《生产计划与控制》课程设计.doc

1、.生产计划与控制目录0.题目21.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划(全年)21.1 计算出各生产环节的投入产出提前期21.2 计算全年各月份的出产累计编号31.3 计算各车间的出产投入累计编号31.4 编制各车间出产投入计划表42.计算标准批量和生产间隔期，及车间生产能力42.1 计算标准批量和生产间隔期52.2.1 车床生产能力52.2.2 钳床生产能力52.2.3 铣床生产能力52.2.4 刨床生产能力62.2.5 磨床生产能力62.2.6 钻床生产能力63.编制产品A、B的物料需求计划MRP74.时间资源的优化，合理安排人员作业计划84.1 绘制网络图94.2 进行作业计划的

2、初步安排及优化94.2.1 第一次优化104.2.2 第二次优化114.2.3 第三次优化114.2.4 第四次优化124.3 时间资源优化表125.总结13生产计划与控制课程设计0.题目南方工程机械有限公司2013年度生产计划的编制(部份)1.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划(全年)表1 CWJ型产品200×年度各月出产计划（方案4）月份123456789101112出产量303030303030303030303030240225210195180165150135 120105907560453015铸件90冲压90 装配60锻件90油漆30一金工90二金工90图1

3、 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期1.1 计算出各生产环节的投入产出提前期车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期结合以上公式及图1可得各生产环节的投入产出提前期如下：装配：出产提前期=0，投入提前期=生产周期=0+60=60（天）；二金工：出产提前期=装配投入提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；一金工：出产提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；冲压：出产提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；油漆：出产提前期=150（天），投入提前期=150+30=1

4、80（天）；锻件：出产提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）；铸件：出产提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）。表2 各车间出产投入提前期车 间 产出提前期（天） 投入提前期（天）铸件150240锻件150240油漆150180冲压60150一金工60150二金工60150装配0601.2 计算全年各月份的出产累计编号 车间出产累计编号=成品出产累计号数+车间出产提前期定额*成品平均日产量 车间投入累计编号=成品出产累计号数+车间投入提前期定额*成品平均日产量计划期车间出产量=计划期末出产累计号数-计划期初已产出累计号数计划期车间投入量=计划期末投入

5、累计号数-计划期初已投入累计号数由题意可得，上年度出产累计编号为0号，结合公式及表1得全年各月份的出产累计编号如下：1月份出产累计编号=0+30=30；2月份出产累计编号=30+30=60；3月份出产累计编号=60+30=90；4月份出产累计编号=90+30=120；5月份出产累计编号=120+30=150；6月份出产累计编号=150+30=180；7月份出产累计编号=180+30=210；8月份出产累计编号=210+30=240；9月份出产累计编号=240+30=270；10月份出产累计编号=270+30=300；11月份出产累计编号=300+30=330；12月份出产累计编号=330+30

6、=360。1.3 计算各车间的出产投入累计编号车间出产累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间出产提前期车间投入累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间投入提前期一月份各车间的出产投入累计编号：装配车间出产累计号=0+1*30=30，装配车间投入累计号=30+1*60=90；二金工车间出产累计号=30+1*60=90，二金工车间投入累计号=30+1*150=180；一金工车间出产累计号=90，一金工车间投入累计号=180；冲压车间出产累计号=90，冲压车间投入累计号=180；油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=180，油漆车间投入累计号=180+30=210

7、；锻件车间出产累计号=冲压车间投入累计号=180，锻件车间投入累计号=180+1*90=270；铸件车间出产累计号=180，铸件车间投入累计号=270。二月份各车间的出产投入累计编号：装配车间出产累计号=30+1*30=60，装配车间投入累计号=60+1*60=120；二金工车间出产累计号=60+1*60=120，二金工车间投入累计号=60+1*150=210；一金工车间出产累计号=120，一金工车间投入累计号=210；冲压车间出产累计号=120，冲压车间投入累计号=210；油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=210，油漆车间投入累计号=210+1*30=240；锻件车间出产累计号=冲压车

8、间投入累计号=210，锻件车间投入累计号=210+1*90=300铸件车间出产累计号=210，铸件车间投入累计号=300。三月到十二月的出产投入累计编号以此类推。1.4 编制各车间出产投入计划表表3 全年各车间投入产出计划表月 份123456789101112本月计划任务303030303030303030303030本月出产累计306090120150180210240270300330360铸件270300330360180210240270300330360锻件270300330360180210240270300330360油漆21024027030033036018021024027

9、0300330360冲压180210240270300330360901201501802102402703003303601金工180210240270300330360901201501802102402703003303602金工18021024027030033036090120150180210240270300330360装配901201501802102402703003303603060901201501802102402703003303602.计算标准批量和生产间隔期，及车间生产能力表4 零件在主要工序上的加工时间零件名称月产量主要工序单件时间准备与结束时间甲2000 6分

10、钟 1小时乙3000 2分钟 2小时丙2000 4分钟 0.5 小时表5 产品的台时定额零件工序1工序2工序3工序4工序5名称台时定额（台时/件）名称台时定额（台时/件）名称台时定额（台时/件）)名称台时定额（台时/件）名称台时定额（台时/件）甲铣1.5 车3钻2磨1钳2乙车1钳2.5磨3铣2刨3丙铣1车1钻1刨1钳4表6 设备组内设备数设备组车钳铣刨磨钻设备数S3533322.1 计算标准批量和生产间隔期标准批量=准备与结束时间/（单件时间*设备调整时间损失系数）生产间隔期=标准批量/日产量甲：标准批量=60/(6*0.05)=200 日产量=2000/25=80 生产间隔期=200/80=

11、2.5乙：标准批量=120/(2*0.05)=1200 日产量=3000/25=120 生产间隔期=1200/120=10丙：标准批量=30/(4*0.05)=150 日产量=2000/25=80 生产间隔期=150/80=1.8752.2.1 车床生产能力单台设备年有效工作时间Fe=25*12*8*2=4800小时；已知S车床=3 项目产品计划产量台时定额总劳动量总劳动量比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000360000.55 2.168572618 乙3000130000.27 3927 丙2000120000.18 2618 合计

12、110001车床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.09/6887=76.4%2.2.2 钳床生产能力项目产品已知S钳床=5计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000240000.213.0179662462乙30002.575000.383692丙2000480000.412462合计195001.00钳床组的负荷系数=总劳动量/=19500/3.01/7966=81.33%2.2.3 铣床生产能力已知S铣床=3项目产品计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*

13、=/=（*）=SFe/=SFe/甲20001.530000.271.6885622618乙3000260000.553927丙2000120000.182618合计110001.00铣床组的负荷系数=总劳动量/=11000/1.68/8562=76.47%2.2.4 刨床生产能力已知S刨床=3 项目产品计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲20000002.6454620乙3000390000.823927丙2000120000.182618合计110001.00刨床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.64/

14、5462=76.28%2.2.5 磨床生产能力已知S磨床=3，计算过程如表项目产品计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000120000.182.6454622618乙3000390000.823927丙20000000合计110001.00磨床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.64/5462=76.28%2.2.6 钻床生产能力已知S钻床=2，计算过程如表项目产品 计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000240000

15、.671.6757603200乙30000000丙2000120000.333200合计60001.00钻床组的负荷系数=总劳动量/=6000/1.67/5760=62.38%由以上各机床的生产能力可知，车、铣、刨、磨床的生产负荷系数大体一致。而钳床负荷系数高为81.33%，钻床的负荷系数小为62.38%。各设备组的生产能力均已达到目前条件下较平衡状态，因此不需要再进行综合平衡。3.编制产品A、B的物料需求计划MRP表5 A、B、C、D目前的可用库存量、提前期项目期初可用库存提前期批量规则项目期初可用库存提前期批量规则A201周直接批量E10002周直接批量B501周直接批量F20001周固定

16、批量2000C301周直接批量G6002周固定批量1000D402周直接批量H5001周固定批量1000表6 产品A与产品B在不同方案下的交货量产品A 产品B第8周300400第9周0100第12周300400表7 编制MRP计划表品名周次123456789101112A总需求量300300可用库存量2020202020202000000净需求量280300计划交货量280300计划投入量280300B总需求量400100400可用库存量5050505050505000000净需求量350100400计划交货量350100400计划投入量350100400C总需求量630100700可用库存量

17、303030303030000000净需求量600100700计划交货量600100700计划投入量600100700D总需求量600380700300可用库存量40404040400000000净需求量560380700300计划交货量560380700300计划投入量560380700300E总需求量560380350800300400可用库存量1000100010004406060000000净需求量00290800300400计划交货量00290800300400计划投入量00290800300400F总需求量560380600730800300700700可用库存量200020002

18、000144010604601730930630193012301230净需求量00027000700计划交货量00020000020000计划投入量00020000020000G总需求量290800300400可用库存量600600600600310510210210810810810810净需求量04900190计划交货量0100001000计划投入量0100001000H总需求量290800300400可用库存量500500500500210410110110710710710710净需求量05900290计划交货量0100001000计划投入量01000010004.时间资源的优化，合

19、理安排人员作业计划该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及各工序每天所需安装工人人数如表8所示。并限定每天的安装工人不能超过22人，试安排作业计划，使人力资源得到平衡。表8 工 序紧前工序工序时间作业人数A36B59C212DA47ED35FB22GC29HC47IF、G68JE、I56KH744.1 绘制网络图112233445566778899AADDBBFFCCGGHHIIKKJJEE图3 网络图由上图可知，关键的路径是B、F、I、J4.2 进行作业计划的初步安排及优化图（a）进度图图（b）劳动力需求量图由上图可看出，在总工期18天内，前五天每天资源需求量为超过22人，该资源需求计划超出

20、资源供应限度，并且在总工期内非常不均衡。利用非关键作业的时差进行资源的合理调配，即将最大的作业推迟，从而得到新的进度计划；再次重复上述过程，直至满足资源的限制条件，并使资源需求计划在整个项目工期内尽可能的均衡。4.2.1 第一次优化作业K时差最大为7，其次是H时差为4，因此依次将作业H和K向后推迟5天开工。则：图(a1)进度图图（b1）劳动力需求量图4.2.2 第二次优化经第一次调整后，前4天资源需求依然超出限度，因此主要调节前四天的资源。而在此基础上的非关键路径中，作业D的时差最大为4，其次是其紧邻作业A、E，因此将作业A、D、E向后推迟3天开工。则：图（a2）进度图图（b2）劳动力需求量图4.2.3 第三次优化经第二次调整后，发现第四天资源需求计划超出限度，且在第6天资源需求较少仅2人，资源需求计划非常不均衡。因此将作业G向后推迟3天开工。则：图（a3）进度图图（b3）劳动力需求量图4.2.4 第四次优化经四次调整后，资源需求计划已降低到供应能力的限度内，但最高资源需求量为22人，第3天的资源需求量最低为9人，资源需求计划并不均衡。因此在此基础上将作业A、D再提前1天，从第3天开工，这样将会使得所有的资源得到较为均衡的利用，并且完全符合要求。最终的优化结果如下图所示： 图（a4）进度图图（b4）劳动力需求量图综上所述，优化步骤为：1.H、K推迟5天开工。即H推迟到