悬浮聚合法年产30万吨聚氯乙烯车间工艺的设计说明

1、悬浮聚合法年产30万吨聚氯乙烯车间工艺设计1 绪论1.1 聚氯乙烯简介聚氯乙烯 (Poly Vinyl Chloride)简称 PVC ，下同。它是由氯乙烯在引发剂作用下聚合而成的热塑性树脂，是氯乙烯的均聚物。PVC为无定形结构的白色粉末，支化度较小。工业生产的PVC相对分子量一般在5 万12 万范围内，具有较大的多分散性，相对分子量随聚合温度的降低而增加；无固定熔点，808 5 开始软化，130变为粘弹态， 160180开始转变为粘流态；有较好的机械性能，抗张强度 60MPa 左右，冲击强度 510kJ/m2；有优异的介电性能。但对光和热的稳定性差，在 100以上或经长时间阳光曝晒，就会分解

2、而产生氯化氢，并进一步自动催化分解，引起变色，物理机械性能也迅速下降，在实际应用中必须加入稳定剂以提高对热和光的稳定性。 PVC 很坚硬，溶解性也很差，只能溶于环己酮、二氯乙烷和四氢呋喃等少数溶剂中，对有机和无机酸、碱、盐均稳定，化学稳定性随使用温度的升高而降低。 PVC 溶解在丙酮 - 二硫化碳或丙酮 - 苯混合溶剂中，用于干法纺丝或湿法纺丝而成纤维，称氯纶。具有难燃、耐酸碱、抗微生物、耐磨并具有较好的保暖性和弹性1。1.2 聚氯乙烯的发展状况聚氯乙烯是仅次于聚乙烯的第二大通用塑料2。自 1997 年以来，聚氯乙烯的产量以 3%/a速度递增。 2001 年，全球聚氯乙烯生产能力已达到3 31

3、3 万 t ，消费水平比 2000年略有增加，为 2882万 t3。2003 年 7 月全球约有 50 个国家、150个厂家生产聚氯乙烯，这一数据还在不断攀升4。2005 年全球产量达 3130 万吨，需求量达 3117 万吨。北美、欧洲 ( 包括俄罗斯 )和非洲、远东地区超过全球聚氯乙烯产量和需求量 4/5 ，悬浮聚合法树脂占生产聚氯乙烯树脂90% 以上，2006年世界聚氯乙烯产能 3562 万吨，实际产量3262 万吨，产量的增长主要来自中国。2006 年我国 PVC产业保持快速发展的态势，全年产能1099 万吨，实际产量864.1 万吨，整体供求关系发生了较大的变化5。 预计到 2010

4、年我国 PVC 树脂的需求量将达 1100万吨，2020年将达到 2160万吨。预计到 2010年全球 PVC 的需求量将达到3490万吨，2020 年将达到 4600 万吨6。1.3 国内外聚氯乙烯悬浮聚合的工艺进展经过长期的不懈努力， PVC生产技术已经取得了较大进展。 目前，世界各大 PVC厂家都已形成了各自的工艺特点和风格，并已拥有许多专利和技术， 也有各自追求的工业目标。1.3.1 国内聚氯乙烯悬浮聚合的工艺进展国内 PVC 生产行业的发展近几年来一直呈现良好的势头。各主要厂家都在积极采用先进的生产技术，不断改进工艺控制条件和工艺配方，努力提高产品质量，缩短聚合时间。以北京二化、山东

5、齐鲁石化公司和上海氯碱总厂等为代表的古德利奇大釜技术、工艺计算机自控技术和防粘釜技术等，均已达到和接近国际先进水平。内蒙古亿利化学工业有限公司40 万 t PVC项目采用悬浮法生产聚氯乙烯，有聚合、干燥、成品三大装置。主要包括VCM 和脱盐水加料、化学品配制、聚合、汽提、回收、离心干燥、包装等工序，聚合加料采用双加料技术7。内蒙古君正化工有限责任公司(二部)( 以下简称君正化工二部 ) 前身为内蒙古第二通用机械厂，于1992 年建成 6 kt/a PVC 、6 kt/a烧碱生产装置，对PVC生产装置进行了不断技改和持续优化，解决了一系列制约生产装置连续运行的瓶颈问题，在 2010年 25 月创

6、造了氯乙烯生产装置安全生产79 天无停车的记录8。悬浮法 PVC大型生产装置成套工艺技术是北京化二股份有限公司( 以下简称北京化二 )在消化吸收数套国外引进装置的基础上，汲取多年的生产经验并结合我国的实际情况而自主研制开发的工艺技术。该成套工艺技术主要包括聚合生产配方、密闭入料、等温水入料、高效防粘釜、中途注水、新型汽提、新型旋风干燥、粉料输送和成品混料、高压回收氯乙烯单体、全自动包装码垛和DCS 控制等项技术9。1978年齐鲁石化率先引进信越127m3大釜，随后锦化、北二化引进古德里奇70. 5m3大釜。特别是锦化与锦化机联合开发的70.5m3大釜在国内得到广泛使用， 小型釜所占比重逐步下降

7、10。目前我国的PVC 生产技术与国外还有一定的差距，技术的“引进吸收消化创新”是目前PVC 生产的主要途径，通过对汽提技术及设备、干燥器、聚合配方、防粘釜技术等的改进，提高了我国PVC生产企业的效益，发展了我国的PVC工业11-13。青岛海晶化工集团有限公司于2001 年成功开发了1 套工艺技术先进、操作简单方便、投资经济合理、居国内同行业领先水平的聚氯乙烯装置，使公司聚氯乙烯装置产能由4 万 t/a 扩大至 8万 t/a14。贵州大学开发的一种原位悬浮聚合PVC树脂的方法，提高了PVC的高抗冲性15。1.3.2 国外聚氯乙烯悬浮聚合的工艺进展16-19古德利奇 (B.F.Goodrich)

8、公司主要采取通过提高单釜产量和延长清釜周期的方式来提高生产效率，其悬浮工艺特点是清釜和脱挥发分技术。赫斯特(Hoechst)公司的悬浮聚合技术和密闭聚合釜技术、许尔斯(Werke Huls) 公司的悬浮聚合技术以及法国阿托 (ATO)化学公司悬浮聚合汽提技术目前居于世界领先地位。此外，欧洲的其他一些公司，如意大利的赛斯(Cris) 公司则是在防粘釜技术方面领先。从综合技术方面上看，日本公司具有较高的水平并各具特色。西素(Chisso)公司、吉昂(Zeon) 公司等拥有先进的悬浮技术和工艺。佳友(Sumitomo) 化学公司悬浮聚合树脂产品的质量品质最好。日箭(Sun Arrow) 拥有多牌号产

9、品的生产技术。此外，这些公司不仅在以上诸方面处于领先地位，而且在缩短聚合操作周期，提高生产效率方面也取得了较大进步。从 PVC 的生产工艺层面上看，西欧一些国家采用本体法和乳液法的比重较大，而美国、日本和我国等国家和地区则以悬浮法为主，日本悬浮法所占比重最高。对于悬浮聚合工艺主要发展方向是积极开发连续悬浮聚合工艺流程，并已取得许多重要成就。从提高生产效率层面上看， 所普遍采用的技术手段是： 开发和应用新型复合引发剂、发散剂；采用计算机数控技术工艺；采用多种强化传热措施(如增加回流冷凝器) 等。从防粘釜技术层面上看，意大利的赛斯(Cirs)公司居世界领先地位。其NOXOLWSW和 NOXOLET

10、H的防粘釜剂系列十分著名。该防粘釜剂无毒无害。每喷涂一次，可以连续 350500 釜次不用人工清釜。美国B.F 古德里奇 (B.F.Goodrich)公司的防粘釜技术也已达到400 釜次的水平。 防粘釜技术的迅速发展， 使聚合操作辅助时间得到大大缩短。目前，平均清釜周期多数己达100500 釜次。韩国 LG化学、日本的太阳乙烯衍生物公司、信越(Shin-Etsu)化学工业公司、金子公司和新第一塑料公司等公司开发的连续悬浮聚合工艺流程较为典型。其流程概况是：流程主体为两个或三个串联的塔式反应器。第一个反应器采用注水工艺操作，同时加入 NaNO2等抑垢剂，以减少粘壁物和污垢，该反应器结构新颖。其外

11、形特征是顶端部分较小。操作时，该结构一方面可使反应器顶部只存有少量气相物，从而减小了气液相界面； 另一方面， 该气相部分还具有聚合压力安全缓冲装置的作用。第一反应器的聚合反应温度为67.5 。单体转化率控制在15%30%之间；第二反应器中的单体转化率为89%91%。第二反应器的热负荷较大，其聚合热采用冷却夹套换热方式。反应器内顶部表面温度要求低于30。主要目的是避免气液界面形成粘壁聚合物。该工艺生产的树脂具有相同的粒度和粒度分布，生产强度达198259t/(m3a) 。赫斯特 (Hoechst) 公司开发的连续悬浮聚合工艺、意大利阿托公司以法国Pechinen-Saint-Gobain的两段法

12、本体合工艺，具有较为鲜明的传统技术特色。该流程主体也由三个串联的管式反应器组成，但工艺作用、 工艺条件以及设备结构与日本流程有所不同。第一反应器的工艺作用是进行预聚，以调控粒度和粒度分布。工艺目标是获得窄的粒度分布。 关键工艺指标转化率的控制范围一般在5%8%之间。第二反应器的工艺作用仅仅是为了使聚合进一步进行，单体转化率控制在3035% ；第一反应器的长径比为10:1 ，采用电化抛光表面处理，材料为不锈钢。搅拌采用 7 层搅拌器，等距安装在中心轴上。搅拌速度为600r/min ，以便于形成轴向活塞流。第二反应器的长径比为5:1 ，材质为碳钢搪瓷， 020o斜卧放置。内置搪瓷桨叶搅拌器， 转速

13、为 70r/min 。流体为活塞流， 以减少聚合物形成粘釜物和污垢。第三反应器与第一聚合釜结构及放置方式均相同，但材质为不锈钢，夹套除热，搅拌速度为 50r/min 。其主要功能是提供适宜的除热能力。反应时加入酒石酸、NaNO2等抑垢剂。工艺设备在连续操作500h 以后，釜内粘壁物大约为1530ppm( 以聚合物计) 。该流程可用于聚合温度为5066的 PVC生产。产品粒度分布窄，品均粒度为 130150m 。此外，还有类似的管式反应器。其长径比一般为1026:1。第一反应器反应温度控制为 2526，以获得低的单体转化率 ( 小于 1%)，防止形成粘壁物。但在实际生产中，多数控制在58% 。平

14、均聚合周期约为 7.5h 。为了进一步缩短聚合周期，提高生产效率， 清釜和密闭加料出料工艺的研究也取得了新进展。利用防粘釜技术和生产工艺计算机控制技术， 目前的聚合辅助时间已经大大缩短。 这些技术的应用，不仅缩短了操作周期，而且也大大减轻了劳动强度，提高了卫生等级，保护了操作人员和环境。引发剂的种类虽然依然还是偶氮化合物类、有机过氧化物类、无机过氧化类以及氧化还原体系等， 但其品种的研究开发十分活跃， 性能也不断得到拓展。如日本开发的非对称二酰基型引发剂类新品种，分子一侧带有分枝结构， 易于生产，成本低。1.4 聚合工艺实践方法目前，世界上 PVC的主要生产方法有 4 种：悬浮法、本体法、乳液

15、法和微悬浮法。其中以悬浮法生产的PVC占 PVC 总产量的近 90% ，在 PVC生产中占重要地位，近年来，该技术已取得突破性进展。1.4.1 本体聚合生产工艺20本体聚合生产工艺，其主要特点是反应过程中不需要加水和分散剂。聚合分2步进行，第 1 步在预聚釜中加人定量的VCM 单体、引发剂和添加剂，经加热后在强搅拌( 相对第 2 步聚合过程 )的作用下， 釜内保持恒定的压力和温度进行预聚合。当VCM 的转化率达到 8%12%停止反应，将生成的“种子”送人聚合釜内进行第2 步反应。聚合釜在接收到预聚合的“种子”后，再加人一定量的VCM 单体、添加剂和引发剂，在这些“种子”的基础上继续聚合，使“种

16、子”逐渐长大到一定的程度，在低速搅拌的作用下，保持恒定压力进行聚合反应。当反应转化率达到60%85%( 根据配方而定 ) 时终止反应，并在聚合釜中脱气、回收未反应的单体，而后在釜内汽提，进一步脱除残留在PVC粉料中的 VCM ，最后经风送系统将釜内PVC粉料送往分级、均化和包装工序。1.4.2 乳液聚合生产工艺20氯乙烯乳液聚合方法的最终产品为制造聚氯乙烯增塑糊所用的的聚氯乙烯糊树脂(E-PVC)，工业生产分两个阶段：第一阶段氯乙烯单体经乳液聚合反应生成聚氯乙烯胶乳，它是直径0.13m聚氯乙烯初级粒子在水中的悬浮乳状液。第二阶段将聚氯乙烯胶乳， 经喷雾干燥得到产品聚氯乙烯糊树脂，它是初级粒子聚

17、集而成得的直径为 1100m ，主要是 2040m的聚氯乙烯次级粒子。这种次级粒子与增塑剂混合后，经剪切作用崩解为直径更小的颗粒而形成不沉降的聚氯乙烯增塑糊，工业上称之为聚氯乙烯糊。1.4.3 悬浮聚合生产工艺悬浮法 PVC生产技术易于调节品种，生产过程易于控制，设备和运行费用低，易于大规模组织生产而得到广泛的应用，成为诸多生产工艺中最主要的生产方法。工艺特点：悬浮聚合法生产聚氯乙烯树脂的一般工艺过程是在清理后的聚合釜中加入水和悬浮剂、抗氧剂，然后加入氯乙烯单体，在去离子水中搅拌，将单体分散成小液滴， 这些小液滴由保护胶加以稳定，并加入可溶于单体的引发剂或引发剂乳液，保持反应过程中的反应速度平

18、稳，然后升温聚合，一般聚合温度在4570之间。使用低温聚合时 (如 4245) ，可生产高分子质量的聚氯乙烯树脂；使用高温聚合时 ( 一般在 6271) 可生产出低分子质量(或超低分子质量 )的聚氯乙烯树脂。近年来，为了提高聚合速度和生产效率，国外还研究成功两步悬浮聚合工艺，一般是第一步聚合度控制在600左右，在第二步聚合前加入部分新单体继续聚合。采用两步法聚合的优点是显著缩短了聚合周期，生产出的树脂具有良好的凝胶性能、模塑性能和机械强度。 现在悬浮法聚氯乙烯品种日益广泛，应用领域越来越广，除了通用型的树脂外， 特殊用途的专用树脂的开发越来越引起PVC厂家的关注， 球形树脂、高表观密度建材专用

19、树脂、消光树脂、超高( 或超低 )分子质量树脂等已成为开发的热点21。悬浮法 PVC的发展趋：在工业化生产PVC时，以悬浮法产量最大，悬浮法生产具有设备投资少和产品成本低等优点。各种聚合方法的发展方向是逐步向悬浮法聚合生产路线倾斜， 一些过去采用其它方法生产的树脂品种已开始采用悬浮聚合工艺生产。自从乳液聚合法工业化以后，欧洲、日本在连续悬浮聚合工艺方面开展了大量的研究工作，目前尚未工业化生产，但连续法设备费用低，生产效率高，工艺难题少，已引起了各国科研院所和生产厂家的重视。另外，为进一步提高悬浮法生产的通用树脂和专用树脂的质量，提高产品的专用化、市场化水平，国外厂家在聚合工艺的工艺条件及配料体

20、系等方面做了大量的研究工作，进一步提高了聚合转化率，缩短了聚合周期，提高了生产效率，同时也开发出一系列性能好、易于加工的PVC专用树脂如：超高 ( 或超低 )聚合度树脂、高表观密度树脂、无皮树脂、耐辐射树脂、医用树脂、耐热树脂等。可见，各种专用料的开发是悬浮聚合树脂发展的标志，是提高产品使用性能、开发新的应用领域的重要手段22。本设计采用悬浮法PVC 生产技术。1.5 悬浮聚合生产工艺的两种操作方法的比较18,191.5.1 连续式操作连续聚合流程具有形成规模经济迅速等特点和优势，但存在工艺灵活性差、 产品品种单一等不足。其技术开发的核心，依然是如何开发新型引发剂、分散剂、防粘釜剂以及其它助剂

21、，以提高聚合反应速率，缩短聚合生产周期；关键工艺技术所面临的也还是传热和搅拌这两个基本问题。1.5.2 间歇式操作间歇法工艺流程具有生产品种灵活多样、工艺挖掘潜力大等诸多优点。 因而具有较强的生命力。为进一步提高通用树脂、专用树脂和糊树脂的质量，提高产品的专用化、市场化水平，近年来，国内外许多PVC 生产厂家在间歇法工艺的研究上，紧紧抓住生产过程中聚合温度和搅拌这两个基本问题，一方面从设备的结构、 材质等方面入手，不断提高聚合釜容积。目前，大釜技术和先进的除热手段在工业生产中已经得到广泛应用，容积为200m3的聚合釜已屡见不鲜。同时，为了缩短聚合周期并使工艺运行达到最优化状态，计算机控制技术的

22、应用也正趋广泛。这些技术的应用，使聚合周期得到相对缩短，产品质量更加稳定，生产成本也不断降低。单釜效率己达到或超过原来的3 倍。本设计采用的是间歇式操作方式。1.6 氯乙烯悬浮聚合生成聚氯乙烯过程中的影响因素1.6.1 纯水的影响23入料的水质直接影响树脂产品的质量，如硬度( 表征水中金属等阳离子含量)过高，会影响产品的电绝缘性能和热稳定性；氯根( 表征水中阴离子含量 ) 过高，特别是对于聚乙烯醇分散体系，易使颗粒变粗，影响产品的颗粒形态；纯水的PH值影响分散剂的稳定性， 较低的值对明胶有明显的破坏作用，较高或较低的值都会引起聚乙烯醇的部分醇解，影响分散效果及颗粒形态，还会影响引发剂的解速率。

23、此外，水质还会影响粘釜及鱼眼。1.6.2 乙炔的影响23乙炔是一种很强的链转移剂， 它会和引发剂游离基、 单体游离基或链游离基发生链转移反应。乙炔含有叁键，氢原子又活泼，既可以和游离基加成，又可发生氢原子转移反应，这种转移反应速率比单体髙， 但产生游离基的活性都比较低。 因此，不仅使 PVC 聚合度降低，还使聚合速率变慢。 所产生的炔型游离基进行链增长反应，使 PVC 大分子中含烯丙基氯 ( 或乙炔基 ) 链节，导致 PVC 产品的热稳定性。1.6.3 高沸物的影响23单体中含有 1,1 二氯乙烷、 1,2 二氯乙烷、 1,1,2 三氯乙烷、乙醛、偏二氯乙烯、甲烷等高沸物，均为活泼的链转移剂，

24、会降低聚合速率和PVC 的聚合度。氯乙烯单体中的高沸物主要为二氯乙烷和乙醛，单体中含量低时， 可以清除 PVC大分子端基双键， 对 PVC 热稳定性有好处， 二氯乙烷和乙醛等高沸物在较高含量下才显著影响聚合度及反应速率。1.6.4 聚合体系中氧的影响23氧对氯乙烯聚合起阻聚作用，氯乙烯单体易吸收氧，而生成平均聚合度低于10 的氯乙烯过氧化物。这种过氧化物能引发单体聚合，使大分子中存在该过氧化物链段，并且有较低的分解温度，在聚合条件下易分解为氯化氢、甲醛和一氧化碳而降低反应介质的PH值。此种过氧化物存在聚氯乙烯中，将使其热稳定性显著变坏，产品易变色。一般入料纯水通过真空脱氧后加入聚合釜。1.6.

25、5 聚合体系中铁的影响23无论水、单体、引发剂还是分散剂中的铁，都对聚合反应有不利的影响。铁能与有机过氧化物引发剂反应，使聚合诱导期增长，反应速率减慢，产品的热稳定性变坏，还会降低产品的介电性能。此外，铁还会影响产品的均匀度。1.6.6 分散剂的影响23分散剂及适当的搅拌强度可以优化VCM 液滴的分散，提高 PVC 颗粒粒径的规整度、颗粒的多孔性和干流动性， 改善 PVC 的塑化性能， 提高 PVC的白度和加工性能。分散剂用量的选择，要根据聚合釜的形状、大小、搅拌状态以及产品要求而定。分散剂用量过多，不仅不经济，还会增大体系粘度，造成悬浮液泡沫多，气相粘釜严重，浆料汽提操作困难， VCM 回收

26、泡沫夹带增加，树脂颗粒变细，堵塞回收管路；分散剂用量少，则起不到应有的稳定作用，体系稳定性差，容易产生大颗粒物料，产品颗粒不规整， 甚至造成聚合颗粒的粘结而酿成事故。一般悬浮法聚氯乙烯生产都选用复合分散体系。包永忠等24通过研究聚乙烯醇助分散剂对悬浮聚氯乙烯树脂颗粒特性的影响发现，在复合主分散剂PVA/HPMC( 羟丙基甲基纤维素 ) 基础上加入 LM22(聚乙烯醇助分散剂 )助分散剂，随着含量增加分散体系水溶液三氯乙烯界面张力和保胶能力降低，PVC树脂的平均粒径和增塑剂吸收量增加，PVC树脂颗粒表面粗糙度增加并逐渐出现少皮膜的表层结构，颗粒内部孔隙率增加，初级粒子聚集程度降低，颗粒内部孔径分

27、布变窄。1.6.7 引发剂的影响23引发剂的用量根据聚合釜设备的传热能力和实际需要而确定，用量多，单位时间内所产生的游离基增多，反应速率快，聚合时间短，设备利用率髙；一旦反应热不能及时移出，将发生爆聚。另外，引发剂过量易使产品颗粒变粗，孔隙率降低。引发剂用量太少，反应速率慢，聚合时间长，设备利用率低。目前大部分生产企业选用复合引发剂体系， 尽量避免反应放热峰的出现或尽量减小峰高，使反应速率尽可能均匀，这样聚合反应热就能及时移出，达到安全平稳生产的目的。1.6.8 涂釜剂的影响23涂壁效果不好易造成粘釜， 粘釜会导致聚合釜传热系数和生产能力降低；粘釜料若混入产品中，会导致塑化加工中不塑化的“鱼眼

28、”产生，影响产品外观及内在质量；粘釜物的清理将延长聚合釜的辅助时间及增加人工劳动强度，降低设备的利用率。此外，粘釜还影响聚合釜自动控制的实施。1.6.9 调节剂的影响23在聚合生产中，体系的PH值对树脂颗粒的粗细有很大的影响，值过高或过低都会使颗粒变粗。 在聚合系统中加人PH调节剂碳酸氢铵， 维持釜内体系的 PH值在中性范围，确保分散剂和聚合体系的稳定性，使PVC树脂具有较好的粒度。1.6.10 聚合温度的影响23在不添加链转移剂的情况下， 聚氯乙烯聚合度取决于聚合温度， 聚合温度越高，所产生的树脂聚合度越低，自由基的能量就越高，分子链中越易生成支链、末端基双键等不稳定结构，如果聚合反应体系中

29、还存在氧，PVC 分子内越容易形成羧基烯丙基，产品的热老化性能就越差。 因此在生产中， 对于某一给定聚合度的PVC树脂，可适当降低反应温度， 以利于 PVC热稳定性的提高。一般说来，当聚合温度波动 2时，平均聚合度相差366。聚合反应温度控制在 0.2以内，这样使聚合度分布集中，易于加工，产品热稳定好。因此，聚合工艺推荐使用热水入料工艺，热水入料不仅可降低水中含氧量， 而且因为减少了聚合升温时间，降低了相对分子量分散性，也提高了产品的加工热稳定。1.6.11 无机添加剂的影响25在 PVC 树脂加工前，必须加入热稳定剂。根据需要还可加入无机填料、抗冲改性剂和颜料等。 在氯乙烯聚合过程中加入热稳

30、定剂等助剂，即得到可直接加工应用的 PVC 树脂( 简称 RTUPVC) 。 RTUPVC 是发达国家近 10 余年来致力开发的PVC树脂新产品，主要用于异型材及其他硬质制品的挤出成型加工。采用表面改性的无机热稳定剂的聚合延缓现象在一定程度上得以遏制。而且对无机热稳定剂改性效果越好(如用硅烷或铝酸酯改性 ) ，对聚合的影响越小，聚合转化率也越高。聚合体系中添加 CaCO3后，在聚合温度和引发剂用量相同的条件下，达到相同压差 (P) 所需的聚合时间随 CaCO3用量的增加而缩短。同时发现，相同P时的氯乙烯转化率随CaCO3用量的增加而下降。2 本设计的工艺流程和相关参数的设定2.1 本设计拟采用

31、的方法2.1.1 生产方法本设计采用的是氯乙烯的悬浮聚合法，采用间歇操作。 氯乙烯的悬浮聚合是将液态的氯乙烯在搅拌的作用下分散成液滴( 约50m)，悬浮在溶有分散剂的水介质中，在水中形成分散和聚并动态平衡的小液滴，每个液滴相当于一个聚合体系，溶于单体的引发剂在聚合温度下分解成自由基，引发氯乙烯单体的聚合。 整个聚合过程包括链引发、链增长、链终止、链转移等基元反应。2.1.2 反应机理261. 引发剂的分解d*IRkdRdI/dt =dk I (2.1) 2. 链引发*iRMRMkiR dM*/d t =i2 fkI (2.2) 3. 链增长p*x 1RMMRMkpRdM/d t =pk MM*

32、 (2.3) 4. 向单体的转移trM*xxRMMRMMktrMRtrMkMM* (2.4) 2.2 本设计拟采用的工艺条件2.2.1 聚合釜的选择参考高象涛26对现阶段聚合釜使用情况的叙述， 本设计生产线配置的聚合釜由锦西化工机械集团制造，是从Oxy Vinyls公司引进的技术。 135 m3聚合釜是目前国内用于 PVC 生产装置中容积最大，生产强度最高的聚合釜，其搅拌、传动、传热等系统都采取了合理先进的配置，与化工工艺用于悬浮法生产PVC树脂，可实现全过程的微机控制。1. 135 m3聚合釜原料的选用标准选用的 135 m3聚合釜生产 PVC树脂使用原料如表2.126。表 2.1 135

33、m3聚合釜生产PVC树脂使用原料原料名称规格来源VCM 单体纯度 99.97%，二氯乙烷 20ppm，水 100ppm ，乙炔 0.8ppm 现购脱盐水PH值 6.57 ，电导率 0.2 S /cm，铁0.2mg/L 本公司热电厂PVA 醇解度 (mol)80 1.5%， PH值 57.5 ，粘度（ 4%水溶液 25 ）484 厘泊日本合成公司HPMC 甲基氧（ mol） 28%30% ，羟丙基（ mol）7%9% ，粘度（ 4% 水溶液 25） 4060 厘泊美国道化学公司EHP 叔丁基过氧化氢0.14%0.17% 天津诺贝尔阿克苏有限公司ACPND 异丙苯基过氧化氢最大0.15 % ， 水

34、解氯最大0.3% 天津诺贝尔阿克苏有限公司TBPND 叔丁基过氧化氢最大0.10%，叔丁基乙醇最大3% 天津诺贝尔阿克苏有限公司DEHA 二乙基轻胺85.0%90.0%，水 11%15% 法国阿托菲纳公司2. 135 m3聚合釜的主要结构参数26 (1) 结构： 135 m3聚合釜为立式圆筒、半圆管外夹套、带内冷却挡板及顶置式搅拌器，分别由日本神钢凡有限公司和锦西化工机械集团有限公司制造，结构如图2.1。图 2.1 135m3聚合釜结构示意图(2) 规格：釜内直径 4200mm ，釜直通高度 8510mm ，长径比为 2.03 ，容积 135m3。(3) 搅拌：三层平直叶桨式，搅拌轴总长106

35、00mm 。(4) 传热：传热系统由釜体传热系统、内冷挡板传热系统和体外冷凝器组成。釜体换热面积 97.7m2，内冷挡板直径323mm ，换热面积 6.6m2，体外冷凝器换热面积340m2，聚合釜夹套和内冷挡板采用22冷水，体外冷凝器采用32循环水。2.2.2 氯乙烯单体回收冷凝系统20 1. 回收氯乙烯（ VCM ）单体的选用参考邴涓林等1,3对国内各 PVC生产厂的回收技术，即传统的回收技术、日本信越回收技术和美国古德里奇回收技术的介绍，本设计采用主流的美国古德里奇回收技术。该技术采用压缩、冷凝法。未反应VC气体经汽液分离器和气体过滤器除去夹带的 PVC颗粒，当回收 VC气体压力高于冷凝器

36、入口压力时，直接进入冷凝器冷凝；当回收 VC气体压力接近冷凝器人口压力时，回收 VC气体经压缩机压缩后进入冷凝器冷凝。 在回收系统中设有初级冷凝器和二级冷凝器两台冷凝器，初级冷凝器的冷却介质为 30的工业冷却水， 90的回收 VC气体在一级冷凝器被冷凝；二级冷凝器的冷却介质为0盐水，未冷凝的少量VC气体进入二级冷凝器进一步冷凝，冷凝后液体 VCM 流入单体贮槽备用。聚合需要时，回收VCM 与新鲜 VCM 按一定比例混合使用。2. 压缩冷凝回收单体方法的选用本设计拟采用的方法是由北京化工二厂、锦化集团公司等引进美国古德里奇公司 PVC 生产技术，经过消化、吸收和创新后设计的，是国内普遍采用的压缩

37、冷凝方法。流程简述如下。压缩冷凝回收 VC单体工艺流程为： 来自聚合釜未反应VC单体气体由外管进入泡沫捕集器途中滴加气相阻聚剂，然后进入泡沫捕集器，再进入单体过滤器，过滤后的氯乙烯气体进入水环压缩机，加压至0.5MPa后进入气水分离器，再进入一级冷却器，不凝气进入二级冷却器，冷凝液进入单体气液分离器，经液位调节阀进入单体贮槽，二级冷却器冷凝液直接进入单体贮槽，二级冷却器不凝气经调节阀取样合格后送到气柜。 单体贮槽出口管通过气动阀与原有单体泵入口管相连，按比例送入聚合釜，单体贮槽设有分水缸，每次压料前向单体水分离器排水1 次，单体水分离器夹套通热水，排空管接入气柜，水要不定期排至地沟。当压缩机的

38、压力大于尾排压力时，氯乙烯气体不经过水环压缩机，而是通过直通阀直接进入一、二级冷却器，当压缩机入口压力小于尾排压力时，关闭直通阀，启动水环压缩机，打开气水分离器出口阀，抽气体进入一级冷却器。外来的生产上水先进入循环水槽，由循环水泵加压后，经循环水过滤器、循环水冷却器进入循环水分配台，循环水分配台分别为一、二级冷却器供水，为冷源。压缩机机体和轴封供水由密封水泵提供，回收水均回到循环水槽，循环水槽的水要不定期检测，并更换循环水。2.2.3 气提系统20 本设计采用塔式汽提。 塔式汽提是采用蒸汽与PVC浆料在塔板上连续逆流接触进行传热、传质的过程。将浆料预热到80100，送至塔顶，浆料在塔板与来自塔

39、底的蒸汽逆流接触，使PVC 浆料中残留 VCM 单体被解吸出来，从塔顶带出，浆料从塔底送出。 高温物料在塔内短时间的连续操作，既可大量脱除和回收PVC浆料中残留 VCM 单体，又较小影响产品质量，从而满足了大规模、高标准生产的要求。现有的塔式汽提技术基本上是引进技术，或在消化、吸收引进技术后再创新。2.2.4 离心系统20 目前，国内外聚氯乙烯行业均采用离心机来完成PVC浆料的脱水工艺。 工艺简述如下：经汽提后的 PVC浆料进入离心槽， 离心槽中的浆料经浆料泵大部分送至离心机进行离心脱水，一部分回流至离心槽。聚氯乙烯浆料经离心脱水后，紧密型树脂含湿量一般小于20，而疏松型树脂含湿量则一般为20

40、25之间，离心脱水后的湿树脂通过破碎机或螺旋输送器送至干燥器，分离后的母液水回收利用。 树脂浆料进行离心脱水前，应尽量使浆料浓度均匀，故离心槽应设置搅拌装置。若浆料浓度不均匀，不仅影响机器平稳运行产生震动，也使离心机生产能力波动。离心脱水的浆料泵的输送能力应大于离心机进料量的1.5 2 倍左右，这样才能保证浆料有一定回流量， 使浆料在槽内进一步混合， 并使离心机进料量和功率稳定且有一定的调节量。树脂的进料温度一般在75以下，否则会严重影响机器的主轴承、内部螺旋输送器的轴承和差速器的使用寿命。但进料温度也不能过低， 否则会严重影响干燥器床温的稳定， 同时增加干燥系统的能耗。 一般经汽提后的浆料从

41、汽提塔出来经螺旋板换热器冷却后温度为4050，适于离心脱水的要求。目前 PVC生产厂家普遍使用螺旋沉降式离心机。采用螺旋沉降式离心机处理PVC浆料时，其离心母液中夹带的树脂量很少，可将母液水收集于槽内，用于聚合釜喷淋、汽提塔冲水、离心机冲水及各浆料槽冲洗等。母液水的热能可用于干燥空气的预热及入料水的预热等。有的生产厂家采用生化处理、膜吸收、反渗透等技术对母液水进行处理，然后用于凉水塔的补水，甚至作为聚合用水。本设计采用的是螺旋沉降式离心机。2.2.5 PVC 树脂的干燥系统20 本设计采用气流塔沸腾床二段热风干燥技术。气流干燥器实际上就是一根长管，约五分之一部分的管径较细，属加速干燥段。一方面

42、物料在热气流的作用下，流速越快越容易分散；另一方面物料越是分散，热交换面积越大，干燥速率越快。聚氯乙烯树脂干燥时所用的气流干燥速度一般为1421m/s 之间，停留时间在2s左右就可使物料表面的水分脱除。当物料一开始与热空气接触，物料表面的水分在热气流的吹动作用下，水分急速地得到汽化，尽管热风温度高达160，一遇适量的湿物料，便降到75左右，热交换速度很快，物料总是处于其接触气体的湿球温度下，故能适应热敏性物料的干燥。卧式多室内加热沸腾床干燥流程简述如下：由离心机分离出的湿基物料经破碎机破碎后均匀加入干燥床前部，由空气吸入筒来的清净空气经空气预热器 ( 用母液水预热 ) 预热到一定温度后进入空气

43、过滤器，然后由鼓风机经空气加热器 (蒸汽加热 )升至一定温度后送人干燥床底部风室。物料在干燥床内被热风吹起呈流化沸腾态，物料与热风进行传热传质， 同时干燥床内的内热管通有蒸汽或热水间接与湿物料进行传热，物料的水分被加热蒸发脱除出去。床内的湿热空气从床顶部由干燥器引风机引出，经旋风分离器后排入废气洗涤塔，被分离下来的固态物料送回至干燥床。物料在干燥床内沸腾， 达到一定高度时从床末端溢流口流出， 经旋转加料器由一次输送风机引至旋风分离器，分离下来的物料经旋转加料器、孔板流量计送至成品振动筛，筛分后进入输送料斗由旋转加料器送至二次输送管线，由二次输送风机(罗茨鼓风机 )送至成品料仓，进行包装入库。2.3 工况温度的选择根据王振华等27对太原市 19162000 年气温变化规律研究温度的研究可知，太原市春季平均温度变化范围为：10.7