提高料液温度合格率QC成果

1、1 1、厂部对设备故障停机时间的控制非常严格，、厂部对设备故障停机时间的控制非常严格，20082008年方针目年方针目标管理明确规定制丝设备故障停机时间标管理明确规定制丝设备故障停机时间7777分钟分钟/ /万箱。万箱。2 2、小组对、小组对20072007年年812812月各线故障停机时间所占比例进行分类月各线故障停机时间所占比例进行分类统计，如图所示，加香加料系统故障停机时间所占比例最大，统计，如图所示，加香加料系统故障停机时间所占比例最大，占占5 5个月的总停机时间个月的总停机时间31%31%，其中叶梗加料现场故障停机时间，其中叶梗加料现场故障停机时间占整个加香加料系统故障停机时间的占整

2、个加香加料系统故障停机时间的73%73%13%11%31%30%15%梗线机械梗线电器加香加料系统叶线机械叶线电气选题理由选题理由 选题理由选题理由 减少叶、梗加料现场减少叶、梗加料现场故障停机时间故障停机时间选定课题现状调查现状调查二二 20082008年年1 1月月1515日小组对日小组对20072007年年812812月叶、梗加料现场每月的月叶、梗加料现场每月的故障停机时间作了详细统计，其具体调查结果见图故障停机时间作了详细统计，其具体调查结果见图1 1： 从图表可知从图表可知0707年年812812月故障停机时间有逐月上升趋势，通过计算，月故障停机时间有逐月上升趋势，通过计算，5 5个

3、月来的叶梗加料现场故障停机总时间为个月来的叶梗加料现场故障停机总时间为225225分钟，平均每月故分钟，平均每月故障停机时间为障停机时间为4545分钟。分钟。 现状调查现状调查 故障名称故障名称停机时间停机时间占百分比占百分比料液温度超料液温度超标标18018080%80%泵输出压力泵输出压力不足不足19198.9%8.9%喷嘴堵塞喷嘴堵塞121211%11%管道泄漏管道泄漏9 916%16%加料瞬时误加料瞬时误差超标差超标5 52.2%2.2% 20082008年年1 1月月1616日，小组又对最近日，小组又对最近5 5个月引起叶梗加料现场故障个月引起叶梗加料现场故障停机的类别进行了分层统计

4、，见如下图表停机的类别进行了分层统计，见如下图表 从排列图可知，影响叶梗加料现场故障停机主要原因是料液从排列图可知，影响叶梗加料现场故障停机主要原因是料液温度超标温度超标 现状调查现状调查 三、设定目标三、设定目标2525分钟分钟/ /月月4545分钟分钟/ /月月根据现状分析，现场实际情况，我们小组确定以下目标值根据现状分析，现场实际情况，我们小组确定以下目标值: :叶梗加料现场故障停机时间不超过叶梗加料现场故障停机时间不超过2525分钟分钟/ /月。月。活动前活动前目标值目标值 确定目标后，确定目标后，小组成员经过多次调小组成员经过多次调查、分析及讨论，查找料液温度超标的原查、分析及讨论，

5、查找料液温度超标的原因，因，得出如下关联图得出如下关联图。四、原因分析四、原因分析加热到设定温度时温度继续上升超过5度蒸汽薄膜阀末蒸汽薄膜阀末及时关闭及时关闭蒸 汽 加 热的惯性大蒸汽压力太大蒸汽压力太大加 热 夹 层 内积满冷凝水生产前未手动排放冷凝水培训合格率培训合格率低低低于设定温度5度时没及时加温操作技能差疏水阀故障疏水阀故障蒸 汽 薄 膜 阀蒸 汽 薄 膜 阀末及时打开末及时打开疏水阀不能及时排尽冷凝水来料料液来料料液温度超标温度超标温 度 传 感温 度 传 感器故障器故障A料液温度料液温度超标超标A料料液液温温度度超超标标原原因因分分析析“关关联联图图”原因分析原因分析 要因确认要

6、因确认五五确认过程：小组成员确认过程：小组成员在监控电脑里调出在监控电脑里调出20072007年年8 8月月1212月料液月料液温度超标时来料温度温度超标时来料温度, ,香料房来料料液温度香料房来料料液温度均在均在50605060之间，之间，没出现超标现象没出现超标现象, ,因因此我们确认其为非要此我们确认其为非要因。因。 来料料液温度超来料料液温度超标标原因一原因一确认标准：香料房来料料液确认标准：香料房来料料液温度在温度在50605060之间之间 要因确认要因确认 确认过程确认过程：我们首先用点检我们首先用点检仪测得料液温度为仪测得料液温度为5656，再从，再从监控电脑上观察到温度传感器监

7、控电脑上观察到温度传感器测量的料液温度也是测量的料液温度也是5656，温，温度传感器测的温度与点检仪测度传感器测的温度与点检仪测的温度相等，温度传感器工作的温度相等，温度传感器工作正常正常 , ,因此我们确认其为非要因此我们确认其为非要因。因。 温度传感器故障温度传感器故障 原因二原因二确认标准：温度传感器测的确认标准：温度传感器测的温度与测温仪测的温度相等温度与测温仪测的温度相等要因确认要因确认 确认过程：在生产现场确认过程：在生产现场询问叶、梗加料操作工询问叶、梗加料操作工有关料液温度补偿原理有关料液温度补偿原理的相关知识的相关知识, ,共抽查二个共抽查二个班的四名主操作工及四班的四名主操

8、作工及四名辅助工的回答情况名辅助工的回答情况, ,其其回答情况见如表所示。回答情况见如表所示。培训合格率低培训合格率低原因三原因三 由上列数据可看出，有由上列数据可看出，有5 5人知道料人知道料液温度补偿原理，合格率液温度补偿原理，合格率63%63%，但，但8 8人中有人中有6 6人不知道生产前应该手人不知道生产前应该手动排放冷凝水，合格率只有动排放冷凝水，合格率只有25%25%，由此可见由此可见, ,部分操作人员对管道及部分操作人员对管道及温度补偿原理的知识有所欠缺温度补偿原理的知识有所欠缺, ,导导致贮料缸加热层冷凝水积满，当致贮料缸加热层冷凝水积满，当料液温度低于料液温度低于5050时，

9、蒸汽不能时，蒸汽不能进入加热层加热，从而使料液温进入加热层加热，从而使料液温度超出工艺标准范围。因此我们度超出工艺标准范围。因此我们确认其为要因。确认其为要因。 调查调查人数人数是否知道料液温度补偿原是否知道料液温度补偿原理及管路系统组成结构理及管路系统组成结构生产前是否手动排生产前是否手动排放冷凝水放冷凝水8 8知道知道不清楚不清楚知道知道不知道不知道5 53 32 26 6确认标准：培训合格率确认标准：培训合格率100%100%要因确认要因确认 为保证现场料液的温度在工艺范围内，本系统采用蒸汽加热为保证现场料液的温度在工艺范围内，本系统采用蒸汽加热本地贮料缸的补偿加热方式，其结构如图本地贮

10、料缸的补偿加热方式，其结构如图4 4示。小组成员通过示。小组成员通过调节薄膜阀后的截止阀调节薄膜阀后的截止阀1 1的开度大小，观察到达设定温度后料的开度大小，观察到达设定温度后料液继续温升度数，写实数据如下表液继续温升度数，写实数据如下表2 2：蒸汽压力偏大蒸汽压力偏大 原因四原因四确认标准：蒸汽压力越大，确认标准：蒸汽压力越大，温度惯性上升越大。温度惯性上升越大。 要因确认要因确认 序序号号截止阀截止阀开度开度阀关闭后温度阀关闭后温度继续上升度数继续上升度数序序号号截止阀截止阀开度开度薄膜阀关闭后温薄膜阀关闭后温度继续上升度数度继续上升度数1 1100%100%6 6226 650%50%3

11、 3772 290%90%5 5117 740%40%3 3443 380%80%4 4338 830%30%2 2554 470%70%4 4229 920%20%2 2335 560%60%3 388101010%10%1 188由表可知，薄膜阀关闭后料液温度惯性上升温由表可知，薄膜阀关闭后料液温度惯性上升温度达到度达到5.6.5.6.也就使得料液温度达到也就使得料液温度达到61.2,61.2,超出了工艺范围，将上述数据作成散点图如图超出了工艺范围，将上述数据作成散点图如图7 7表表2 2要因确认要因确认 由图可知由图可知, ,截止阀开度截止阀开度( (蒸汽压力逐步降低蒸汽压力逐步降低)

12、)与温度与温度上升惯性为强正相关上升惯性为强正相关, ,通过一定程度上减少进入加通过一定程度上减少进入加热层的蒸汽压力热层的蒸汽压力, ,可有效减少温度上升惯性可有效减少温度上升惯性图图7 7要因确认要因确认 薄膜阀未及时打开薄膜阀未及时打开 原因五原因五确认过程确认过程：当温度低于当温度低于5050时，从现场可看到，时，从现场可看到，薄膜阀阀杆标尺指到薄膜阀阀杆标尺指到100%100%刻度，表明薄膜阀已全部刻度，表明薄膜阀已全部打开打开 。因此我们确认其。因此我们确认其为非要因。为非要因。 确认标准：料温低于确认标准：料温低于5050时时薄膜阀自动打开薄膜阀自动打开 。 要因确认要因确认 薄

13、膜阀未及时关闭薄膜阀未及时关闭 原因六原因六确认过程确认过程：当温度低当温度低于于5050时，薄膜阀打开时，薄膜阀打开开始对料液加温，当到开始对料液加温，当到达设定温度达设定温度5555时时 ，从现场可看到，薄膜阀从现场可看到，薄膜阀阀杆标尺指到零刻度，阀杆标尺指到零刻度，表明薄膜阀已关闭表明薄膜阀已关闭 。因此我们确认其为非要因此我们确认其为非要因。因。 确认标准：加热到确认标准：加热到5555时薄时薄膜阀自动关闭膜阀自动关闭 要因确认要因确认 确认过程确认过程：通过现场观通过现场观察，疏水阀出口有冷凝水察，疏水阀出口有冷凝水并伴随余汽排出，疏水阀并伴随余汽排出，疏水阀工作正常工作正常 。

14、因此我们确因此我们确认其为非要因。认其为非要因。 疏水阀故障疏水阀故障 原因七原因七确认标准：出口有冷凝水确认标准：出口有冷凝水排出排出 要因确认要因确认 制定对策制定对策六六要因要因对策方案对策方案评估评估选定方案选定方案有效性有效性可实施性可实施性经济性经济性可靠性可靠性蒸汽压蒸汽压力偏大力偏大方案一：加装减压阀减小进方案一：加装减压阀减小进入加热层的蒸汽压力入加热层的蒸汽压力方案二：关小截止阀减小进方案二：关小截止阀减小进入加热层的蒸汽压力入加热层的蒸汽压力培训合培训合格率低格率低方案一：对操作工进行原理方案一：对操作工进行原理及现场实操培训及现场实操培训方案二：将技能差的操作工方案二：

15、将技能差的操作工换成技能好的操作工换成技能好的操作工方案评估表方案评估表针对上述两个要因，小组分别提出二种解决方针对上述两个要因，小组分别提出二种解决方案，为了确定最佳方案，我们对方案进行了评案，为了确定最佳方案，我们对方案进行了评估并制作了方案评估表表估并制作了方案评估表表制定对策制定对策 序序号号要因要因对策对策目标目标措施措施地点地点时间时间负责负责人人1 1培训培训合格合格率低率低对操作工有对操作工有关原理及现关原理及现场实操培训场实操培训合格率合格率100%100%1 1、由技术员编写有关资料、由技术员编写有关资料并组织相关人员集中授课；并组织相关人员集中授课；2 2、现场讲解料液温

16、度补偿、现场讲解料液温度补偿系统管路结构，重点指出系统管路结构，重点指出旁通阀的位置及开启时间旁通阀的位置及开启时间叶加叶加料现料现场场20082008年年4 4月月2 2蒸汽蒸汽压力压力偏大偏大加装减压阀加装减压阀减小进入加减小进入加热层的蒸汽热层的蒸汽压力压力关闭薄关闭薄膜阀后膜阀后料液温料液温升不超升不超过过5 51 1、在蒸汽薄膜阀前增加减、在蒸汽薄膜阀前增加减压阀及蒸汽压力表；压阀及蒸汽压力表；2 2、增、增加贮料缸料液温度现场显加贮料缸料液温度现场显示的二次仪表；示的二次仪表；3 3、调节减、调节减压阀使蒸汽压力适当压阀使蒸汽压力适当叶加叶加料现料现场场20082008年年4 4月

17、月选定方案后，接着我们制定了如下对策表选定方案后，接着我们制定了如下对策表制定对策制定对策 对策实施对策实施七七针对叶梗加料班组人员培训合格率低的情针对叶梗加料班组人员培训合格率低的情况，况，20082008年年4 4月月7 7日由技术员编写了料液温日由技术员编写了料液温度补偿原理及管路方面资料，度补偿原理及管路方面资料，20082008年年4 4月月8 8日组织了有关操作工共日组织了有关操作工共6 6人在车间办公室人在车间办公室进行学习培训，课时进行学习培训，课时4 4小时。小时。120082008年年4 4月月9 9日由分管技术员到现场进行指日由分管技术员到现场进行指导和演示，对叶梗加料操

18、作工进行系统的导和演示，对叶梗加料操作工进行系统的实操培训，具体从料液温度补偿原理及管实操培训，具体从料液温度补偿原理及管路第系统原理、疏水阀作用及旁通阀的具路第系统原理、疏水阀作用及旁通阀的具体位置，以及旁通阀何时应当开启及关闭，体位置，以及旁通阀何时应当开启及关闭，用时用时2 2课时课时2对策实施对策实施 实施一：对操作工有关原理及现场实操培训实施一：对操作工有关原理及现场实操培训效果验证效果验证 ：20082008年年4 4月月1010日至日至1111日由欧华日由欧华威组织培训后的理论和实操考核，受培训威组织培训后的理论和实操考核，受培训人员全数参加考试，考试结果见表人员全数参加考试，考

19、试结果见表5 5，考，考核合格率达核合格率达100% 100% ，达到了对策实施目标。，达到了对策实施目标。参加考参加考试人数试人数理论考试理论考试实操考试实操考试合格人数合格人数不合格人数不合格人数合格人数合格人数不合格人数不合格人数8 88 80 08 80 0对策实施对策实施 1 1、安装减压阀和压力表、安装减压阀和压力表 首先切割管路，焊接法兰盘，然后加装减压阀及压力表，首先切割管路，焊接法兰盘，然后加装减压阀及压力表，实施后其具体结构原理如图实施后其具体结构原理如图4 4示。蒸汽经过减压阀、薄膜阀、示。蒸汽经过减压阀、薄膜阀、截止阀进入贮料缸夹层对料液加热，压力表可现场观测进截止阀进

20、入贮料缸夹层对料液加热，压力表可现场观测进入加热层的蒸汽压力大小。入加热层的蒸汽压力大小。对策实施对策实施 实施二：加装减压阀减小进入加热层的蒸汽压力实施二：加装减压阀减小进入加热层的蒸汽压力2 2、增加贮料缸料液温度现场显示的二次仪表、增加贮料缸料液温度现场显示的二次仪表由于加料现场由于加料现场A A线用于温度控制的温度检测点是现场贮罐，而用于现场操作工线用于温度控制的温度检测点是现场贮罐，而用于现场操作工观察的的指针式温度检测仪表检测点在料液管道，两者检测的温度存在较大差观察的的指针式温度检测仪表检测点在料液管道，两者检测的温度存在较大差异，很容易产生歧义，另外新近增加的异，很容易产生歧义

21、，另外新近增加的B B线则没有温度显示仪表。因此为了便线则没有温度显示仪表。因此为了便于现场料液温度的观察和调控，小组在分别叶梗加料现场本地柜增加了一个料于现场料液温度的观察和调控，小组在分别叶梗加料现场本地柜增加了一个料液温度显示的二次仪表液温度显示的二次仪表( (如下图如下图) )，能够自动显示当前处于生产状态的加料线的，能够自动显示当前处于生产状态的加料线的料液温度。料液温度。对策实施对策实施 3、调节减压阀使蒸汽压力适当：、调节减压阀使蒸汽压力适当：上述措施实施后，我们开始选择合适上述措施实施后，我们开始选择合适的进汽压力值，通过对照压力表的压力值，试着调节减压阀压力大小的进汽压力值，

22、通过对照压力表的压力值，试着调节减压阀压力大小, ,观察料液温度惯性上升情况及温度响应时间情况，小组选择观察料液温度惯性上升情况及温度响应时间情况，小组选择6 Bar6 Bar、4 4 BarBar、2 Bar2 Bar、1 Bar1 Bar四种压力值分别做试验，试验结果如表四种压力值分别做试验，试验结果如表6 6：序号序号进汽压力值进汽压力值温度响应时间温度响应时间料温惯性上升度数料温惯性上升度数1 16 Bar6 Bar0 05 5秒秒4 4772 24 Bar4 Bar1 1秒秒4 4113 32 Bar2 Bar1 15 5秒秒2 2884 41 Bar1 Bar5 5秒秒1 111若

23、选择若选择6 Bar6 Bar或或4 Bar4 Bar作为进汽压力，料温惯性上升均超过作为进汽压力，料温惯性上升均超过44，虽然小，虽然小于于55，为提高可靠性，防止外界蒸汽压力波动造成料液温度超标，我，为提高可靠性，防止外界蒸汽压力波动造成料液温度超标，我们将其排除，若选择们将其排除，若选择1Bar1Bar作料进汽压力值，虽然料温惯性上升度数很小，作料进汽压力值，虽然料温惯性上升度数很小，但是其加温滞后太大，很可能会造成料液得不到及时加温，于是我们最但是其加温滞后太大，很可能会造成料液得不到及时加温，于是我们最后选择了后选择了2 Bar2 Bar作为进入加热层的蒸汽压力。作为进入加热层的蒸汽

24、压力。 对策实施对策实施 4 4、效果验证、效果验证 选定进入加热层蒸汽压力为选定进入加热层蒸汽压力为2 Bar2 Bar后，小组又做了后，小组又做了5 5次次试验，试验结果如图试验，试验结果如图9 9所示所示由图表可知，由图表可知，选定选定2Bar2Bar作为作为进入蒸汽加热进入蒸汽加热层的蒸汽压力层的蒸汽压力后，温度惯性后，温度惯性上升度数均在上升度数均在55以下，达到以下，达到了对策实施目了对策实施目标。标。对策实施对策实施 效果检查效果检查八八 9月月25日小组对日小组对2008年年59月叶、梗加料现场每月的故障停月叶、梗加料现场每月的故障停机时间作了详细调查统计，其具体调查结果见如图所示机时间作了详细调查统计，其具体调查结果见如图所示 通过计算，通过计算，5个月来的叶梗加料现场故障停机总时间为个月来的叶梗加料现场故障停机总时间为49分钟，平均每月故障停机时间约为分钟，平均每月故障停机时间约为10分钟。分钟。效果检查效果检查 时间：时间：分钟分钟/月月07.0807.0807.1207.1208.05 08.05 08.0908.09252545451010活活动动前前活活动动后后目目标值标值 经过小组活动，各项对策的经过小组活动，各项对策的实施，叶、梗加料现场故