TPS丰田生产方式自働化PPT学习教案

1、会计学1TPS丰田生产方式自働化丰田生产方式自働化第1页/共40页第2页/共40页第3页/共40页自动化自动化自働化自働化机械停止机械停止只要人不切断开关，就会继续生产。只要人不切断开关，就会继续生产。机器自己感知到异常，根据自身的判断自动机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止。停止。生产状况生产状况继续生产不合格产品。继续生产不合格产品。不把不合格产品送往下一道工序。不把不合格产品送往下一道工序。解决问题解决问题查找问题原因的时间滞后，很难把握真正查找问题原因的时间滞后，很难把握真正的原因。的原因。因为迅速赶到发生问题的现场解决问题，所因为迅速赶到发生问题的现场解决问题，所以很容易把握真

2、正的原因。以很容易把握真正的原因。排除浪费排除浪费包含对后道工序的检查在内，产生很多浪包含对后道工序的检查在内，产生很多浪费。大多数场合人不会减少。费。大多数场合人不会减少。可以实现省人化。可以实现省人化。第4页/共40页第5页/共40页1.想到把人和机器分开使用，认识到人类的优越性；2.加强设备保养。 定期检查（油压、气压、更换刀具、添加油、质量相关问题等）自働化的基本思想第6页/共40页相应对策的职场体质。因为标准作业化不完善，没有形成一种偏离标准就作为异常而停止生产线的结构体系。生产线自动停止时，指示灯和警报装置等却没有反应。更换作业程序的时间没有被缩短。第7页/共40页运转运转生产线停

3、止运转生产线停止运转停止频次少。有迅速恢复生产的实力（包含微调整）。 因为很快就寻找原因，所以能够把握住问题的真正原因，轻而易举地解决问题。优点优点第8页/共40页运转运转运转运转运转再次启动生产线时产品质量不稳定需要检验产品产品合格率低下 恢复生产需要花费时间。 没有能力找出发生异常的原因生产线停止频率过高。应急处理太多，没有实力恢复生产。问题点问题点第9页/共40页第10页/共40页产品输入产品输出活用现场观察法4M作业人员（Man）作业方法（Method）材料、零件（Material）机械、设备（Machine）用眼睛不易发现用眼睛很难发现环境（Environment）通过4M+1E生产

4、产品产品不合格产品产生是因为产品质量不一致。不合格产品规格产品质量不一致是因为4M+1E不一致。因果关系第11页/共40页第一阶段为什么产品的质量会不一致那是因为4M+1E不一致找出原因观察不合格产品观察现场观察步骤 观察各道工序，找出问题点。通过排除法缩小为题点范围。在缩小了的问题点发生的场所，进一步细致观察。观察现场的着眼点 以平淡的心情观察（舍掉先入为主的观点） 拥有强烈的解决问题的意识把握作业异常（正常和异常）（倾向和周期性）第二阶段通过观察现场不能找出原因时 问有经验的人（前辈、作业人员等） 分析不一致的产品（数据等） 缩小问题点范围（利用帕拉图）有可能降低精确度因为有误差第三阶段

5、反复根据以上步骤进行操作，直到找到问题发生的原因。 一旦找到问题发生的原因，就要把现象的东西整理为原理原则性的东西。第12页/共40页第13页/共40页问题点问题点作业标准的目的作业标准的目的1.4M+1E不一致引起结果（产品质量）不一致。不一致引起结果（产品质量）不一致。1. 确定作业方法。确定作业方法。2.新人和工作不熟练的人作业水平有差别，需要时新人和工作不熟练的人作业水平有差别，需要时间学习（所需要花费的时间不同）。间学习（所需要花费的时间不同）。2.尽量使新人和工作不熟练的人在短时间内也能做尽量使新人和工作不熟练的人在短时间内也能做相同的作业，使教育训练变得简单和有效率。相同的作业，

6、使教育训练变得简单和有效率。3.因人不同致使指示方法有差别。因人不同致使指示方法有差别。3.为了有效促进作业，使命令、指导、指示、监督为了有效促进作业，使命令、指导、指示、监督都简单化。都简单化。4.因为不能明确把握现在的作业，所以效率低下。因为不能明确把握现在的作业，所以效率低下。4.通过重新改善现在的作业，制定明确的作业标准，通过重新改善现在的作业，制定明确的作业标准，可以实现作业的效率化。可以实现作业的效率化。5.作业的分工不明确，所以人的不同导致作业有很作业的分工不明确，所以人的不同导致作业有很大差异。大差异。5.明确作业的分工，尽量确保各作业者之间（个部明确作业的分工，尽量确保各作业

7、者之间（个部门之间）的作业确实被准确实施。门之间）的作业确实被准确实施。6.各部分的责任和权限不明确。各部分的责任和权限不明确。6.明确各部门的责任和权限。明确各部门的责任和权限。7.因为是多品种小批量生产，在库存和更换作业程因为是多品种小批量生产，在库存和更换作业程序时会产生浪费。序时会产生浪费。7.通过标准化来提高通用性和兼容性。通过标准化来提高通用性和兼容性。8.技术在于个人的经验，如果人不在了，就必须从技术在于个人的经验，如果人不在了，就必须从头开始。头开始。8.整理存在于人的经验中的技术和数据，使其变为整理存在于人的经验中的技术和数据，使其变为任何人都能够使用的技术。任何人都能够使用

8、的技术。第14页/共40页各道工序的作业标准入口出口（产品）工序1工序2工序3工序4工序5标准作业第15页/共40页是指能够让作业顺利进行的、最少的、必须的中间在制品数量，包括附在各机器上的东西和需要花时间进行干燥等处理的东西。n为了实行标准作业，需要制定不同工序能力表标准作业组合表标准作业表第16页/共40页生产节拍生产节拍 =一天的劳动时一天的劳动时间间一天的需求数一天的需求数量量一天的劳动时间是指每天规定的劳动时间，不包含加班时间。一天的需求数量是一个月的劳动天数除一个月的需求数量。生产节拍生产节拍 =400分钟分钟510个个= 47秒秒 第17页/共40页不同工序能力表产品号型号认可年

9、月日产品名称个数确认制作人工序工序名称机号基本时间刀具加工能力备注手工作业时间分 秒自动传送时间分 秒完成时间分 秒更换个数更换时间1取料332A5232810025010003B6232980310004C8303815408005D43741103010006E4323610207507存放加工材料338031000合计33注：不同工序能力表是制定标准作业组合表时的基准。机号：机械编号加工能力是指1天规定工作时间内的加工能力。第18页/共40页n如果制定了作业标准，就必须对员工进行教育培训，使其能够理解标准作业的内容。n要不断改善各项作业，并修改相应标准作业表的内容。第19页/共40页产品

10、质量产品质量检查检查注意安全注意安全标准存货标准存货量量标准存货标准存货量量节拍时间节拍时间No.647原材料存放场所加工品存放场所AEDCB要点：要点：一个作业人员进行A-E的作业，消除等活的浪费。第20页/共40页产品名称产品号制订日期 需要数量/天500手工作业自动传送工序职场 节拍时间47步行作业顺序作业名称时间作业时间（单位：秒）5 10 15 20 25 30 35 40 45手送步行1取料322A52323B62324C83025D43726E43227存放加工材料32 合计3314周期时间：47秒第21页/共40页第22页/共40页管理人员管理人员能够做到按照实务进行监督作业吗

11、？工作人员气质具有实施标准化作业、遵守规定的素质吗？是否养成了不按照计划、任意作业的风气？能力不足新人、缺少人员、临时作业人员对策。具有实施标准化作业、遵守规定的素质吗？是否养成了不按照计划、任意作业的风气？打包、搬运把产品收集到一块打包后运送到存放场所时，搬运等作业被标准化了吗？三要素全部工序是否都能按照具备三要素的标准作业操作？节拍时间作业顺序标准存货量任意修改禁止作业人员任意修改标准作业内容。不按标准作业时间进行作业问题被隐藏起来入口出口生产线停止！故障、异常停止救助体制负责人迅速采取措施具备在短时间内恢复正常作业的能力要点非常时期的应急措施充分吗？对于混入产品等的规定小批量产品的标准化

12、第23页/共40页省人化通过改善以一个人为单位，节省人数。明确人和机械的作业分工是关键。与此类似的词中有省力化，是指把人的手工作业的一部分换用机械来操作。机械和人的分工作业。机械在转动之前产生监视的浪费。负责多道工序一个人在周期时间范围内同时负责多道工序进行作业，也叫纵向拥有。特点：一个一个地生产产品容易实行均衡生产不会使库存增加有利于多能工化的推进车床研磨盘铣床同时操作多台机器一个作业人员同时负责操作多台具有相似性的机械设备，也叫横向拥有。多能工化 一个人同时操作多台种类不同的机械设备。 为了实现多能工化，需要进行教育培训。作为对员工的能力的评价，可以采用右图。一个人会可以处理异常事件可以按

13、照计划操作可以教别人第24页/共40页第25页/共40页前提条件前提条件内容内容从根本上重新认识传统的生产方式，从根本上重新认识传统的生产方式，采用可以实现少人化的生产方式。采用可以实现少人化的生产方式。停止批量生产方式，实施一个流生产。停止批量生产方式，实施一个流生产。不固定作业人员的工作。不固定作业人员的工作。可以灵活对应生产线的变更。可以灵活对应生产线的变更。与其大规模地引进机器人，还不如利用自由空间大的人。与其大规模地引进机器人，还不如利用自由空间大的人。不固定机械设备和工具，可以灵活应对生产线的变更。不固定机械设备和工具，可以灵活应对生产线的变更。研究生产线的布局，排除移动的浪研究生

14、产线的布局，排除移动的浪费。费。根据各道工序的顺序来排列设备，使一个流生产成为可根据各道工序的顺序来排列设备，使一个流生产成为可能。能。消除孤立的小岛，把人集中到一个地方，使团队合作成消除孤立的小岛，把人集中到一个地方，使团队合作成为可能。为可能。不同工序配置和不同工序配置和U字型的机械设备布局。字型的机械设备布局。实现作业人员的多能工化。实现作业人员的多能工化。为实现作业的轮流替换，培养多能工。为实现作业的轮流替换，培养多能工。让作业人员同时控制多道工序。让作业人员同时控制多道工序。实行作业的标准化，使作业人员在作业过程中尽量不要实行作业的标准化，使作业人员在作业过程中尽量不要产生不一致。产

15、生不一致。计算周期时间，分配最有效率的工计算周期时间，分配最有效率的工数，投入需要的人数。数，投入需要的人数。根据需求量的增减来增减作业人数，活用周期时间。根据需求量的增减来增减作业人数，活用周期时间。第26页/共40页第27页/共40页生产的前提生产的前提1.每天必须每天必须600个零部件个零部件2.作业时间为每天作业时间为每天8小时小时3.机械设备的能力（每小时能够生产机械设备的能力（每小时能够生产200个零部件）个零部件）工作率工作率1.工作率为工作率为100%时时 2. 工作率为工作率为30%时时可运转率可运转率1.可运转率为可运转率为100%时时 2. 可运转率为可运转率为30%时时

16、600个1000个用8小时生产1600个零部件生产过剩的浪费库存的浪费用8小时生产480个零部件剩下的120个需要通过加班等才能来得及在交货期前交货。需要进行改善，以免机械发生故障而产生停止时间。480个 600个用3小时生产600个零部件满足了顾客需求数量的100%，为最高。300个3小时用3小时生产300个零部件需要进行改善，以免机械发生异常停止和故障，生产速度降低等。第28页/共40页n更换作业程序的着眼点分为停止机器时才能完成作业的内部程序改变和不停止机械就能够完成作业的外部程序改变。把作业分为内部程序改变和外部程序改变。内部程序改变尽可能地在外部程序改变时操作。第29页/共40页外部

17、程序改变外部程序改变（不停止机械就能完成作业）内部程序改变内部程序改变（停止机械时才能完成作业）步骤区分外部程序改变和内部程序改变步骤把内部程序改变转化为外部程序改变外部程序改变的改善彻底实施3S（整理、整顿、清扫）消除搬运的浪费制定作业标准书内部程序改变的改善活用夹具工具：活用被标准化的夹具工具，缩短作业时间并行作业：能够进行并行作业是指数个人并行进行作业的方式排除调整：通过数值化减少调整场所功能标准化：把必须的功能中可以标准化的部分标准化更换作业程序的教育培训：制定作业标准书，彻底实施教育训练。第30页/共40页第31页/共40页1. 分为内部程序改变和外部程序改变分为内部程序改变和外部程

18、序改变作业人员作业人员职位职位A班长班长B机长机长C副副02010304050外部程序改变例子（模具和夹具工具等并不是在更换程序作业开始后去取，而是事先准备好放在附近）。把外部程序改变的作业放在外部操作时，B氏的作业将成为瓶颈（问题）工序。内部程序改变外部程序改变（单位：分）第32页/共40页2. 排除调整作业排除调整作业作业人员作业人员职位职位A班长班长B机长机长C副副从B氏的作业开始实施数值化。引进辅助夹具工具，减少调整地方。02010304050缩短外部程序改变的实践调整作业（单位：分）第33页/共40页3. 并行作业化并行作业化作业人员作业人员职位职位A班长班长B机长机长C副副A、C氏

19、帮助B氏完成瓶颈工序的作业。02010304050缩短调整时间（单位：分）BC 并行ABC 并行4. 进行各种改善进行各种改善活用辅助夹具工具。活用辅助夹具工具。功能标准化。功能标准化。进行进行IE分析（时间分析、工作经济的原则分析等）。分析（时间分析、工作经济的原则分析等）。第34页/共40页n都被认可，已经发展成了TPM（全员参加的预防保养活动）。第35页/共40页维修保养维修保养内容内容事后保养事后保养4 指设备发生故障后进行修理。指设备发生故障后进行修理。4 设备发生故障后，修理时间过长，其间的生产效率就会降低。设备发生故障后，修理时间过长，其间的生产效率就会降低。4 在故障发生前后的

20、产品质量低下，有时会造成交货期延迟。在故障发生前后的产品质量低下，有时会造成交货期延迟。预防保养预防保养4 指设备发生故障前，早期发现异常状况进行修理。指设备发生故障前，早期发现异常状况进行修理。4 包含日常检查和定期维护等，有望进行自主保养和改善。包含日常检查和定期维护等，有望进行自主保养和改善。改良保养改良保养4 发生了故障时进行改善，以免再次发生故障，或对设备进行改良使保养和修理变得简单。发生了故障时进行改善，以免再次发生故障，或对设备进行改良使保养和修理变得简单。4 需要建立起在设备发生故障时作业人员能够把握真正的信息的体制。需要建立起在设备发生故障时作业人员能够把握真正的信息的体制。

21、保养预防保养预防4 在计划购入新设备的时候，要考虑故障少、持久耐用、容易保养的设备。在计划购入新设备的时候，要考虑故障少、持久耐用、容易保养的设备。4 需要建立起在设备发生故障时，作业人员能够把真正的信息传达给设计人员的体制。需要建立起在设备发生故障时，作业人员能够把真正的信息传达给设计人员的体制。TPM4 想要通过任何设备的体质改善，就要改善企业体质。想要通过任何设备的体质改善，就要改善企业体质。4 以前设备发生故障时，都是交给设备维修人员修理，但是现在要建立起以前设备发生故障时，都是交给设备维修人员修理，但是现在要建立起“自己的设备自己来维护自己的设备自己来维护”这样一种观念。这样一种观念

22、。4 当然，操作设备的人（当然，操作设备的人（operator）也必须掌握设备保养的技术。）也必须掌握设备保养的技术。4 拥有拥有“设备是自己的设备设备是自己的设备”这一意识，包括对设备进行自主保养、这一意识，包括对设备进行自主保养、5S管理、微小的改善等自主保管理、微小的改善等自主保养。养。4 因为把预防保养的活动扩展到了作业人员，也可以叫做人的体质改善。因为把预防保养的活动扩展到了作业人员，也可以叫做人的体质改善。 注：注：TPM 即即 Total Productive Maintenance第36页/共40页第37页/共40页项目项目内容内容1. 哪怕是小事故也不要忽哪怕是小事故也不要忽

23、视，要查出其原因，视，要查出其原因，将其彻底清除。将其彻底清除。4 海因里希的事故因果法则，即海因里希的事故因果法则，即“1：29：300法则法则”（一起重大事故前有（一起重大事故前有29起小事故发生；起小事故发生；29起小起小事故前面有事故前面有300个隐患存在）个隐患存在）4 发现了事故的原因，哪怕是轻微的事故也不要放任不管，要采取相应的解决问题的措施。发现了事故的原因，哪怕是轻微的事故也不要放任不管，要采取相应的解决问题的措施。2. 养成在事故发生前进行养成在事故发生前进行改善的习惯。改善的习惯。4 也包括轻微的事故，不要认为也包括轻微的事故，不要认为“这并不是什么大不了的事这并不是什么大不了的事”，发现了旧提前改善。，发现了旧提前改善。3. 建立消除小错误的体制。建立消除小错误的体制。 4 即使疏忽和