： 7基础验收7.1安装施工前，塔基础经正式交接验收，基础施工单位应提交质量合格证书、测量记录及其他施工技术资料，基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线和沉降观测水准点。7.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷，混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填实、整平。7.3基础各部尺寸及位置的偏差应符合下表要求：设备基础的允许偏差项 目偏 差 名 称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）±202基础不同平面的标高-

11、2003基础平面外形尺寸±204基础平面的水平度： 每米/全长5/105竖向偏差： 每米/全高5/206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）020±27预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁铅锤度±10020108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心位置水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）020±55 27.4基础表面在塔安装前应进行修整。需灌浆抹面处要铲好麻面；基础表面不得有油垢或疏松层；放置垫铁处应铲平；预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。7.5地脚螺栓不得弯曲，螺纹部分无损坏及锈蚀，应涂上润滑油加以保护。8安装前的预制工作9.8m的筒体

12、（包括球形过渡段，裙座）在基地预制成片，在现场分片安装，其它部分在基地预制，到现场后直接组装。在壳体组对过程中进行填料的安装。 8.1基地进行的预制工作8.1.1 3.8m的部分，筒节和封头在基地预制成整体； 8.1.2 5.4m的部分，筒节和下方球形过渡段在基地预制成整体，筒节单独预制。8.1.3 6.4m的部分，筒节，组成一部分，筒节，组成一部分，筒节，组成一部分，封头和筒节各为一部分。8.1.4 9.8m的筒体塔壁板（包括部球形过渡段和裙座），在基地压制成片。8.2现场预制工作8.2.1制作用于支撑5.4m部分筒体的临时钢支架，钢支架另绘图制作。8.2.2球形封头的现场预制8.2.2.1

13、在钢平台上划出组装基准圆（按筒节的基准圆），将基准圆按照封头的分瓣数等分，至少在距等分线两侧约100mm处各设置一块定位板；8.2.2.2在组装基准圆内或外，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量；8.2.2.3瓣片在钢平台上组对成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合下列要求：a)对口间隙应符合焊接施工方案要求；b)焊接接头对口错边量小于等于1mm；c)棱角小于2.3mm；d)不圆度不大于25mm。 上封头组装好后，与筒节组成一段。下封头组装好后，与筒节组成一段。8.2.3 3.8m的部分和5.4m的部分组成一段。8.2.4筒

14、节，组成一段。9现场塔体组装方法9.1将临时钢架吊放在基础框架内，用于支撑下部分筒体。9.2放置垫铁垫铁依据化工塔类设备施工及验收规范第2.4.3条的规定选用。a每个地脚螺栓两边各放一组垫铁，并位于塔裙座基础环筋板下。用水平尺检查垫铁纵横方向水平度及每两组垫铁的水平度，并要使其标高符合图纸要求。b斜垫铁应成对使用，两垫铁的斜面应相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下面应有平垫铁，每组垫铁不应超过4块，平垫铁放置时，厚的放在下面，薄的放在中间，垫铁应露出塔基础环外缘1020mm，伸入长度应超过地脚螺栓，且保证裙座受力均衡。c每组垫铁均应放置整齐平稳、接触良好

15、、表面油污应清除干净，在裙座找正找平并紧固地脚螺栓后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击，听音检查。调整后将各块垫铁互相点焊牢固。 9.3裙座组装9.3.1将分段基础环置于基础上，找平后进行焊接，并将其临时固定。9.3.2在基础环上按裙座圆筒直径划出基准圆，在基准圆内侧每隔0.5m焊接一个定位板，定位板规格为100mm×100mm×10mm，材质为Q235，作为圆筒组对的基准。 9.3.3在基础环上按排板图对号布置,首先确定其中一块壁板的位置与十字中心线的距离后,再依次按图样规定围板，找圆，与基础环点焊固定。9.3.4点焊固定纵缝，检查垂直度，纵缝对口错边量，

16、对口间隙，端面不平度，合格后点焊固定。在内壁距纵缝上下口50 mm位置及中间适当位置安装防变形弧板，与裙座壁板点焊固定。 9.3.5进行各道纵缝的焊接。焊接完毕，取下防变形弧板。检查不圆度，用弦长1.6m的内样板检查筒节纵缝的焊缝棱角。9.3.6筒节主要技术要求见下表（m）圆筒规格对口间隙纵缝对口错边量焊缝棱角垂直度筒体不圆度端面不平度9606×26022.64.6L/10002529.3.7焊接圆筒与基础环的角焊缝。9.3.8在基础环上划出地脚螺栓筋板的位置后，焊接筋板及盖板。9.3.9安装地脚螺栓，找平基础环后拧紧地脚螺栓，打紧垫铁，将裙座上地脚螺栓的盖板与垫板焊牢。9.3.10

17、 在第一圈板焊接完成后，如下图，在其上口外侧约每隔1m焊一块定位板，再将第二圈的四块板按排板图吊放就位。相邻的两筒节间的纵缝应错开，其中心线间的外圈弧长应大于100mm。在对口处每隔1m放一块间隙板（=2mm），以保证对口间隙，对口应以内壁为准，在调整对口错边量，筒体垂直度和不圆度后点焊纵缝，沿纵缝安装防变形弧板，进行纵缝和环缝的焊接。上下筒节组对方法示意图 9.3.11筒节组对主要技术要求见下表（mm）筒体规格环焊缝错边量环焊缝棱角分段筒体直线度端面不平度不圆度相邻两筒节外圆周长差9606×263.6mm4.6H/1000且202mm25 24注:环焊缝棱角用300 mm的钢尺检查

18、。9.4在裙座上口拉钢丝绳找出中心，用线坠返至基础框架内表面。将临时钢架的中心挪至与裙座中心重合。将5.4m部分吊装到基础框架内，找准方位置于临时钢架上，使其标高处于安装标高以下50mm的位置。9.5 安装底部球形过渡段。找正找平后与裙座焊接。塔体中心线应与裙座中心线重合，允许偏差为±5mm。裙座与塔体相接处，如遇到拼接焊缝，应在裙座上开出缺口，如下图所示。裙座遇塔体焊缝开缺口9.6组对球形过渡段与5.4m部分在对口处焊接3-4个丝杠用来提升第二段，当提升至对口处时，根据实际情况焊接龙门板调整错边量及垂直度，检查确认后进行焊接。9.7组对第四圈板在球形过渡段上口外侧约每隔1m焊一块定

19、位板，再将第二圈的四块板按排板图吊放就位。封头拼接焊缝与相邻的纵缝应错开，其中心线间的外圈弧长应大于100mm。在对口处外壁每隔1m放一块间隙板（=2mm），以保证对口间隙，对口应以内壁为准，在调整对口错边量，筒体垂直度和不圆度后点焊纵缝，在塔内壁距上口200mm处安装胀圈，沿纵缝安装防变形弧板（0Cr13），进行纵缝和环缝的焊接。 胀圈采用16，与塔壁接触面隔500mm焊接垫板一块（=10mm，0Cr13），为减少对内壁的损伤，只在内壁对称点焊8个支撑板。在胀圈接头处用千斤顶进行调整。筒节两端的纵缝各留50mm不焊，待环缝基层焊接后，再将纵缝两端焊接成形。焊缝焊接完成后，取下防变形弧板，检查

20、调整后，为下一圈作好准备。筒节组对主要技术要求见下表（mm）筒体规格环焊缝错边量分段筒体直线度环焊缝棱角端面不平度不圆度相邻两筒节外圆周长差9800×291mmH/1000且204.92mm25 6注:环焊缝棱角用300 mm的钢尺检查。9.8 依次组装第5圈到第15圈。10塔体开孔及塔内固定件的组焊第5圈到第15圈组焊完毕后,进行塔体开孔及塔内固定件的组焊。10.1圆筒焊接完成后进行划线，划线时应以基准圆为基准，基准圆和固定件安装位置的划线方法如下：画基准圆：用U形管水平仪在壳体内壁距第四节端部300mm沿圆周找出若干点，相连即为基准圆。 10.2以基准圆为基准，划出塔内件支撑件的

21、位置线，包括塔外壁垫板，保温支撑圈，接管及人孔的位置也一并划出，接管及人孔的开孔中心要打上样冲。10.2.1开孔划线的检查a开孔位置线标高尺寸偏差不应大于3mmb周向偏差不应大于3mm（沿筒体内壁测量弧长，实测弧长与理论弧长之差）c开孔位置不宜开在焊缝上，如遇到焊缝，应同设计沟通解决。10.2.2开孔a在开孔划线检查确认无误后方可开孔，采用气割开孔，砂轮机打磨。b开孔边缘标高偏差不应大于5mm，周向偏差不应大于5mm。c坡口形式应按照复合板制造技术要求中4.3.3的要求检验，表面应光滑，平整。10.2.3组对法兰和补强圈按照图纸中的尺寸及焊接形式，组对接管，法兰组件。如无特别说明时，法兰的螺栓

22、孔与设备轴线应为跨中分布。a接管法兰面至塔器外壁长度的允差为±5mm。b法兰面应与接管的轴线垂直，倾斜度不大于法兰外径的1%，且不大于3mm。c接管的标高允差为±6mm，人孔的标高允差±12mm。d在组对人孔或直径大于300 mm接管及塔壁上有较多开孔接管且相距很近时，要安装防变形弧板进行加固以防止开孔和焊接时塔壁变形。e人孔和接管与壳体焊接时，应先将补强圈套在短管上，在短管与壳体焊完后焊接补强圈。被补强圈盖住的焊缝应磨平，补强圈的弧度应与塔体弧度一致，以保证能紧密贴合，在补强圈下部开m10的信号孔。如补强圈太宽，影响接管的焊接，亦可将补强圈沿径向分成2-3片焊接

23、，焊接完毕应将焊缝磨平与补强圈的母材齐平。每片补强圈均应开信号孔。补强圈焊接后在信号孔通0.4-0.5mpa的压缩空气检查焊缝质量。f在接管，人孔焊接完毕后再进行塔内件支持件和外壁保温支撑圈的焊接。塔内件和塔壁焊缝到筒体环缝的间距应不小于50mm，塔壁上被覆盖的焊缝及填料支承、密封结构处防碍安装的焊缝均应打磨至与母材齐平。10.3接管及固定件焊接完成后，进行停检，应达到如下要求：a各段的焊缝均经检验合格。b接管，人孔均已安装，且标高、方位正确，与塔壁连接处堆焊完成。c与塔壁焊接的填料支撑件均已安装，并符合设计图纸规定。d塔内壁表面没有大于0.5mm的凹坑及划痕。检验合格后，即对塔内壁进行酸洗钝

24、化。11复层酸洗钝化11.1对塔内壁，接管内表面进行酸洗钝化，采用涂刷酸洗钝化膏的方法进行。a将膏均匀地涂刷于内表面，焊缝处可略涂厚一些。 b保持足够的时间。c在膏未干透前用棉纱或棉布擦去锈蚀及氧化物等。d对表面进行彻底的冲洗，直至呈现均匀的银白色。11.2酸洗钝化表面应是均匀的银白色，不得有明显的腐蚀痕迹，焊缝及热影响区表面不得有氧化色，不得有颜色不均匀的斑痕。酸洗钝化后的钝化表面不得接触硬物(包括不锈钢丝刷)，禁止焊接和打磨等。11.3酸洗钝化合格后安装内件和填料（另编塔内件安装方案）。安装完毕，应在填料上面铺上木板和油毡进行保护，待安装上面部分填料时取出。12安装上部球形过渡段及6.4m

25、部分筒节12.1筒节组对主要技术要求见下表（mm）筒体规格环焊缝错边量环焊缝棱角分段筒体直线度端面不平度不圆度相邻两筒节外圆周长差6400×231mm4.3H/1000且202mm25 6注:环焊缝棱角用300 mm的钢尺检查。12.2第22节安装后，进行划线，焊接内件支撑，塔外壁垫板，保温支撑圈，安装接管及人孔。12.3进行停检，合格后，进行内壁酸洗钝化，安装内件和填料。12.4安装顶部椭圆形封头。13组装后检查13.1塔体组装完成后，对如下项目进行检验：序号检验项目允许偏差1不圆度25 mm2直线度9.8m/20.6 mm，6.4m/12.4 mm3垂直度（自下球封与筒体焊缝算起

26、）37mm4上下两球封外侧之间的距离±1.5mm/m, 且50mm5接管法兰至塔器外壁距离±5mm6接管法兰倾斜度D%，且不大于3mm7接管及人孔标高 接管/±6mm, 人孔/±12mm8液面计对应接口间的距离±3mm9接管中心线距塔盘面的距离±3mm10液面计对应接口周向偏差1mm11液面计法兰倾斜度0.3mm12液面计两接管长度差5mm13.2检查合格后，切除焊在塔壁上的临时吊耳和支撑垫板，留下的疤痕必须打磨平滑，并进行磁粉探伤，确保表面无裂纹等缺陷，打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。13.3封闭人孔前，对分布器等内件进行检查

27、，不得有未安装部件及松的螺丝，不得有杂物遗留在里面，清扫干净后封闭人孔，填写“内件安装记录”和“人孔封闭记录”。14不锈钢复层的保护14.1不锈钢复层应防止粘上油、泥、铁屑和其他脏物。14.2在下料、运输、安装过程中，所涉及到的机具应清洁干净，防止复层表面损伤和污染。复合钢板用机械法切割时，将基层放在下面，复层放在上面；用火焰切割时，将复层放在下面，基层放在上面。14.3组对时不准使用铁锤敲击不锈钢板表面。14.4内壁在焊接时应在待焊接的焊口两侧80mm宽的范围内涂白垩粉，防止飞溅物落在钢板表面上。14.5复层的开孔要用等离子切割或不锈钢切割片切割。用等离子切割后应打磨除去溶渣，去除0.3-1

28、mm的热影响区后再组焊。14.6安装时使用的钢丝刷、砂轮片必须使用不锈钢用钢丝刷、砂轮片。14.7塔内搭设的脚手架，若与塔壁接触，应在脚手架上包胶皮进行隔离。15塔平台安装塔平台在基地进行预制，运至现场后涂刷面漆。在塔组焊完毕后安装平台。平台安装后应符合下表要求： 平台安装允许偏差（mm）项 目允许偏差平台高度±15.0平台梁水平度1/1000，且20.0栏杆高度±15.0栏杆立柱间距±15.016水压试验及沉降观测试验16.1水压试验前下列工作必须完成16.1.1焊缝无损检验合格。16.1.2塔体表面质量、几何尺寸、塔体垂直度等均经检查合格。16.1.3塔外支架

29、与塔体相焊的构件焊接完毕。16.1.4主要项目的交工资料（包括隐蔽工程记录）经有关部门审查合格，并签字。16.1.5设备试压准备a设备基础二次灌浆完成并达到规定强度。b试验所用的盲板、管口配对法兰，垫片和临时管线等要准备齐全。c设备上的附属装置必须齐备。d各承压部位的螺栓必须装配齐全，不得出现缺少螺栓的现象。e盲板两侧均应当加垫片，以备工艺吹扫、试压用。16.2 试压技术要求16.2.1 压力试验必须采用两个量程相同、压力表精度为1.5级，表盘直径不得小于100mm，量程为试验压力的1.52倍，经过效验并在有效期内的压力表。试压时，在塔体上安装两块压力表。压力表安装在塔的最高处和最低处，且应避

30、免安设设在加压装置出口管线附近,试验压力以塔最高处的压力表为准。16.2.2试压介质为清洁水，水中的氯离子含量不得超过25ppm。充水时先打开放空阀，当水从塔顶溢处后，将放空阀关闭；16.2.3试验温度：试压水温度不得低于15； 16.2.4试压过程： 用试压泵打压，试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力值后保持时间不少于60分钟，然后对所有的焊缝，补强圈处进行全面检查。以无压降，无渗漏，可见的变形；试压过程中无异常的响声为合格。16.2.5水压试验的要求：a水压试验时，试压区应设置警戒线，试验单位安全部门应进行现场监督；b试压前应对安全防护措施、试压准备工作进行全面检查。c压力试验过程中，如发

31、现异常响声、压力下降、油漆脱落或加压装置发生故障时应立即停止试验，并查明原因。d塔在试压过程中，不得对受压元件进行任何修理，发现的缺陷要在卸压后消除；消除后应重新试压。e试压合格后不得再对塔体进行任何焊接工作。水压试验曲线如下图：压力(MPa)60时间(min)设备试压曲线 1.1.1.1.1 Fig 2 curve of pressure test16.3沉降观测16.3.1塔在充水前，充水中，充水后均进行沉降观测。16.3.2当充水到塔高的12，进行沉降观测，并应与充水前观测的数据进行对照，当未超过允许的不均匀的沉降量时，可继续充水到塔高的34，进行观测，当还未超过允许的不均匀的沉降量时,

32、 可继续充水到最高操作液位后进行观测，当沉降量无明显变化时，进行压力试验。16.3.3当基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。在塔进行沉降观测时，应在塔壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点。17焊缝抽检水压试验合格后，应抽查基层焊缝总长的30（包括全部接管与筒体或封头间焊缝）进行磁粉检查。18质量管理措施18.1质量管理体系项目经理：陈文春项目总工：陆立军 焊接工程师王志卿材料工程师张月平检测工程师葛宝群质量工程师郑红建安装工程师廖述雄18.2质量控制点 18.2.1根据工程特点以及监理和质量监督机构的要求，设立工程质量控制点。控制点分

33、为A、B、C三个等级。各质量控制等级的检查应符合下列规定：A级:由现场监理组织，质量管理部、装置项目部、施工单位等专业人员参加，联合检查。B级:应由施工单位组织，现场监理组参加，两方专业人员联合检查。C级:应由施工单位的质量检查部门进行检查。18.2.2对各等级的检查，必须在施工单位的施工队（班组）自检合格之后进行。对A、B等级的联合检查，必须在施工承包单位质量检查部门检查合格之后进行。18.2.3在各等级联合检查中，当某一工序施工质量符合设计文件、标准规范和合同规定等要求后，检查各方履行签证手续，施工队（班组）可以进行下一工序施工。当某一工序施工质量不符合上述有关规定和要求时，检查各方不履行

34、签证手续，施工队（班组）不得进入下一工序施工。18.2.4工程质量监督机构在其监督计划中明确的停检点，施工单位必须通知工程质量监督人员检查。18.2.5减压塔预制和安装质量控制点见下表:19交工技术文件（1）基础交接报告 （2）材料质量合格证或质量证明书（3）合格焊工登记表 （4）纵、环缝焊接检查记录（5）塔安装记录 （6）设备试压记录（7）塔支撑件安装记录 （8）填料安装记录（9）基础沉降观测记录 （10）分布器安装记录（11）酸洗、钝化记录 （12）隐蔽工程记录（13）无损检测报告 （14）强度试压报告（15）平台安装纪录1审查图纸明确压力容器等级B2检查焊工资质A必查3设备组焊A必查4设

35、备开箱检验A必查5塔壁板预制B6筒节、封头构件预制B7检查设备基础交安记录及基础复测、表面处理B8设备安装垫铁隐蔽工程A必查9二次灌浆B10检查地脚螺栓紧固B11填料安装B12塔内清理、封人孔A必查13设备的清洗、吹扫A必查14人孔、法兰螺栓紧固B15设备强度试验和严密性试验A必查16基础沉降观测B17梯子平台、栏杆检查B18设备隔热工程施工B19检查油漆B20检查液位仪表的安装B21施工全过程的控制C塔预制和安装质量控制点20.现场安全措施20.1在施工过程中，坚决贯彻“安全第一，预防为主”的指导思想，遵守有关规定，保证安全生产和施工人员的安全。为此，各类人员应严格遵守以下规定：石油化工施工

36、安全技术规定、化工工程建设起重施工规范、现场防火消防有关规定及措施、北京市建筑工程施工现场安全管理办法，燕化1000万吨/年炼油系统改造工程HSE管理程序。20.2施工前由安全管理部门进行全体施工人员安全教育，学习安全操作规程、施工规范和各项规章制度，未接受安全教育不准进入施工现场施工。20.3凡特殊工种作业人员必须经安全技术培训、考试合格并持有特殊工种操作证。20.4施工前必须对施工人员进行详细施工技术和安全技术交底，在情况不明的情况下不准施工。20.5施工现场必须做到“四通一平”，即：水通、电通、通讯通、道路通和场地平整。20.6材料堆放必须符合要求，加强对施工现场可燃物管理，加强对压力气瓶的管理，防止气瓶着火、爆炸。20.7夜间施工必须有良好的照明，在恶劣天气状况下严禁施工，恶劣天气过后必须认真检查天气变化造成的损坏情况，确认无误方可施工。20.8进入现场必须按规定着装，戴安全帽并系好帽带,穿工作服,穿工作鞋，戴防护眼镜；高处作业系好安全带。 20.9严禁酒后上岗施工。20.10施工现场必须配备足够数量的灭火器材，下班前应认真检查所有设备，不得