装配式箱梁施工方案.（精编版）

1、.目录1、工程概况12、预制场地布置13、存梁区布置34、施工进度安排45、组织管理机构和人员安排56、机械设备安排 67、后 x 法箱梁预制工艺流程 68、模板工程 69、箱梁钢筋骨架的制作及安装910、砼浇注 1011、预应力x 拉前准备工作 1112、钢绞线x 拉 1213、孔道压浆和封端1314、移梁1415、架设1416、湿接缝及现浇横梁1617、负弯矩筋的施工18、体系转换161619、后 x 法预应力梁施工工艺框图17.总结1、工程概况按 4 跨一联，共 6 联，每跨 12 片计，共有后 x 法预应力 30 米箱梁共 288 片。预制场设在主线 k0+200 +460 段西侧，进

2、展集中预制， 用龙门吊移梁至存梁区， 架梁时， 用专用平板式托车托运箱梁至架桥机，然后用120 吨的双导梁架桥机架设。2、预制场地布置预制场长 120 米，宽为 70 米。设预制箱梁底座18 个、堆梁区 2 个。配备 6 套模板 ,中梁5 套、边梁模板 1 套。月生产能力约60 片。该标段属冲海积平原地貌地层自上而下为：第四系全新统长乐组海陆交互相沉积层： 可塑状亚黏土，【80=140 kpa160 kpa，流塑状淤泥， f80=40 kpa50 kpa，硬塑的亚黏土，0=200 kpa240 kpa；上更新统龙海组冲洪积层：可塑状亚黏土。80=140 kpa200 kpa； 下伏基岩为侏罗系

3、上统南园组凝灰熔岩及其风化层在此软基上进展预制梁台座建立对根底承载力及沉降量的要求非常高并且地基处理工程量大，费用高，因此如何选择既经济又实用，且能保证构造稳定性的方案就显得尤为重要【1】。台座根底埋深 0.6m，去除表层浮土后， 基坑开挖 1.2m，采用级配碎石和毛石加粗砂换填， 厚度均为 o.3m。加筋 2 层， 18t 压路机碾压 6 至 8 遍，台座根底采用 c30 钢筋混凝土。钢筋骨架主筋直径为 18mm，间距 30cm。根据设计文件要求，台座外表设计 1.2cm 的反拱。预制场内设置 150t 龙门吊一套一副，用于移梁，龙门吊净高为 14 米，净宽为 34 米。5t 小龙门吊三副，

4、用于装卸模板和浇注砼。龙门吊净高为6 米，净宽为 30 米。台座采用 c30 砼现浇，胎边预埋l50 角钢，台座上铺3 钢板，设 1.5 反拱度。台座两侧纵向嵌上橡胶条，以防侧模与底模接缝漏浆。台座之间设排水沟，整个预制场设有组织排水，排入路基以外沟渠，整个预制场外表浇注 10cm 砼硬化，认真做好场地硬化、排水设施，以防渗入地基。150 吨龙门100 吨汽车吊100 吨汽车吊60 吨搬运小坦克墩顶滑道立面墩顶滑船立面墩顶滑船侧面3、存梁区布置存梁区设在 a、b 主线 bk0+200 +370 挖方路基上，由于位于挖方路基上，承载力能够满足要求，场地不需要特殊处理。现浇四排地梁，高0.8m，宽

5、 1m。预制梁搁置于地梁上。采取箱梁端部两点搁支，严防压力区产生负弯矩使梁顶产生拉应力而导致砼发生裂纹。地梁 之间设排水沟，存梁区设有组织排水，排入路基以外沟渠。4.1 工期安排4、施工进度安排总工期目标： 2011 年 8 月 31 日完成体系转换预制场建立： 2011 年 1 月 1 日开场， 2011 年 2 月 20 日完成， 第一片梁完成： 2011 年 3 月 1 日指导以后施工批量生产开场时间： 2011 年 3 月 2 日a、b 主线桥 2011 年 3 月 2 日 4 月 25 日：完成 54 片梁预制d 匝道一号桥 2011 年 4 月 26 日 5 月 2 日：完成 6

6、片梁预制g匝道 2011 年 5 月 3 日 2011 年 5 月 24 日； 完成 21 片梁预制f匝道 2011 年 5 月 25 日 2011 年 6 月 15 日完成 21 片梁预制预制梁吊装：a、b 主线桥 2011 年 4 月 1 日 4 月 20 日； d 匝道一号桥 2011 年 5 月 1 日 5 月 7 日g匝道 2011 年 5 月 14 日 2011 年 5 月 31 日f匝道 2011 年 6 月 1 日 2011 年 6 月 25 日桥面工程完工： a、b 主线桥 a 线或 b 线安装完成后开场湿接头、湿接缝施工，2011 年 8月 31 日完成。4.2 进度安排方

7、案从 2011 年 1 月 1 日开场预制场建立，开场加工预制梁底座、龙门吊轨道等， 1 月 25日龙门吊、架桥机进场，2011 年 3 月 1 日制完第一片梁预制，总结经历指导以后施工。2011年 3 月 2 日开场生产梁， 2011 年 7 月底完成梁体预制和吊装，留30 天为桥面系工程。箱梁预制进度方案表日期2011 年工作内容1 月2 月3 月4 月5 月6 月7 月8 月预制场建立箱梁预制箱梁安装体系转换5、组织管理机构和人员安排装配梁施工是桥梁工程的重点质量控制工程，根据工程量和技术要求，由工程经理进展全面协调工作，工程总工负责工程技术工作，现场设技术员、施工员各一名，材料人员一名

8、， 专职平安员一名，分工协作，共同负责预制箱梁施工组织的方案及质量保证措施的落实和实施。钢筋工 13 人，模板工 15 人砼工 8 人，其他工人 6 人。技术工人根据工程进度随时增加。主要负责人见下表：序号xx职务职责范围1副总工负责工程技术工作2施工总负责人负责全面施工工作3施工负责人负责施工工作4技术负责人负责技术工作5技术负责人负责技术工作6平安专干负责平安工作7平安员负责平安工作8资料员负责施工资料整理9物资部部长负责材料工作10材料员负责材料工作11试验工程师负责试验12试验员负责试验13水电管理员负责平安用电14电工负责平安用电6、机械设备安排为了满足施工需要， 主要机械设备有双导

9、梁架桥机一台，150t 龙门吊一副， 5t 龙门吊三台， x 拉油泵 z50- 型两台， ycw150千斤顶两台，水泥浆搅拌机一台，断钢机一台，钢筋弯曲机一台，电焊机两台，发电机一台，砼震动台一台，枕木、槽钢一批。序名称规格数量进场时间附机械设备一览表：号1架桥机双导梁架桥机1 台2011.2.12龙门吊150t1 副2011.2.203龙门吊5t3 台2011.1.104电焊机bx1-4006 台2011.1.105发电机120kw1 台2011.1.106钢筋弯曲机gw402 台2011.1.107液压千斤顶ycw150a2 台2011.2.208高压油泵zb4-5002 台2011.2.

10、209水泥浆搅拌机yj-3401 台2011.2.2010压浆机bw1601 台2011.2.2011插入式震捣器d504 台2011.1.1012砼振动台1 台2011.2.107、后 x 法箱梁预制工艺流程预制场建立底板及腹板钢筋安装圆波纹管及锚头立外模立内模立端头板上顶板钢筋及齿板钢筋穿扁波纹管穿钢绞线上顶拉杆和压顶横梁浇箱梁砼底板浇箱梁砼腹板及顶板拉毛拆内外模 x 拉注浆封锚。8、模板工程8.1 台座台座采用 c30砼现浇，底座高25 ，宽 92.2 ，长根据梁体长度而定， 非连续端支座保持水平，台边预埋50 角钢，台座外表铺 3 钢板。预应力箱梁x 拉后梁体中部拱起，在预应力施工中梁

11、体整个重量由均匀分布于台座上的均布荷载而逐渐转移为支撑于两端的集中荷载。在梁端部的台座设钢筋网加强。再台座底部每隔0.6 m 设 30 pvc管， 起到紧固梁体作用。 由于底座位于挖方路基上，承载力能够满足要求，根底不需要特殊处理。小箱梁制梁台座8.2 侧模侧模采用型钢支架， 角钢围焊，5 钢板为面板制作。 模板分节长度为 3 m。模板上部设对拉杆起到固定模板作用。侧模两套，周转周期2 天。小箱梁侧模8.3 端模端模位于梁体的两端，安装时连接在侧模上，共有两套端模，一套与梁体模板同时支立，其形状按锚垫板位置作成阶梯状，第二套是封端用端模，此端模在预应力施工， 管道压浆之后支立。目的是封闭端头和

12、保证梁体外型符合设计要求。8.4 内模内模是空心截面梁的预制关键，采用多块组装而成，下部每隔1m 设一道横撑，便于底版砼施工及模板撤除。芯模根据设计图充分考虑立模和拆模方便，采用5 钢板加工成型。小箱梁内模小箱梁端模8.5 模板的加工、安装和撤除首先对图纸各局部尺寸和数量仔细、认真的校核，确信无误后，才进展模板加工。模板分段长度3m，根据梁长长度不同，另设计长度不同的模板进展组装。边梁、非连续端梁专门制作。8.6 模板安装与钢筋配合进展，安装顺序：绑扎底腹板钢筋安装波纹管安装芯模 安装侧模绑扎顶板底板钢筋安装负弯矩扁波纹管绑扎顶板上层钢筋。模板安装用龙门吊进展，人工校核。拼装时相邻模板平整度不

13、超过2 ，上下用 16 拉杆固定，高度用楔型木调整。8.7 组装完成后，检查模板的垂直度、高度、长度、横行斜度是否符合设计要求，相邻模板的拼缝、高差是否符合标准要求，合格后报请监理工程师进展检验，合格后进展下道工序作业。8.8 拆模时间由同条件砼试块强度确定，拆模时到达2.5mpa以上。及时凿毛湿接缝面砼。8.9 考前须知8.9.1 为了消除气泡，脱模剂采用商品脱模剂。8.9.2 为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模严密贴合，并与孔道轴线垂直。8.9.3 为了防止漏浆每节模板下角处安装橡胶条。9、箱梁钢筋骨架的制作及安装9.1 、对购置的钢筋首先应具有出厂质量证明书，然后进展抽验，及力学性能

14、试验和可焊性试验，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存。并立牌标识。所有钢筋要用枕木垫高并要遮盖。9.2 、箱梁所用的i 级钢筋用卷扬机通过冷拉方法调直，冷拉率不大于2%，弯曲的 ii 级钢筋用人工绞直。去除钢筋外表油渍、鳞锈。9.3 、按图纸准确弯制所需钢筋，每一型号的钢筋在弯制时都要详细计算其配料长度， 并画出大样图和加工数量。对弯制好的钢筋要加强防锈遮盖，因钢筋冷拉后氧化皮破坏，更易生锈。9.4 、钢筋在加工场下料加工成半成品，在台座上绑扎， 焊接成型， 钢筋绑扎分两次完成，立模前绑扎底板、腹板钢筋，立模后绑扎顶板钢筋，焊接均用双面搭接焊。对所有接头应交织布置。保

15、证钢筋骨架在砼浇注时不发生变形。为保证砼保护层的厚度，钢筋骨架与模板之间错开放置足够的垫块，侧面垫块要与钢筋绑扎在一起。9.5 、钢筋绑扎完后，应全面进展一次自检，合格后请监理工程师检验过合格后，办理签证，进展下道工序。10、砼浇注10.1 、商品砼进场后检查砼的坍落度和随车单据；10.2 、在浇注砼前，把模板内的滞水、锯木、施工碎屑和其它施工垃圾去除干净，并检查首批混凝土的均匀性和坍落度，并经监理工程师检查批准前方可进展浇注。10.3 、预制箱梁砼浇注过程如下：10.3.1 、浇注底层：插式振动器振捣，底板厚度到达设计要求后，等待一个小时再开场浇注侧壁。10.3.2 、浇注侧壁：内模绞正后内

16、模预先安装好的，底层浇完后约一个小时，就应转入浇注侧壁砼 .侧壁浇注时其砼应注意和尚未初凝的底板砼良好结和为一整体，不得出现施工缝及底板砼隆起现象。10.3.3 、浇注面层：侧壁砼浇注好后即可浇注面层，浇注面层一次打平拉毛。混凝土的垂直提升采用吊斗法用龙门吊提升。混凝土注入后立即进展砼的捣实，到达砼停顿下沉、不再冒气外表呈现平坦、泛浆为止。浇注顶板外表时，辅以平板振捣器拖平，用木模整平拉毛，一片梁浇注完后，立即用麻布进展遮盖，待初凝后立即进展养生，在养生期间要始终保持梁体湿润。11.1 钢绞线的进场11、预应力x 拉前准备工作预应力钢绞线进场后验收时，应检查质量证明书、包装方法及标志内容是否齐

17、全、正确。钢绞线外表质量是否符合要求，经运输、存放后有无损伤，锈蚀或油污，并按规定到有资格检验的单位检验其力学性能，作出弹性模量。合格后，方可使用。根据预应力容易锈蚀的特点，堆放时要加盖防雨布，下面铺碎石后用方木垫高，或堆放在枯燥的室内。11.2 、钢绞线的下料与穿束钢绞线每束的下料长度等于孔道净长加两端施工长度。用固定支架把整卷钢绞线架立、固定，从卷内侧抽拉出来，量好所需长度后，用砂轮机切断，两头用胶布缠裹，并编号，以免钢绞线散束。钢绞线采用单根穿入孔道和整束穿入孔道两种方法。采用单根穿入时，按一定的顺序进展防止钢绞线在孔道内人为的打叉现象。采用整束穿入时，钢绞线排列理顺，沿长度方向每隔 2

18、 3m 用铁丝捆扎一道。穿束采用人工穿入。11.3 、千斤顶的校验千斤顶、压力表和油管一起进展配套标定。标定在以下情况下进展： a 新千斤顶初次使用前； b 压力表受到碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能归零； c 千斤顶、压力表和油管进展过更换或维修后； d 使用六个月或 200 次； e x拉过程中，预应力筋突然发生成束破断。压力表的精度不低于1.5 级，校验千斤顶用的试验机精度不低于± 2%。校验时千斤顶活塞的运行方向要与实际x 拉工作状态一致。根据千斤顶和压力表配置检验、率定出压力表读数的对应值，确定x 拉力与油压表之间的关系曲线，使用时根据曲线确定油压表的读数，同时不可将油泵

19、及千斤顶混用。向监理工程师提供校验单，并得到监理工程师许可。11.4 、锚具及夹具锚具首选图纸指定型号的锚具，选用其它同类型锚具，提供有质检资料，具有产品厂家提供的质量证明书。并得到监理工程师同意。锚、夹具进展外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力进展随机抽查，当质量证明书不符合要求或对质量有疑点时，按有关规定重新进展检验，符合要求才能验收使用。11.5 、钢绞线理论伸长值计算公式： li = i * li / eg ；( kl)1eli，为钢绞线的理论伸长量；i=k- 0kl； li 为钢绞线的长度； eg为钢绞线的弹性模量。根据进场钢绞线的弹性

20、模量按以上公式计算具体伸长值。11.6 、波纹管、锚具的安放腹板钢筋安装完毕后，安装钢绞线波纹管，波纹管用定位钢筋固定。定位钢筋严格按图 施工，定位钢筋焊于骨架筋上，保证波纹管位置准确无误，弯折处采用圆曲线过度，管道圆 顺，在曲线局部间隔50 厘米、直线段间隔 100 厘米设置一组定位钢。顶板扁波纹管在顶板底层钢筋绑扎完后安装，绑扎上层钢筋时不得踩踏扁波纹管。钢绞线定位采用预埋管道法，采用铁皮波纹管，有连接段和通用段，连接段比通用段大 35 ，长度：管径4065 时取 200 ；管径 70 85 时取 250 ；管径 90 时以上取 300 。管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，防止漏浆。锚具安

21、装在端模上，安装时保证锚具垂直于钢绞线x 拉方向。12、钢绞线x 拉x 拉前采用高压空气去除孔道内水分和其它杂质，保证压浆孔和出气孔畅通。根据试验得出的回归方程，通过计算得出油表读数同伸长值的关系，用以指导x 拉施工。待砼强度到达设计强度的 90%时，就可 x 拉钢绞线。12.1 千斤顶安装就位后，检查千斤顶是否与钢绞线轴线平行，锚具是否密贴。12.2 x 拉采用应力与伸长值双控法，以应力控制为主，伸长值校核。采用两端同时对称x拉：a、先进展初 x 拉至 15%设计吨位，并记录伸长值初读数；b、继续向 x 拉油泵加压至 2 倍初应力值， 30%设计吨位， 记录伸长值， 再到设计油压值；c、持荷

22、 2min，测量伸长值并做好x 拉记录；d、锚固，翻开高压油泵截止阀，x 拉油泵油压缓慢降至零，活塞回位即自动跟进锚固。0初应力 15%设计吨位 30%设计吨位 1.03con(持荷 2min 锚固)12.3 、钢绞线 x 拉质量保证措施 :12.3.1 严把材料关， x 拉材料必须有出厂合格证、质保书，并抽样复检合格后，方可使用。12.3.2 各种 x 拉设备一定要认真标定、检验，并严格按技术规程操作。12.3.3 每道工序要进展自检、复检及监理检验，如有缺陷，不得进入下一道工序施工。12.3.4 施工中各类原始资料及工序检查表、隐蔽工程验收记录必须及时填写，认真保管存档。12.3.5 工程

23、部技术人员、质检人员跟班作业，杜绝操作出误。12.4 、钢绞线 x 拉平安措施 :12.4.1 不得踩踏攀附油管，油管如有破损要更换。12.4.2 千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止试高压射出伤人。12.4.3 油泵电源必须接地防止触电。12.4.4 要保持平安阀的灵敏可靠。12.4.5 x 拉时千斤顶后面严禁站人，x 拉人员只能站在千斤顶两侧操作。12.4.6 x 拉时设立戒备线，和施工无关人员严禁走入戒备线内。13.1 压浆前准备工作13、孔道压浆和封端13.1.1 割切锚外钢绞线采用手持砂轮机切割锚具外多余的钢绞线，余留长度5 。13.1.2 采用环氧树脂胶浆、棉花、水泥浆封堵锚具

24、外夹片孔、钢绞线间隙，以免冒浆损失灌浆压力。13.1.3 吹洗孔道采用高压空气吹去孔道内水分和其他杂质，发现有串孔现象，几个孔同时压注。13.2 水泥浆的拌制严格按照实验室配合比施工，先下水再下水泥，存于储浆桶内，并经常搅拌，保持一定数量保证一根管道能一次连续完成。孔道压浆孔道压浆顺序是先下后上，由最底点压入，最高点排气。x 拉后压浆时间不超过14 天。使用活塞式压浆泵。留取三组试块。压浆完成后填写压浆记录。13.4对于非连续端，压浆后将水泥浆冲洗干净，去除锚垫板、锚具及端面的砼。将端面凿毛，绑扎钢筋，浇注砼。14、移梁压完浆即可移梁，直接用龙门吊吊起运至存梁区。14.1 移梁前准备工作14.

25、1.1 在预制梁端面标定出纵轴线和横轴线，便于安装时监控。14.1.2 拆模后及时喷上所属匝道，墩号、编号、吊装方向、和浇注日期。14.1.3 非连续端支座处点焊不锈钢钢板。14.2 起吊点设置在距箱梁端头11.5 米的位置，因梁下角设有圆倒角，固起吊时只需将钢丝绳于砼的接触部位用麻絮包裹开即可。14.3 起梁龙门吊采用两头同时起吊，到达一定高度后同步行走移梁。上下左右前进后退等操作必须分项进展，不可同时操作，以免晃动失稳。14.4 预制梁存放在堆梁场内，支点接近设计支点，防止受力不当。小箱梁存梁15、架设本工程预制箱梁的安装采用2×60t 双导梁架桥机安装就位，运梁才用专用配套的平

26、板托车运送，经多个工地实际操作平安可靠。作业中应严格控制支座顶面高程及水平位置，临时 支座采用沙箱法支座。架桥机架设箱梁采用运梁平板车运梁、双导梁架桥机进展梁体架设。梁片在预制场预制好以后，架桥机在桥头路基上拼装就位，梁板利用龙门吊提梁、装上运梁车，通过成型路基运梁至架桥机下，进展梁板架设。梁体架设过程如下：1、架桥机组装及整机调试、检测铺设纵移轨道，安装支腿及分配梁。拼装导梁。安装导梁前端横联。安装吊梁天车横梁及吊梁台车。架桥机在安装完成后，对构造、电气、起重、走行及液压系统反复调试，检测其工作性能，直至到达设计指标，并做试吊检测。2、架桥机就位检查架桥机上各运行机构的轨距，各系统的运行状态，确